امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 109 views
  • بدون نظر

خرید و دانلود
با قیمت 5,500 تومان
این فایل در ۴۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

رشد صنعت فولاد و آهن همراه با وضع اقتصادي مستحكم، در بسط و پيشرفت صنعتي يك كشور نقش مهمي را داراست. كوشش هر كشوري در اين است كه براي پيشرفت و ترقي بيشتر در جهان صاحب صنايع آهن و فولاد شخصي باشد. اين جنبش و كوشش به طور مخصوصي بعد از جنگ جهاني اول هويدا شد. در فاصله بين سال هاي ۱۹۲۰ و ۱۹۲۹ توليد به طور پيوسته توسعه يافت و ۷۲ ميليون تن به ۵/۱۲۰ ميليون در سال بالغ گرديد، ولي در اثر بحران شديد و ناگهاني اقتصادي در سال ۱۹۲۹ اين توليد بين سال هاي ۱۹۳۰ به ۵۰ ميليون تن كاهش يافت
به موجب آمار منتشره در مجله صنعتي «Stall . und . Eisen» توليد آهن فولاد در سال ۱۹۶۰ به ۳۷۳ ميليون تن رسيد كه فقط ۳۲% بيشتر از سال ۱۹۵۶ بود، يعني كشورهايي كه در رديف كشورهاي صنعتي نبودند، كم كم دست به كار توليد آهن و فولاد در كشورهاي خود شدند. 
اين نكته قابل ذكر است كه مصرف سرانه فولاد معياري براي تشخيص رشد اجتماعي هر جامعه است و طبق آمارهاي كشورهاي مختلف، كشورهاي پيشرفته دنيا از مصرف سرانه بيشتري برخوردار بوده اند و اين وضع نشان دهنده آن است كه چرا هر كشوري تمايل به صنعتي شدن و توليد آهن و فولاد دارد. صرف نظر از پيشرفت هاي علم پتروشيمي بايد معتقد بود كه هنوز اسكلت بندي مقاصد فني بر عهده آهن و فولاد است و در حال حاضر سعي بر آن است كه هر چه بيشتر فولاد تهيه شود.
در هر صورت به موازات پيشرفت هاي مهم در اين راه، صنايع وابسته نيز ترقي كرده و همواره سير تكاملي خود را مي پيمايند. مهم ترين اين شاخه ها كه به طور مخصوص به صنايع ذوب آهن بستگي دارد، صنعت كك سازي است. از آنجا كه تهيه آهن و فولاد مستلزم مصرف بسيار زياد زغال سنگ (به صورت كك) است، استخراج زغال سنگ نيز يكي از شاخه هاي اساسي صنعت محسوب مي شود. با وجود اينكه با پيشرفت هاي سريع علم، مواد پروتئيني مفيدي از آن بدست مي آيد ولي استفاده هاي آن در ذوب آهن به مراتب مهم تر است، زيرا صرف نظر از ايجاد حرارت، كربن لازم را نيز تأمين مي نمايد. البته محصولات فرعي كه در حين تهيه كك بدست مي آيد به نوبه خود شايان توجه هستند.
كشور جمهوري اسلامي ايران تا حدود سه دهه قبل، صنايع ذوب آهن نداشته و آهن مورد نياز خود را از خارج از كشور وارد مي كرده است و به خاطر اقتصاد رو به توسعه كشور، برنامه تهيه ارزان قيمت در مملكت مورد توجه قرار گرفته است. با اجراي طرح هاي اوليه در زمينه فولاد و گسترش آن در بعد از انقلاب اسلامي بخصوص از سال ۱۳۷۶ به بعد، خوشبختانه توليد فولاد در ايران تا پايان برنامه پنج ساله دوم به بيش از ۱۰ ميليون تن در سال خواهد رسيد كه اميدواريم اين سير تكاملي ادامه پيدا كند و روزي بتوانيم همپاي قدرت هاي بزرگ توليد كننده فولاد در جهان پيش برويم.

مباني نورد
مداركي در دست است كه نشان مي دهد يك فرانسوي در سال ۱۵۵۳ براي توليد ورق با ضخامت يكنواخت جهت مهر زدن (نقش زدن) سكه هاي نقره و طلا از غلتك استفاده نموده است. حتي در آن زمان نيز مشخص شده بود كه نورد مي تواند توليد افزون تري از چكش كاري كه مورد استفاده عموم بود، بنمايد. پدر نورد مدرن، به هر حال، شخصي به نام هنري كورت كه در سال ۱۷۸۳ ميلادي بعضي از اصول اساسي مربوط به نورد را كه هم اكنون نيز مورد استفاده است به دنيا شناساند.
در آغاز، كليه عمليات نورد شبيه به پروسه نورد ورق صاف بود و در سيستم دو غلتكي نورد، ورق با عرض بسيار كمتري از عرض استانداردهاي امروز صورت مي گرفت.
به زودي سه عامل مهم بر پيشرفت و تكامل پروسه عمليات نورد تأثير گذاشت كه عبارتند از: 
الف) نياز به توليد ورق هايي با ضخامت كمتر، كه توليد ورق هاي نازك تر نياز به اعمال فشارهاي بيشتري دارد كه اين مسئله منجر به بوجود آمدن خمش بيشتر در غلتك ها و محدوديت كاربرد دارد.
ب) نياز به توليد ورق هاي عريض تر، را مي طلبيد و گذشته از آن مسئله كنترل صاف بودن سطح ورق را دشوارتر مي كرد.
ج) نياز به توليد مقاطعي غير از مقاطع تخت، معمولاً حدود ۴/۳ توليدات (اكثراً فولاد) از طريق نورد انجام مي گيرد و ۴/۱ بقيه از ديگر روش ها مانند فورجينگ، اكستروژن و… مي باشد. علت اين امر امكان كنترل دقيق بر روي توليد نهايي و تنوع محصولات توليدي از طريق نورد است.
مهم ترين توليدات (شكل دادن) به وسيله نورد، شامل صفحات، ورق، تسمه، مقاطع هندسي مختلف (اكثراً مورد استفاده در ساختمان ها و سازه ها)، لوله بدون درز، پروفيل ها و مقاطع ويژه با موارد كاربرد محدود مي باشد. بهتر است حدود ۸۰ درصد از توليدات نورد به صورت ورق باشد و بقيه به صورت مقاطع هندسي، زيرا ورق ماده اوليه است، ولي مقاطع هندسي مثلاً تيرآهن يك توليد نهايي مي باشد.
تعريف نورد
پروسه نورد عبارت است از شكل دادن فلزات، به طور سرد يا گرم، توسط عبور دادن از بين دو غلتك كه مي توانند صاف يا كاليبردار باشند. غلتك ها معمولاً با يك سرعت مساوي ولي در خلاف جهت يكديگر مي چرخند. در نورد، فلز توسط نيروهاي اصطكاكي مابين غلتك ها به داخل گپ غلتك ها كشيده مي شود و بر اثر نيروهاي فشاري اعمال شده توسط غلتك ها تغيير فرم پلاستيك مي دهد. ماده اوليه عموماً از توليدات ريخته گري (مداوم)    مي باشد كه پيش از گرم شدن و انجام يك سري نورد گرم براي به دست آوردن ابعاد دقيق نهايي از نورد سرد عبور داده مي شود، يا مي توان توليدات نيمه تمام را گرم كرده و اعمال فوق را روي آنها انجام داد.

شكل دادن فلزات با نورد سرد
اشكال سبك و جدار نازك با مقاطع پيچيده را مي توان با شكل دادن ورق، نوار ورق يا كلاف به صورت نورد سرد، توليد كرد. پروفيل هايي كه از نورد سرد حاصل مي شوند نسبت به پروفيل هايي كه از نورد گرم حاصل       مي شوند مزاياي بيشتري دارند. اين اشكال را مي توان با ضخامت هايي تا حدود ۵/۰ ميليمتر توليد كرد، در حالي كه در كارخانجات جديد نورد ساختن پروفيل هايي كه ضخامت ديواره آنها كمتر از ۳ ميليمتر باشد با نورد گرم فوق العاده مشكل است. اين پروفيل ها ممكن است اشكال پيچيده و مدول مقطع زيادي داشته باشند. بدين وسيله مي توان مقاطع محكم و مقاومي را براي منظورهاي مختلف طراحي كرد و در نتيجه وزن ساختمان ها را    سبك تر و در مصرف فلز صرفه جويي كرد. 

خرید و دانلود

با قیمت 5,500 تومان
  • انتشار : ۲۸ فروردین ۹۵
  • دسته بندی :
  • نویسنده :

عتیقه زیرخاکی گنج