امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 120 views
  • بدون نظر

موضوع : پایان نامه طراحی بخش سرد واحد الفين برای توالي های مختلف برج ها
رشته:مهندسی شيمي
تعداد صفحات: ۱۵۶ صفحه
نوع فایل: pdf
مقدمه :
با توجه به اصول طراحي فرآيند صنعتي، خوراك ورودي به واحد پس از عبور از
مرحله واكنش وارد بخ ش جداسازي م ي شو د. بخش جداسازي هر واحد صنعتي سهم
عمده اي از مجموع هزين ه هاي يك واحد شيميايي را به خود اختصاص م يده د. بنابراين
طراحي بهينه اين بخش هم از نظر امنيت طرح و هم از نظر اقتصادي بسيار حائز اهميت
م يباشد.
در شروع طراحي سيستم جداسازي، اين سؤال در ذهن ايجاد م يشود كه از چه
روش جداسازي جهت رسيدن به محصولات مطلوب استفاده شود به نحوي كه طراحي ما
به سمت يك طراحي بهينه سوق نمايد.
معمو ً لا جداسازي به روش تقطير معمولي به لحاظ سابقه و هزينه بعنوان برترين
انتخاب مطرح م يشود. مگر در شرايط خاص كه جداسازي توسط تقطير بدليل خصوصيات
فيزيكي مواد مورد نظر غير ممكن يا مقرون به صرفه نيست (نظير مواد نزديك جوش يا
آزئوتروپيك). در صورت انتخاب تقطير به عنوان روش جداسازي، تنها سؤال باقي مانده
يافتن توالي بهينه برجهاي تقطير اس ت. هدف اصلي پروژه يافتن توالي بهينه برجهاي تقطير
بخش سرد واحد اولفين مي باشد.
اساسي ترين راه براي انتخاب بهترين توالي برجها، برآورد كامل هزينه براي تمام
گزينه هاي محتمل م ي باشد. اما تعداد زياد توال ي هاي قابل اجرا اين كار را بصورت امري
دشوار طولاني و پرهزينه در م ي آورد. بنابراين تعيين پارامتره اي موثر در انتخاب ت والي
مناسب بر اي بخش سرد واحد ال فين گ زينه ه اي محتمل را کم مي کند و س ريعتر به توا لي
بهينه مي رسيم.
كليه مطالعات و فعاليتهاي انجام شده در اين پروژه در قالب چهار فصل جداگانه به
شرح زير جهت استفاده علاقمندان ارائه شده است.
در فصل اول اين پايان نامه علاوه بر توض يحات مقدماتي در مورد صنعت
پتروشيمي،اهميت آن و مجتمعهاي پتروشيمي در ايران و واحد الفين مطالبي ارائه مي شود.

  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر
خرید اینترنتی فایل تحقیق تركيبات و مخلوط هاي شيميايي-دانلود رایگان فایل تحقیق تركيبات و مخلوط هاي شيميايي-دانلود رایگان مقاله تركيبات و مخلوط هاي شيميايي-تحقیق تركيبات و مخلوط هاي شيميايي-دانلود رایگان سمینار تركيبات و مخلوط هاي شيميايي-فایل تحقیق تركيبات و مخلوط هاي شيميايي
این فایل در ۵صفحه قابل ویرای تهیه شده است وبرای دوستداران شیمی بسیار مناسب است امیدواریم لذت ببریدوشامل موارد زیر است:
تعریف ترکیبات یمیایی-پنج دستورالعمل سازنده-و….
در قسمت بعد توضیحات کامل این موارد را خواهیم داد تا بیشتر با این موارد آنا شوید.

به طور كلي تركيبات شيميايي ، اجزاي مهمي در ساختار بتون ها به شمار آمده به طوريكه حتي از سيمان پرتلند و آب نيز بيشتر اهميت دارد . اين تركيبات شيميايي قبل يا در حين فرايند هم زدن سيمان اضافه مي شوند ، توليد كنندگان بزرگ به خاطر كاهش قيمت سازه بتون ، مخلوط هاي شيميايي را در ابتداي كار اضافه مي كنند ، با بهسازي مواد موجود مي توانيد بتون سخت و محكم­تري داشته باشيد ، هر چه در حين مخلوط كردن ، حمل و نقل ، قراردادن و مراقبت كردن از بتون دقت و وسواس بالايي داشته باشيم ، در مواقع خطر و اضطرار اطمينان خاطر بيشتري خواهيم داشت . استفاده موفق از تركيبات شيميايي بستگي به چندين فاكتور مختلف دارد ، از جمله : نوع و مقدار سيمان ، حجم آب اضافه شده ، زمان هم زدن و مخلوط كردن ، ميزان سياليت تركيب ، دماي محيط ساخت بتون و هواي كافي را مي توان اشاره تمود . گهگاه تركيبي مشابه را با مختوط كردن مواد ديگر به دست مي آوريم و براي افزايش قابليت بتون مي بايست ميزان آب موجود در تركيب بتون را كاهش داد ( اصطلاحا نسبت آب به سيمان را كم كنيم .) همچنين افزودن سيمان به اندازه كافي ، استفاده از انواع ديگر سيمان ، تغيير خرده سنگهاي ساختار بتون و … مي توانند تاثير به سزايي در افزايش استحكام و پايداري بتون داشته باشند .

 

 

 

پنج دستور العمل سازنده :

تركيبهاي مورد نياز با توجه به دستورالعمل داده شده تهيه مي كنند و به طور كلي ۵ رده مختلف از تركيبات شيميايي وجود دارند :

۱) تزريق هوا

۲) كاهش ميزان آب

۳)مواد كند كننده

۴) مواد تشديد كننده

۵) شكل دهنده ها و مافوق شكل دهنده ها

تمامي انواع ديگر مخلوط كننده ها و تركيبات مورد استفاده در ساخت بتون با وجود تفاوتهاي ويژه اي كه دارند ، بايد به لحاظ عملكردي و كارايي شرايط زير را داشته باشند :

عدم فساد تدريجي ، كاهش دهنده انقباض ، كاهش دهنده فعاليت آلكالاسيليكاتي محيط ، دوام و پايداري زياد ، قابليت پذيرش رنگ يا رنگ آميزي ، تحمل و مقاومت زياد ، عدم جذب آب و رطوبي براي حفاظت بيشتر پشت بام ساختمانها و …. گاهي اوقات حباب هاي هوا در داخل ساختار بتون وجود دارند كه در مقياس ميكروسكوپي قابل مشاهده مي باشند ، اصولا تزريق هوا با فشار زياد در حين هم زدن تركيب صورت پذيرفته و به اين تركيب در اصطلاح ” بتون با هواي تزريق شده ” مي گويند .

مخلوط هايي كه داراي آب كمتري مي باشند ، تا حدودي مقاومت و استحكام بيشتري دارند ، در اين نوع بتون ميزان آب داخل مخلوط بتون را تا حدود ۱۵  5 درصد كاهش مي دهيم ، در نتيجه ، بتوني كه براي ساخت آن مقدار كمي آب استفاده شده باشد ، از حالت سياليت كمتري در حين ساخت برخوردار بوده و بالتبع ظاهري يكدست خواهد داشت ، در اصطلاح فني بايستي نسبت آب به سيمان در تركيب بتون كم باشد ، به اين ترتيب بدون نياز به افزودن سيمان ، مقاومت و استحكام بتون ساخته شده افزايش پيدا مي كند ، پيشرفت هاي تكنولوژيك اخير در زمينه مخلوط كن ها  يا همان Mixer  ها موجب شده است كه مقدار آب كمتري در حين مخلوط كردن مواد اوليه بتون مصرف كرده و لي مقاومت و استحكام بيشتري را داشته باشيم . در واقع اين مخلوط كن هاي جديد مقدار مصرف آب را تا حدود ۸ درصد نسبت به قبل كاهش مي دهند و خصوصيت بارز اين بتون پايداري و استحكام بالا در شرايط دمايي متغير است ، ابزار هاي كاهنده متوسط آب مصرفي نسبت به ابزار هاي كاهنده آب استاندارد ، بتون به مراتب پايدارتري را به وجود مي آورند .

  • بازدید : 110 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

مواد شيميايي و حلالهاي بكار رفته از شركت مرك آلمان و فلوكاي سوئيس تهيه شدند.
رزين تبادل آنيوني بازي قوي Dowexl –x8 بايون مخالف كلريد و ۸% دي وينيل بنزين بعنوان عامل اتصال عرضي و ساختار ژلي بامش ۵۰-۲۰ از شركت فلوكا و بامش از شركت مرك آلمان  تهيه شد.
از آنجائيكه محصول واكنشها شناخته  شده مي باشند. شناسايي  آنها از روي نقطه ذوب خود محصول يا مشتق ۲ و ۴  دي نيتروفنيل هيدرازون يا طيف زير قرمز آنها صورت گرفت 
پيشرفت واكنشها توسط كروماتوگرافي لايه نازك بر روي سيليكاژل با كمك صفحات TLC آماده (SILG/UV 254) دنبال شدند. بازده واكنشها از روي وزن محصول جدا شده يا وزن مشتق  2 و ۴ دي نيتروفنيل هيدرازون محاسبه شد.
طيفهاي IR توسط اسپكتروفوتومتر Shimadzu مدل ۴۷۰ گرفته شده اند.
تهيه واكنشگر پرمنگنات تثبيت شده بر روي رزين تبادل آنيوني Dowex1-x8 و تعيين ظرفيت رزين نسبت به آنيون پرمنگنات :
به محلولي از  kMnO¬ ( g  474/0 و mmol 3 ) در آب (cc40) در حال هم خوردن به تدريج رزين تبادل آنيوني مرطوب (g5 رزين تبادل آنيوني كه به مدت ۴ ساعت در آب مقطر خيس مي خورد) اضافه كرده و مخلوط حاصله به مدت ۳ ساعت توسط همزن مغناطيسي بهم مي خورد. پس از اين مدت مخلوط توسط كاغذ صافي صاف و توسط آب مقطر و سپس استون (cc40) كاملاً شسته مي شود. وجود Clدر محلول زير صافي و بي رنگ بودن كامل آن نشان مي دهد كه تمامي پرمنگنات روي رزين تثبيت مي شود. بنابراين مقدار يون پرمنگنات بر هر گرم رزين mmol6/0 (g0948/0) مي‌باشد.براي تاييد اين مقدار ، ظرفيت ، زرين نبت به يون پرمنگنات توسط تيتراسيون برگشتي باواكنشگر فروآمونيوم سولفات در محيط اسيدسولفوريك نتيجه ياد شده را تاييد نمود. سپس رزين به مدت ۱۵ دقيقه در داخل آون در دماي  50 قرار مي گيرد تا كاملاً خشك شود.
لازم به ذكر است كه روش ارائه شده در بالا براي تهيه واكنشگر چه از رزين دانه‌اي با مش  50-20 ومش           و چه از رزين كاملاً پودر شده استفاده شده باشد، يكسان است.
بر اي تعيين ظرفيت رزين نسبت به آنيون پرمنگنات مقدار شخصي مقدار رزين تثبيت شده در روش بالا در مقدار اضافي از اسيد سولفوريك دو نرمال ( ml 60-40 ) بمدت يكساعت هم مي خورد، مقدار مشخص و اضافي از محلول استاندارد آمونيم فروسولفات اضافه شده و تا زمانيكه رنگ تيره رزين كاملا از بين برود و تقريبا سفيد شود هم مي خورد. سپس محلول فروآمونيم سولفات واكنش نكرده با محلول استاندارد پتاسيم پرمنگنات  تيتر شده و يون پرمنگنات تثبيت شده بر روي رزين بدست مي آيد.

روش عمومي اكسايش الكلهاي بنزيليك و آليفاتيك توسط ۵۰-۲۰ DMn  در حلال:
به محلولي از الكل مورد نظر (mmol6/0) در استونيتريل (ml10) واكنشگر Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين دانه اي بامش ۵۰-۲۰ در قسمت ۲-۲ ) اضافه شده و مخلوط واكنش به مدت ۱۵-۱ ساعت رفلاكس مي گردد. پيشرفت واكنش توسط TLC دنبال مي شود. (تتراكلريد كربن /دي اتيل اتر: ۱/۴) بعد از كامل شدن واكنش واكنشگر تثبيت شده توسط كاغذ صافي جدا و  با استونيتريل (ml5*2) شسته مي شود.سپس بازده واكنش باتوزين محصول جدا شده با كروماتوگرافي ستوني  يا مشتق ۲ و۴ دي نيتروفيل هيدارزين محاسبه مي شود .
اكسايش بنزيل الكل بعنوان يك نمونه از الكلهاي بنزيليك توسط ۵۰-۲۰ DMn در حلال:
به محلول بنزيل الكل (g 065/0 و    mmol6/0) در استونيتريل (ml10) واكنشگر Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين دانه اي بامش ۵۰-۲۰ در قسمت ۲-۲) اضافه شده و مخلوط واكنش رفلاكس شد، تعقيب پيشرفت واكنش توسط TLC (تتراكلريد كربن اتر: ۱/۴) نشان از اتمام واكنش پس از ۱ ساعت بود. در ادامه واكنشگر تثبيت شده توسط كاغذ صافي جدا و با  استونيتريل (ml5*2) شسته شدبراي تعيين بازده بنزالدئيد بدست آمده به محلول زيرصافي غليظ شده محلول ۲ و ۴- دي نيتروفنيل هيدرازين اضافه شد. بعد از تشكيل مشتق مربوطه ، مشتق توسط كاغذ صافي جدا پس از شستشو با آب خشك شد . و از روي وزن آن بازده بنزالدئيد محاسبه شد.
روش عمومي اكسايش الكلهاي بنزيليك و آليفاتيك توسط PDMn  در حلال:
به محلولي از الكل مورد نظر (mmol75/0) در استونيتريل (ml10) واكنشگر Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين پودريدر قسمت ۲-۲) اضافه شده و مخلوط واكنش به مدت ۲:۴۵-۵/۰ ساعت رفلاكس مي گردد. پيشرفت واكنش توسط TLC دنبال مي شود. (تتراكلريد كربن /دي اتيل اتر: ۱/۴) بعد از كامل شدن واكنش واكنشگر توسط كاغذ صافي جدا و  با استونيتريل (ml5*2) شسته مي شود. سپس بازده واكنش باتوزين محصول جدا شده(كروماتوگرافي ستوني ) يا مشتق  2 و ۴ دي نيتروفنيل هيدرازين محاسبه مي شود.
اكسايش بنزيل الكل بعنوان يك نمونه از الكلهاي بنزيليك توسط PDMn در حلال:
به محلول بنزيل الكل ( g 081/0   mmol75/0) در استونيتريل (ml10) واكنشگر Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين پودري در قسمت ۲-۲) اضافه شده و مخلوط واكنش رفلاكس شد. تعقيب پيشرفت واكنش توسط TLC (تتراكلريد كربن /دي اتيل اتر: ۱/۴) نشان از اتمام واكنش پس از ۵/۰ ساعت بود. در ادامه واكنشگر تثبيت شدن توسط كاغذ صافي جدا و  با استونيتريل (ml5*2) شسته شد. سپس حلال تبخير شد.
براي تعيين بازده بنزالدئيد بدست آمده به محلول زيرصافي غليظ شده محلول ۲ و ۴- دي نيتروفنيل هيدرازين اضافه شد. بعد از تشكيل مشتق مربوطه ، مشتق توسط كاغذ صافي جدا پس از شستشو با آب خشك شد . و از روي وزن آن بازده بنزالدئيد محاسبه شد.
روش عمومي اكسايش آسيلوئينها توسط ۵۰-۲۰ DMn در حلال:
به محلولي از آسيلوئين (mmol6/0) در استونيتريل (ml10) واكنشگر تثبيت شده Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين دانه‌اي بامش ۵۰-۲۰ در قسمت ۲-۲) اضافه شده و مخلوط حاصله رفلاكس مي گردد. پيشرفت واكنش توسط TLC دنبال مي شود. (تتراكلريد كربن /دي اتيل اتر: ۱/۴) پس از پايان واكنش بين ۵/۸-۲ ساعت واكنشگر توسط كاغذ صافي جدا و با استونيتريل (ml5*2) شسته مي شود. سپس حلال تبخير شده و بازده واكنش باتوزين محصول جدا شده با كروماتوگرافي ستوني محاسبه مي شود.
اكسايش بنزوئين توسط۵۰ –۲۰  DMn بعنوان يك نمونه از آسيلوئينها در حلال:
به محلولي از بنزوئين (g127/ 0 ،mmol 6/0 ) در استونيتريل (ml10) واكنشگر Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين دانه‌اي بامش ۵۰-۲۰ در قسمت ۲-۲) اضافه شده و مخلوط رفلاكس گرديد. مطالعه پيشرفت واكنش توسط TLC (تتراكلريد كربن/ دي اتيل اتر: ۱/۴) نشان دهنده اتمام واكنش پس از ۵/۸ ساعت بود. در ادامه واكنشگر تثبيت شده توسط كاغذ صافي جدا و با استونيتريل (ml5*2) شسته شد. سپس حلال تبخير شد و بازده واكنش با توزين بنزيل جدا شده توسط كروماتوگرافي ستوني (تتراكلريد كربن روي اتيل اتر (۱ / ۴ ) بر روي سيلكاژل بدست آمد .
روش عمومي اكسايش آسيلوئينها توسطPDMn در حلال:
به محلولي از آسيلوئين (mmol75/0) در استونيتريل (ml10) واكنشگر تثبيت شده Dowex1-x8 حامل يون پرمنگنات (تهيه شده از رزين پودري در قسمت ۲-۲) اضافه شده و مخلوط حاصله رفلاكس مي‌گردد. پيشرفت واكنش توسط TLC دنبال مي شود. (تتراكلريدكربن/ دي اتيل اتر: ۱/۴) پس از پايان واكنش بين ۵-۵/۱ ساعت واكنشگر توسط كاغذ صافي جدا و با استونيتريل (ml5*2) شسته مي شود. سپس حلال تبخير شده و بازده واكنش باتوزين محصول جدا شده باكروماتوگرافي ستون محاسبه مي شود.
  • بازدید : 140 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

اين محلول ، بافر تريس بازي با غلظت mM 50 ،‌۸/۵=PH مي باشد كه از محلول استوك آن ،‌با غلظت mM200 به طريقة زير تهيه شد:
مقدار g22/24 تريس بازي وزن شد و با ml800 آب مقطر در يك بشر يك ليتري مخلوط شد. PH اين محلول با استفاده از محلول Hcl ،‌۳۷% تا ۸/۵= pH پائين آورده شد. سپس حجم نهايي توسط آب مقطر به يك ليتر رسانده شد. محلول استوك بدست آمده ، ۴ بار رقيق شد تا محلول بافر A حاصل شد.
– محلول بافر B:
اين محلول ، بافر تريس بازي با غلظت mM50 ،‌۸/۶PH= مي باشد كه همانند محلول بافر A تهيه شد با اين تفاوت كه كاهش pH محلول تا ۸/۶=pH  صورت گرفت.
۳-۱- محلول بافر C:
اين محلول ، بافر فسفات سديم با غلظت mM10،۸/۶= pH است كه از محلول استوك آن با غلظت mM 100به طريقه زير تهيه گرديد:
مقدار g81/35 نمك فسفات دي سديك و g6/15 نمك فسفات مونوسديك به همراه ml800 آب مقطر در يك بشر يك ليتري مخلوط شد. سپس pH محلول توسط محلول Hcl، ۳۷% تا ۸/۶= pH پائين آورده شد و با آب مقطر حجم نهايي محلول به يك ليتر رسانده شد. محلول استوك بدست آمده ، ۱۰ بار رقيق شد تا محلول بافر c بدست آمد.
۲- محلولهاي االكتروفورز:
۱-۲- محلول بافر تانك يا الكترود:
اين محلول شامل تريس بازي با غلظت M025/0 و گلايسين با غلظت M192/0 ، با ۳/۸= pH در آزمايشات الكتروفورز بكار گرفته شد. اين محلول به حجم يك ليتر به صورت زير تهيه شد:
مقدار g03/3 تريس بازي و g4/14 گلايسين وزن شده و در يك بشر يك ليتري تا حجم يك ليتر ، آب مقطر به آنها اضافه گرديد.
۲-۲-محلول بافر ژل متراكم كننده (ژل فوقاني):
اين محلول با غلظت M5/0 تريس بازي ، ۸/۶ = pH به طريقة زير تهيه شد:
مقدار g 1/6 تريس بازي به همراه ml70 آب مقطر در يك بشر مخلوط شد و با كمك محلول Hcl37%، pH  آن تا ۸/۶ كاسته گرديد. سپس حجم نهايي محلول با آب مقطر به ml100 رسانده شد.
۳-۲- محلول بافر ژل جدا كننده (ژل تحتاني):
اين محلول با غلظت M5/1 تريس بازي ، ۸/۸ = pH به طريقة زير تهيه شد:
مقدار g 2/18 تريس بازي در ml70آب مقطر به حالت محلول درآورده شد و توسط محلول Hcl37% pH آن تا  8/8 كاهش پيدا كرد. سپس حجم نهايي محلول با آب مقطر به  ml 100 رسانده شد.
۴-۲- محلول بافر نمونه (× ۵):
حجم ml15 محلول بافر تريس بازي با غلظت ۱M، ۸/۶= pH (g81/1 تريس بازي در ml15 آب مقطر) تهيه شد. به اين محلول ml25گليسرول ، و ml10 آب مقطر افزوده گرديد و بخوبي مخلوط شد. به محلول حاصل چند بلور رنگ برموفنل بلو اضافه شد تا محلول به رنگ آبي تيره درآمد.
۵-۲- محلول آكريل آميد – بيس آكريل آميد:
پودر آكريل آميد و بيس آكريل آميد سمي بوده و بايد از استنشاق آنها جلوگيري كرد. جهت تهيه محلول استوك ۸/۳۰% از آن با استفاده از دستكش و ماسك ، در زير هود شيميايي ،‌مقدار g30 پودر آكريل آميد و g8/0 پودر بيس آكريل آميد وزن شد و در يك بشر تا حجم ml100 آب مقطر مخلوط گرديد. براي حل شدن بهتر مواد فوق در آب مقطر ، بشر در حمام آب گرم قرار داده شد و به كمك همزن مغناطيسي به مدت ۳۰ دقيقه مخلوط شد. سپس محلول بدست آمده توسط كاغذ صافي فيلتر شد و در ظرف تيره رنگي در يخچال نگهداري گرديد. محلول فوق خطرناك و نورو توكسيك مي باشد و در طي كار آبا آن بايد از دستكش استفاده كرد.
۶-۲- محلول آمونيوم پرسولفات (APS):
جهت تهية محلول ۱۰ درصد APS، مقدار g1/0 پودر آمونيوم پرسولفات وزن شده و در ۱ml آب مقطر حل گرديد. اين محلول بهتر است تازه تهيه شده و در يخچال نگهداري شود.
۳- محلولهاي رنگاميزي ژل پلي آكريل آميد:
۱-۳- محلول رنگاميزي كوماسي بلو G-250:
حجم ml50 محلول رنگاميزي با مخلوط كردن اجزاء زير تهيه گرديد:
ml15 متانل و ml10 اسيد استيك گلاسيال با ml25آب مقطر مخلوط شد. به محلول حاصل مقدار g2/0-1/0 رنگ كوماسي بلو G-250 اضافه گرديد تا محلول آبي تيره رنگي بدست آمد. اين محلول بعنوان محلول ثبوت پروتئينها نيز عمل مي كند.
۱-۱-۳- محلول رنگبر:
براي زدودن رنگ از ژل ، به حجم بيشتري محلول رنگبر نسبت به محلول رنگاميزي نياز است . حجم ml100از اين محلول براي رنگبري يك ژل كوچك با ضخامت mm75/0 كافي مي باشد. براي تهية آن ml30 متانل و ml20 اسيد استيك با ml50 آب مقطر مخلوط شد و در ظرف درب بسته اي نگهداري گرديد.
۲-۳- محلولهاي رنگاميزي نقره :
اين محلولها شامل چهارمحلول ، به ترتيب جهت رنگاميزي بكار برده شدند. هر يك از محلولهاي رنگاميزي به حجم ml60 تهيه شد كه جهت رنگاميزي يك ژل كوچك با ضخامت mm75/0 كافي مي باشد. تمامي محلولها براي هر بار رنگاميزي ، تازه تهيه شده و پس از استفاده دور ريخته شدند.
۱-۲-۳- معرف ثبوت:
حجم ml60 محلول استوك استن ۵۰% (V/V) (ml30 استن در ml30 آب مقطر) با حجم ml5/1 محلول استوك تري كلرواستيك اسيد (TCA) 50% (V/V) (ml 75/0TCA در ml75/0 آب مقطر ) مخلوط شد. سپس ۲۵ ميكروليتر محلول فرمالدتيد ۳۷% اضافه شد.
۲-۲-۳- محلول پيش تيمار II :
حجم ۱۰۰ ميكروليتر محلول استوك تيوسولفات سديم ۱۰% (W/V) (g 1/0 تيوسولفات سديم خشك در ۱ml  آب مقطر ) با ml60 آب مقطر مخلوط گشت.
 
۳-۲-۳- معرف رنگ:
حجم ml8/0 محلول استوك نيترات نقره ۲۰% (W/V)  (g2/0نيترات نقره خشك در ml1 آب مقطره ) و حجم ml6/0 محلول فرمالدئيد ۳۷% به ml60 آب مقطر اضافه شده و مخلوط گرديد.
۴-۲-۳- معرف ظهور
مقدار g2/1 كربنات سديم وزن شده و در ml60 آب مقطر حل شد. سپس ۲۵ ميكروليتر محلول فرمالائيد ۳۷% و ۲۵ ميكروليتر محلول استوك تيوسولفات سديم ۱۰% (W/V)  (g1/0 تيوسولفات سديم خشك در ml1 آب مقطر) به محلول فوق اضافه و مخلوط گشت.
۴- معرف برادفورد:
جهت تهيه اين معرف كه به منظور سنجش مقدار پروتئين محلول بكار برده شد، به طريقة زير عمل گرديد:
مقدار mg100 رنگ كوماسي بلو G-250 وزن شده و در ml50 اتانل ۹۵%  حل شد. به محلول حاصل ، ml100 ارتوفسفريك اسيد ۸۵% اضافه گرديد. سپس حجم نهايي محلول با افزودن آب مقطر به يك ليتر رسانده شد. محلول بدست آمده با استفاده از كاغذ صافي فيلتر شده و در ظرف درب داري نگهداري شد.

آماده سازيها:
۱- آماده سازي ژل سفادكس G-50:
مقدار g20 ژل سفادكس G-50 خشك وزن شده و در يك ارلن نيم ليتري با ml300 محلول بافر Bمخلوط شد. سپس اين مخلوط به مدت ۵ ساعت در حمام آب گرم) (۹۰c قرار داده شد تا ذرات ژل كاملاً متورم شدند. در اين مرحله ، ژل گرم ، در دو نوبت ۵ دقيقه اي ، به كمك دستگاه پمپ خلاء ،‌دگازشد تا تمامي حبابهاي هوا از داخل ژل خارج گرديد.
۲- آماده سازي ژل سفادكس G-200:
مقدار g10 ژل سفادكس G-200  به همراه ml200 محلول بافر C  در يك ارلن نيم ليتري با ml 300محلول بافر B مخلوط شد. و همانند روش قبل به مدت ۵ ساعت در حمام آب گرم) (۹۰c  قرار داده شد سپس ژل گرم در سه نوبت ۵ دقيقه اي ، توسط دستگاه پمپ خلاء ، دگاز شد تا تمامي حبابهاي هواي موجود در ژل تخليه گرديد.
۳- آماده سازي ژل تعويض يون DE52:
اين ژل بصورت مرطوب موجود بوده و جهت آماده سازي نيازي به حرارت ندارد. متناسب با حجم ستون مورد نظر ،‌مقداري از ژل مرطوب DE52  در يك بشر با گنجايش ml250ريخته شد و با ml200 بافر B مخلوط گرديد. سپس ظرف حاوي ژل به مدت يك شبانه روز ، با يك بار تعويض بافر ،‌در دماي اتاق قرار داده شد تا ژل با محلول بافر به تعادل رسيد.
  • بازدید : 94 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

صنعت جديد ، مهندسي و تكنولوژي همبستگي بسيار نزديك با علوم پايه دارد دانستن حقايق تعاملات و فرآيندهاي صنعتي در گرو آگاهي خوب از قوانين علوم پايه است اين آگاهيها صرفاً از متون كتابهاي درسي و شنيدن درسهاي نظري حاصل نمي شود مگر اين كه دانشجو خودش در آزمايشگاه دست به تحقيق و بررسي بزند تا به رازها و نهفته ها و دقايق اصول و قوانين فيزيك دست يابد .مهمترين هدف از كار در آزمايشگاه تحقيق مستقيم و تجربي قوانين نظري است 
۱- در اولين جلسه وورود به آزمايشگاه از محل وسايل ، كليد و پريز برق ، شير آب ، جعبه كمكهاي اوليه ، كپسول آتشنشاني و غيره آگاهي يافته و به خاطر بسپاريد .
۲- رعايت نكات انضباطي از شرايط اوليه كار دسته جمعي است همواره مواظب باشيد تا مزاحمتي براي ديگران ايجاد نگردد .
۳- محيط آزمايشگاه را تميز نگه داريد.
۴- پيش از حضوردر هر جلسه آزمايشگاه، مطالب مربوط به آن جلسه را از كتاب فيزيك و دستور كار آزمايشگاه فيزيك و با كتابهاي جنبي مطالعه كرده و آمدگي لازم را براي انجام آزمايش كسب كنيد .
۵- از روز اول بايد دفتر كار (و ماشين حساب )همراه داشته باشيد و همه اطلاعات مفيد را مطابق دستورهاي داده شده در آن بنويسد .
۶- براي انجام آزمايش هر يك از جلسات وسايل مورد نياز را به طور كامل و سالم تحويل گرفته و در حين انجام آزمايش در حفظ و نگهداري آن كوشا باشيد و پس از پايان آزمايشهاي مربوط تمام وسايل را سالم تحويل دهيد .
۷- سعي كنيد تمام افراد گروه در انجام آزمايشها شركت داشته باشند .
۸- چنانچه طرز استفاده صحيح از وسيله اي را نمي دانيد آن را به كار نگيريد و در صورت لزوم از مربي آزمايشگاه كمك بگيريد .
۹- در ضمن كار با يد مقررات ايمني را رعايت كنيد و مواظب باشيد به خود و دستگاهها صدمه اي وارد نكنيد چنانچه ضمن انجام آزمايش برايتان حادثه اي پيش آمد براي رفع آن به مربي يا مسئول آزمايشگاه مراجعه كنيد .
۱۰- در حين آزمايشها بهتر است كه دانشجو فكر خود را به كار انداخته و سعي كند جواب سؤالهاي پيش آمده را شخصاً و اگر نشد با مشورت همكاران خود و اگر باز هم نشد توسط مربي آزمايشگاه بدست آورد ولي اين روش كه دانشجو تا با سؤال و مشكلي مواجه گرديد فوراً بخواهد آن را از ديگران بپرسد آموزنده نيست.
۱۱- در حين اندازه گيريها و آزمايشها از همان اول بايد مراقب منابع خطاي اندازه گيري بوده و سعي شود تا حد امكان از ميزان خطاها كاسته شود .
۱۲- در مواردي كه احتمال وجود خطا زياد است بايد آزمايش را به دفعات لازم تكرار كرده و ميانگين اندازه گيري هاي را بدست آوريد تا از تأثير خطاهاي تصادفي كاسته گردد .
۱۳- دانشجو در حين خروج از آزمايشگاه بايد دفتر كار خود را به امضاي مربي برساند تا اينكه مربي كار وي را بررسي نموده و اگر كم و كاستي روي داده باشد همانجا جبران شود .
تهيه گزارش كار
ارائه گزارش به مافوق و تدوين طرح و برنامه اجرايي و نحوه نظلرت بر چگونگي عمليات در سطوح پايين تر از ضروريات كار در مراكز صنعتي ، اداري و خدماتي است لذا تهيه گزارش كار آزمايشگاه مي تواند تمرين خوبي براي اين مقاصد باشد . از كليه آزمايشهايي كه مشاهده كرده و يا انجام داده ايد گزارشي تهيه كنيد كه شامل موارد زير باشد :
۱- نام و نام خوانوادگي و شماره دانشجويي و …
۲- رشته تحصيلي… روز و ساعت آزمايشگاه … تاريخ انجام آزمايش …
۳- موضوع آزمايش …
۴- هدف آزمايش …
۵- وسايل لازم براي انجام آزمايش …
۶- مطالب علمي مربوط به ازمايش به طور اختصار …
۷- شرح نحوه انجام آزمايش …
۸- اشكال مورد نياز …
۹- نمودار ، جداول و محاسبات لازم …
۱۰- عوامل خطا و راههاي كم كردن اثر آنها …
۱۱- نتيجه حاصل از آزمايش …
۱۲- مقايسه نتايج حاصل از آزمايش با مقادير ايده آل كه از نظريه حاصل مي شود و نوشتن دلايل مطابقت و عدم مطابقت آنها …
۱۳- نظرات و پيشنهادات …
۱۴- پاسخ به پرسشهاي دستور كار آزمايشگاه …
خطا (بيراهي ) 
براي اندازه گيري هر كميتي بايد آن را با مقداري از همان كميت كه به عنوان واحد انتخاب شده بسنجيم نسبت مقدار كميت به واحد آن را اندازه يا مقدار عددي آن كميت مي نامند .اما معمولاً در خلال مقايسه ، دچار خطا مي شويم كه علت هاي گوناگوني دارد در زير به اختصار اين علل و عوامل را بررسي مي كنيم : 
عوامل خطا : 
اغلب براي اندازه گيري يك كميت مي توان از ابزارهاي مختلف با دقتهاي مشخصي استفاده كرد .به عنوان نمونه ضخامت يك قطعه شيشه را مي توان با يك خط كش با دقت ميلي متر ،با كوليس با دقت دهم ميلي متر و با ريز سنج با دقت صدم ميلي متر اندازه گرفت پس هر چه از ابزار دقيق تري استفاده شود معمولاً دقت اندازه گيري بيشتر خواهد بود اما دقت ابزار اندازه گيري محدود مي باشد و به طبع آن امكان خطا نيز وجود دارد و اين عامل را خطاي ابزار اندازه گيري مي ناميم از طرفي دقت شخص اندازه گير نيز عامل ديگري محسوب مي گردد كه براي مثال عمود بودن خط ديد شخص بر خط دماسنج مي تواند دقت را افزايش دهد و عدم توجه به اين امر باعث افزايش خطا مي گردد همچنين عوامل محيطي مي تواند بر دقت اندازه گيري تأثير گذار باشند .براي نمونه دماي محيط مي تواند تأثير مستقيمي بر اندازه گيريهاي ترموديناميكي بر جاي بگذارد پس به طور خلاصه عوامل خطا به سه دسته زير تقسيم مي گردد :
۱- خطاي ابزار اندازه گيري 
۲- خطاي انسان يا شخص اندازه گيرنده 
۳- خطاي ناشي از عوامل محيطي 
البته گاهي خطاهاي تصادفي در اندازه گيريها وارد مي شوند كه كه با چند بار اندازه گيري و گرفتن ميانگين مي توان تأثير اين خطاها را كم كرد .
خطاي مطلق و خطاي نسبي  
همانگونه كه گفته شد معمولاً اختلافي بين مقدار واقعي يك پارامتر مانند x    و مقدار اندازه گيري شده xّ وجود دارد كه آن را خطاي مطلق مي نامند .
خطاي مطلق = x –x = x
اما در عمل براي مقايسه دقت در اندازه گيري از عبارت ديگري به نام خطاي نسبي استفاده مي گردد كه به صورت زير تعريف مي شود .
خطاي نسبي ، نسبت خطاي مطلق به مقدار واقعي كميت مي باشد .
                                                            =  = خطاي نسبي 
خطاي مطلق  x Δ كميتي از جنس x  و با تغيير واحد اندازه گيري x  مقدار عددي آن تغيير مي كند ولي خطاي نسبيx Δ /x Δچون نسبت بين دو كميت از يك جنس مي باشد عدد مطلق است و مقدار عددي آن با تغيير واحد اندازه گيري x     تغيير نمي كند خطاي نسبي معمولاً براي مقايسه دقت در اندازه گيريها و محاسبات به كار مي رود ولي چون هميشه عددي است از يك كوچكتر ، بيشتر آن را به صورت درصد محاسبه نموده و آن را درصد خطا مي نامند با در دست داشتن خطاي نسبي ،درصد خطا به صورت زير محاسبه مي شود .
  • بازدید : 97 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در اين پروژه كوشش شده است تا با افزودن مقادير مختلف بيسموت به حمام گالوانيزه   و نيز اعمال پوشش از حمام آلياژي 
   تركيب شيميايي پوششها، ريز ساختار،‌ضخامت و سختي لايه هاي آلياژي پوشش هاي حاصله مطالعه شده خواص سطحي پوشش ها به كمك XRD وميكروسكوپ الكتروني بررسي شده ، خواص متالورژيكي پوشش ها نظير چسبندگي ، يكنواختي و مقاومت به خوردگي مورد بررسي قرارر گرفته اند و نهايتاً محصولات خوردگي به كمك XRD مطالعه شده اند.
مواد و وسايل مورد نياز جهت انجام اين پروژه عبارتند از  ورق فولادي St37 ، مفتول فولادي ،شمش روي خالص ، ورق سرب ، شمش بيسموت ورق قلع ، پودر نيكل ، اسيد كلريدريك ، كلريدآمونيوم ، كلريد روي ، هيدروكسيدسديم ، كربنات سديم ، تري سديم فسفات ، سيليكات سديم، بوتة فولادي ، تراپنت، كورة الكتريكي ذوب فلزات غيرآهني ، دستگاه ضخامت سنج مغناطيسي ، دستگاه ميكروسختي سنج ، محفظه مه نمكي ، محفظة مرطوب، ميكروسكوپ ، مته ، گيوتين ، ترازوي دقيق با دقت يكدهم ميلي گرم ، آب مقطر ، يديد پتاسيم ، اورتروپين ، نايتال ۲%


۲- آماده سازي نمونه و تجهيزات
۲-۱- تهيه نمونه ها براي آزمايش
جهت انجام اين پروژه از ورق فولادي St37 با آناليز مندرج در جدول ۳-۱ استفاده شده است.
جدول ۳-۱- تركيب شيميايي ورق فولادي مورد استفاده Enterنمونه هاي با ابعاد ۲×۲۵×۴۰ ميلي متر توسط گيوتين از ورق فولادي برش زده شده ، جهت غوطه ور نمودن در مذاب بالاي آنها توسط مته سوراخ شده ، مفتول فولادي از آن عبور داده شده به نمونه محكم شده است.
۲-۲- آماده سازي بوتة ذوب
جهت تهية مذاب از يك كوره الكتريكي مخصوص ذوب فلزات غيرآهني با تلرانس دمايي ۱  درجه سانتيگراد ،‌همراه با يك بوته فولادي استفاده شده است. جهت كاهش حملة مذاب به بدنة حمام ،‌اين بوته توسط ترانپت كه دوغابي سراميكي شامل اكسيد زير كونيوم و اكسيد تيتانيوم مي باشد پس از فيلتر شدن در صافي پوشش داده شده و سپس در هوا خشك گرديده است. پس از ۲۴ ساعت اين كار دوباره تكرار شده و سپس بوته به مدت ۴۸ ساعت در هوا قرار گرفته و خشك شده است. پس از قراردادن بوته در كوره، دماي كوره را به آهستگي تا ۲۵۰ درجه سانتيگراد بالا برده ، اجازه داده شده تا پخت صورت گيرد.

۲-۳- مواد مصرفي جهت تهية مذاب
در صنعت جهت جلوگيري از اكسيداسون شديد حمام و افزايش براقيت و يكنواختي پوشش . ۰۰۵/۰ تا۰۰۷/۰ درصد وزني آلومينيوم به حمام گالوانيزه اضافه مي كنند. از اين رو تمام حمام هاي مورد بررسي در اين پروژه حاوي تقريباً ۰۰۵/۰ درصد وزني آلومينيوم مي باشند كه بصورت ورق آلومينيوم بسيار خالص به حمام گالوانيزه اضافه شده است. جهت تهية حمام هاي آلياژي از شمش بيسموت با خلوص ۹/۹۹ ورق قلع با خلوص ۹/۹۹ ورق سرب با خلوص ۸/۹۹ استفاده شده است. جهت افزايش نيكل به حمام گالوكو ،‌ابتدا به كمك پودر نيكل آميژاني ‌حاوي ۵۳/۰ درصد نيكل تهيه شده و از آن براي تهيه حمام   استفاده شده است.
۳- اعمال پوشش 
جهت اعمال پوشش ابتدا نمونه ها آماده سازي سطحي شده ، سپس تحت شرايط كنترل شده در مذاب غوطه ور شده اند. مراحل كار به شرح زير است
الف  چربي گيري و قلياشويي چربي گيري قطعات در محلولي با تركيب شيميايي ذيل و در دماي ۶۵ درجه سانتيگراد و به مدت ۵ دقيقه انجام شده است
هيدروكسيد سديم ۲۵ گرم
كربنات سديم ۲۵ گرم
تري سديم فسفات ۷۵ گرم
سيليكات سديم ۷۵ گرم
حجم محلول ۲۰۰۰ سانتيمتر مكعب
ب  شستشو در آب جاري
ج  اسيدشويي جهت اسيدشويي از اسيد كلريدريك ۱۵ درصد حاوي اورتروپين ويديد پتاسيم – به عنوان بازدارنده – در دماي محيط استفاده شده است و زمان اسيد شويي ۱۵ دقيقه بوده است.
د  شستشو در آب جاري 
و  فلاكسينگ  براي فلاكسينگ نمونه ها از فرايند خشك استفاده شده است. به اين منظور نمونه ها به مدت يك دقيقه در محلول ۶۰۰ گرم بر ليتر كلريد روي و ۴۰۰ گرم بر ليتر كلريد آمونيوم و دماي ۷۰-۶۰ درجة سانتيگراد قرار گرفته اند. 
د خشك نمودن  نمونه ها پس از خروج از حمام فلاكس درون كوره اي در دماي ۱۲۰ درجه سانتيگراد قرار گرفته ، بمدت۱۵ دقيقه خشك شده اند. توجه به اين نكته ضروري است كه جهت جلوگيري از تجزية فلاكس ، نبايد دماي كوره بالاتر از ۱۵۰ درجه سانتيگراد برود. در اين مرحله نمونه ها جهت اعمال پوشش آماده شده اند. تصوير كورة مورد استفاده در شكل ۳-۱ آمده است.
شكل ۳-۱ تصوير كورة مورداستفاده
هـ  غوطه وري و اعمال پوشش  جهت اعمال پوشش ابتدا كوره روشن شده به آرامي تا دماي ۴۲۰ درجة سانتيگراد گرم شده است. سپس شمش روي برش خورده ، درون كوره قرار داده شده است تا ذوب صورت پذيرد.اين عمل بايد با دقت صورت گيرد تا پوشش بدنة بوته صدمه نبيند. سپس درب بوته توسط ورقه آزبست پوشانده شده تا اتلاف حرارت كم شود و دما به ۴۴۵ درجة سانتيگراد رسانده شده است و پس از افزودن آلومينيوم دما تا ۶۰۰ درجة سانتيگراد بالا برده شده و زمان داده شده است تا آلومينيوم ذوب شود و مجدداً دما تا ۴۴۵ درجه سانتيگراد پايين آورده شده است. سپس اكسيدهاي سطحي كنار زده شده ، و نمونه هاي فلاكس شده وارد مذاب شده اند. براي اينكه تمام نقاط نمونه همزمان در تماس با مذاب قرار گيرند، نمونه ها با سرعت بالا وارد مذاب شده اند. زمان نگهداري نمونه ها  در مذاب ۱،۲، ۴ و ۱۰ دقيقه انتخاب شده است. براي خارج نمودن نمونه ها ،‌اكسيدهاي سطحي و اضافات فلاكس كنار زده شده اند و نمونه ها با سرعت متوسط ۵/۱ متر بر دقيقه و زاوية ۸۰ تا ۸۵ درجه از حمام خارج شده اند ضمناً جهت انجام آزمايشات خوردگي با توجه به زمان غوطه وري و اندازه گيري ضخامت پوشش ها ، تعدادي نمونه با ضخامت پوشش يكسان۵۰ ميكرومتر از حمام هاي موردمطالعه پوشش داده شده اند. 
  • بازدید : 109 views
  • بدون نظر
این فایل در ۹۵صفحه قابل ویر ایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

پرتوهاي X در سال ۱۸۹۵ ، به وسيله ي رونتگن فيزيكدان آلماني كشف شد و از آنجا كه ماهيت آنها در آن زمان ناشناخته بود ، بدين نام خوانده شدند . اين پرتوها برخلاف نور معمولي نامرئي هستند اما مسير مستقيمي را مي پيماند و فيلم عكاسي را مانند نور مرئي متأثر مي كنند . از سوي ديگر ، از نور با نفوذتر بوده و به آساني از بدن انسان ، چوب ، قطعات نسبتاً ضخيم فلزي ، و ديگر اشياء كدر عبور مي كنند . 
براي استفاده از هر وسيله اي همواره به شناخت كامل آن نياز نيست ، به اين دليل تقريباً بي درنگ فيزيك دانها و چندي بعد مهندسان علاقه مند به مطالعه ساختار دروني اجسام كدر ، پرتوهاي X را بكار گرفتند . با قرار دادن لامپ پرتو X در يك سوي جسم و فيلم عكاسي  در سوي ديگر ، مي توان تصويري سايه مانند و يا پرتونگار به دست آورد، بخشهايي از جسم با چگالي كمتر ، نسبت به بخشهايي با چگالي بيشتر مقدار بيشتري از تابش X را عبور مي دهند . بدين وسيله نقطه ي شكست در  استخواني شكسته و يا محل تركي در يك فلز قالب  گيري شده مشخص مي شود.
بدين ترتيب پرتونگاري بدون آگاهي دقيق از تابش بكار برده شده ، آغاز شد ، زيرا ماهيت كامل پرتوهاي X تا سال ۱۹۱۲ ، مشخص نبود ،‌ در اين سال ، پديده ي پراش پرتو X در بلوها كشف شد ، و همزمان با اين كشف ، ماهيت موجي پرتوهاي  X به اثبات رسد از اين رو روش جديدي براي بررسي ريز ساختار ماده نيز فراهم شد . هر چند پرتونگاري در اين نوع خود وسيله بسيار مهمي است و از زمينه ي كاربردي گسترده اي برخوردار است ، اما معمولاً توان تفكيك آن براي آشكارسازي جزئيات دروني ، تا مرتبة    محدود مي شود . از سوي ديگر ، پراش مي تواند به طور غير مستقيم جزئيات ساختار دروني را تا اندازه ي   آشكار كند ، و در اين كتاب به اين پديده، و كاربردهاي آن در مسائل متالورژيكي پرداخته مي شود . در اينجا پرتوهاي X و ساختار دورني بلورها در دو فصل اول به عنوان پيش نيازهاي لازم براي بحث پراش پرتوهاي X در بلوها كه به دنبال خواهد آمد ، توصيف شده است.
تابش الكترومغناطيس
امروزه مي دانيم كه پرتوهاي X ، تابش الكترومغناطيسي با ماهيتي كاملاً همانند نور مرعي ،‌‌ اما با طول موجي بسيار كوتاهتر از آن هستند ،‌ واحد اندازه گيري در ناحيه پرتو X آنگسترم   برابر با    است و پرتوهاي X بكار رفته در پراش ، تقريباً طول موجهايي در گستره ي ۵/۰ تا   5/2 دارند ، در حالي كه طول موج نور مرئي در محدودة   6000 است . بدين ترتيب پرتوهاي X ،‌ ناحيه اي ميان پرتوهاي گاما و فرابنفش را در طيف كامل الكترومغناطيسي اشغال مي كنند.
گاهي در اندازه گيري طول موج پرتو X از واحدهاي ديگري مانند واحد X ، (XU) ،‌ و كيلو ‌X  (KX=1000XU) استفاده مي كنند . واحد KX ،‌‏ اندكي از آنگسترم بزرگتر است كه منشا آن در بخش ۳ ـ ۴ توصيف مي شود . واحد پذيرفته شده ي SI براي طول موج در ناحيه ي پرتو X ، نانومتر است:
   نامومتر
اما اين واحد رايج نشده است.
طيف پيوسته 
هنگامي پرتوهاي X ايجاد مي شوند كه شتاب هر ذره ي باردار الكتريكي با انرژي جنبشي كافي، بسرعت كند شود ، معمولاً براي چنين منظوري از الكترونها استفاده مي  شود. اين تابش در يك لامپ پرتو X با منبعي از الكترونها و دو الكترود فلزي ، توليد مي شود . ولتاژ زيادي كه به ميزان چند ده هزار ولت در دو سر الكترود وجود دارد موجب گسيل الكترونها به سوي آندو يا هدف مي شود و در آنجا الكترونها با سرعت زياد به هدف برخورد مي كنند . پرتوهاي X در نقطه ي برخورد توليد شده و در تمام جهات منتشر مي شوند. اگر e بار الكترون ( ۱۹-۱۰×۶/۱ كولمب ) و V ولتاژ دو سر الكترودها باشد ، در اين صورت انرژي جنبشي ( بر حسب ژول ) الكترونها هنگام برخورد از معادله ي زير به دست مي آيد. 
( ۳ ـ  1 )  
كه در  آن m جرم الكترون ( kg 31- 10×۱۱/۹ ) و V سرعت آن بر  حسب متر بر ثانيه درست پيش از برخورد است . در لامپي با ولتاژ ۳۰۰۰۰ ولت ، اين سرعت نزديك به   سرعت نور است . بيشتر انرژي جنبشي الكترونهايي كه به هدف برخورد مي كنند به حرارت تبديل شده و كمتر از يك درصد از اين انرژي به پرتوهاي X تبديل مي شود.
هنگامي پرتوهاي خارج شده از هدف ، مورد واكاوي قرار گيرند ، آشكار مي شود كه مجموعه اي از طول موجهاي گوناگون هستند ، و تغييرات شدت با طول موج ، به ولتاژ لامپ بستگي دارد .
 شدت تا طول موج ويژه اي صفر است كه به آن حد طول موج كوتاه   مي گويند، سپس بسرعت تا بيشينه اي افزايش مي يابد و آنگاه بدون هيچ مرز مشخصي در ناحيه ي طول موجهاي بلند كاهش مي يابد . هنگام افزايش ولتاژ لامپ ، شدت تمام طول موجها افزايش يافته و مرز طول موج كوتاه و مكان بيشينه به سوي طول موجهاي كوتاهتر 
تغيير مكان مي دهد . 
تابشي با اين منحني ها نشان اده شده را تابش چند رنگ ،‌ پيوسته ، و يا سفيد گويند ، زيرا مانند نور سفيد از پرتوهايي با طول موجهاي گوناگوي ساخته شده است . تابش سفيد را تابش ترمزي نيز گويند كه واژه اي آلماني است ، زيرا از شتاب كاهش يافته اي الكترونها ناشي مي شود. 
طيف پيوسته ، از كند شدن سريع الكترونهاي برخورد كننده  به هدف ناشي مي شود ، زيرا همانگونه كه در بالا گفته شد ، هر بار كند شونده ،  انرژي آزاد مي كنند . در هر صورت ، تمام الكترونها به يك صروت كند نمي شوند ، برخي در يك برخورد متوقف شده و تمام انرژي خود را يكباره از دست مي دهند ، در حالي كه ديگر الكترونها به وسيله ي اتمهاي هدف به اين سو و آن سو منحرف شده ، و به دنبال آن ، بخشهايي از انرژي جنبشي خود را بتدريج از دست مي دهند تا تمام آن مصرف شود . الكترونهايي كه در يك برخورد متوقف شده و به فوتونهالي با بيشينه يا انرژي ، يعني به پرتوهاي X با كمينه ي طول موج ، تبديل مي شوند . اين الكترونها ، تمام انرژي eV خود را به انرژي فوتوني تبديل كرده و مي توان نوشت:
  • بازدید : 81 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۰صفحه قابل ویرایش تهی شده وشامل موارد زیر است:

يكي از مهمترين اصطلاحات در شيمي اتم است كه بعنوان جزء لاينفك ماده هميشه مورد بحث و تحقيق شيميدانان بوده است. 
حال در اين مورد خاص ديدگاه هاي موجود درباره ماده را در آغاز قرن بيستم بررسي مي كنيم. 
دانشمندان اين زمان، هر وقت كه نمي توانستند نتايج آزمايشها را به كمك نظريه هاي موجود توضيح دهند، يا آزمايش هاي بيشتري انجام مي دادند يا نظريه هاي جديدي مطرح مي كردند. نظريه هاي جديد به ديدگاه هاي مختلفي از ساختار جهان منجر شوند. 
اجزاي اتم 
آزمايش هاي را در فورد: كشف هسته
با آزمايش هاي ارنست را در فورد و همكارانش كه در حدود ۱۹۱۱ در بريتانيا اجرا شدند اين بحث را آغاز مي كنيم. اين دانشمندان براي كشف اجزاي دروني اتمها آنها را با نوعي تابش، به آنها، بمباران كردند. آنها ذرات آلفا را به طور كامل نمي شناختند، ولي مي توانستند آنها را مورد بهره برداري قرار دهند. 
نكات اصلي آزمايش عبارت بودند از : 
پولونيم را، كه ماده اي پرتوزاست، به عنوان چشمي ذرات آنها به كار مي بردند. چشمه پولونيم ذرات آن را در همه ي جهات گسيل مي كرد، اما رادفورد فقط ذراتي را كه با هدف برخورد مي كردند مورد توجه قرار دارد. 
براي آشكارسازي ذرات آلفايي كه از هدف خارج مي شدند از پرده اي جابه جا شونده كه با ماده اي به نام سوسوزن رنگ خورده بود استفاده مي شد. 
ماده ي سوسوزن بر اثر برخورد دره ي آلفا از خود نور فلاش مانندي گسيل مي كند. بدين سان، رادفورد مي توانست جا پاهاي ذرات آلفا را پس از عبور از هدف مورد بررسي قرار دهد. 
نتايج اين آزمايش ها تكان دهنده بودند. در آن هنگام، مدل مورد قبول اتم مدل نان كشمشي  تامسون بود: توده ي كروي شكلي از بار مثبت كه الكترونهاي منفي در حجم آن پراكنده بودند. 
( الكترون را تامسون درست پيش از آغاز قرن بيستم كشف كرده بود ). اگر اين مدل درست بود، نتايج آزمايشهاي رادفورد مي بايست چيزي شبيه به شكل زير مي شد؛ يعني ذرات سنگين آلفا بايستي با اندكي انحراف از نان كشمشي مثبت بگذرند و كمي پراكنده شوند. 
اما دانشمندان با كمال تعجب مشاهده كردند كه بعضي از ذرات آلفا، مثل وقتي كه از جسم بسيار سنگيني منعكس شوند، مستقيماً به طرف چشمه باز مي گردند؛ و اين نتيجه با مدل نان كشمشي اتم سازگاري نداشت. 
اما نتايج اين آزمايشها با مدل جديدي سازگار بود. مدل زير: 
در اين مدل، هر اتم متشكل است از: 
يك هسته ي سخت كه كل بار الكتريكي مثبت اتم و تقريباً تمامي جرم آن را در بر مي گيرد. ذرات آلفا بر اثر برخورد با اين هسته ي بسيار چگال به عقب بر مي گردند. 
الكترونهاي سبك در فضاي خالي اطراف هسته پراكنده اند. بار الكتريكي منفي الكترونها با بار مثبت هسته برابري مي كند. 
ذرات آلفا از كنار الكترونها رد مي شوند. 
اما اين آخرين آزمايش دانشمندان نبوده رادرفورد و جيمز چادويك، براي شناخت بهتر هسته، به استفاده از ذرات آلفا ادامه دادند. در يك دسته آزمايش، آنها ذرات آلفا را به هسته هاي نيتروژن فرو تا بيدند و نتيجه را مورد بررسي قرار دادند. 
همچنانكه انتظار داشتند در نتيجه ي آزمايش ذرات آلفا را مشاهده كردند ولي اين ذره ها هسته هاي هيدروژن را نيز به همراه داشتند. خوب، اگر هسته هاي هيدروژن از هسته هاي نيتروژن قابل گسيل باشند، در اين صورت شايد هسته ي نيتروژن از هسته هاي هيدروژن تشكيل شده باشد. در واقع شايد همه ي هسته ها از هسته هاي هيدورژن تشكيل شده اند. 
پروتون، نامي است كه به هسته هيدروژن داده شده است. هر پروتون بار الكتريكي معادل يك واحد دارد كه، با علامت مخالف، مساوي با بار الكتريكي الكترون است. پورتونها داراي جرم هم هستند و ما براي سادگي كارمان، همه جرمها را برحسب جرم پورتون ( كه معادل ۱ واحد مي گيريم ) بيان مي كنيم. جرم هر الكترون، برحسب اين يكا، در حدود   است. 
اين آزمايش ها نشان دادند كه هسته ها نوعي ساختار دروني دارند. هسته ها هم از اجزايي به نام پروتون ساخته شده اند. هسته هايي كه برا مثبت بيشتري دارند. لزوماً از تعداد پروتونهاي بيشتري برخوردارند. 
نوترون در سال ۱۹۳۲ كشف شد. نوترون را چادويك در آزمايش ديگري كه با ذرات آلفا انجام مي شد، 
ذرات آلفا ولي هدف بر يليم فرو تابيده مي شدند. 
چادويك مشاهده كرد كه ذراتي بدون، بار الكتريكي از بريليم خارج مي شوند ( كه ما آنها را ذرات خنثي يا تابش خنثي مي ناميم. )
ذرات خارج شده از بريليم به هدف ديگري از پارافين برخورد 
مي كردند. 
ذرات خارج شده از هدف پارافين، پروتون بودند. 
چادويك چنين نتيجه گيري كرد كه اين تابش خنثي در واقع همان نوترون است كه مدتها در انتظارش بودند، زيرا اين ذره بايد جرمي نزديك به پروتون داشته باشد تا بتواند از پارافين پروتون خارج كند. 
  • بازدید : 103 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

فعاليت و گزينش پذيري كاتاليست‌هاي اكسايش به مقدار خيلي زيادي به ماهيت يگانه بستگي دارد و همينطور عوامل الكتروني و قضايي كه اغلب در انتقال اكسيژن مؤثر مي‌باشد.
ليگاندهاي گوناگون در كمپلكس‌هاي منگنز مي‌توانند در واكنشهاي اپواكسيداسيون كاتاليستي شركت كنند به عنوان مثال كمپلكس « هسته‌اي (Mn2( OA)2(TPTN به عنوان يك كاتاليت در واكنش اپوكسيداسيون با n2o2 استفاده مي‌شود.
كمپلكس دو هسته‌اي منگنز با ليگاند TPTN = N , N ,   – تتراكسي (ـ ۲ پيريدسيل اپروپان ۱ و ۳- دي‌آمين قادر به كاتاليست كردن آلكن‌ها به اپوكسيد‌عادي مربوطه شان مي باشد كه در اين واكنشها H2O2 به عنوان اكسيدانت به كاربرده مي‌شود.
كمپلكس دوهسته‌اي منگنز همراه با ليگاند TPTN و كمپلكس دو هسته‌اي منگنز همره با ليگاند TPEN = N , N,   – تتراكيس ( ۲- پريديل متيل) اتان – ۱ و ۲ دي آمين 
در اين دو كمپلكس قادر به كاتاليست‌ كردن اكسيداسيون الكن‌هاي گوناگون به اپوكسيدهاي مربوطه‌شان مي‌باشند به همراه CH2O2 به عنوان اكسيد كننده 
اخيراَ كمپلكسي از منگنز با ليگاند MeTACN =N , N ,   – 1 و ؟ و ۷- تري متيل دو۴ و۷ – تري‌آزاسيكلو نونان شناخته شده كه يك كاتاليزور با فعاليت اكسيد كنندگي بالا مي‌باشد.

اين كمپلكس قادر به اپواكسيداسيون الكن‌ها مي‌باشد و همچنين نشان داده شده كه اين كمپلكس بسيار فعال است و يك تاتاليست انتخابي فعال براي اكسيداسيو بنزيل الكلها به بنزاالدهيد مي‌باشد.
در اين قسمت ما به طور كلي بحث مي‌كنيم بر روي سنتز و كاربرد ليگاندهاي چهار‌دندانه و پنج دندانه‌اي كه داراي حلقه پيريدينسي هستند.
ليگاندهايي مانند: N4PY 
كه شامل قسمتهاي دي- ( ۲- پيريديل) متيل آمين مي‌باشند.
و ليگاندهاي ديگر از اين دسته كه شامل بخشهاي دي- (۲- پريديل ، متيل آمين مي‌باشند مانند:
بيشتر ليگاندهاي ديگر فقط بخش كنورلاينه شونده دارند كه فقط از يك اتم N به فلز ك؟ مي‌شوند.
ليگاندهاي N-Donor پنج دندانه:
اين ليگاندها مانند N4PY
سنتز ليگاند N4PY = N – ] دي ( ۲- پيريديل ) متيل[ – N, N – ؟ ( ۲- پيريديل متيل) آمين 
دي –۲- پيريديل كتون ماده آغاز كننده اين سنتز در دسترس مي‌باشد كه به اكسيم تبديل شده و بعد با روي در آمونياك كاهش مي‌يابد و در نهايت بيس ( ۲- پيريديل متيل) آمين  دوبار با ۲- پيكوليل كلريد آلكينه مي‌شود.
سنتز مشتقات N4PY :
به جاي استفاده از دي –۲- پيريديل متيل آمين مي‌توان از دي – ۲- پيريديل متيل كلريد يا مسيلات مشتق شده از الكل مي‌توان استفاده كرد.
اين سنتز شروع مي‌شود از دي –۲- پيريديل) ۱ منتانول كه با socl2 به ۲- پيريديل متيل كلريد تبديل مي‌شود و بعد با NaBH4 سديم بور و هيدرديد به دي – ( ۲- پيريديل) متان كاهش يافته است.
ما انتظار داشتيم كه استفاده از ۲- پيريديل متيل بروميد به خاطر واكنش پذيري بيشتر نسبت به كلريد در سنتز مفيد‌تر باشد ولي وقتي از عوامل الكليدكننده واكنش پذير مثل برميد استفاده مي‌شود اتمهاي نيتروژن پيريدين هم مي توانند الكليد شوند.
در اين سنتز دي –۲- پيريديل كتتون با NaBH4 در متانول كاهش يافته و با بازده ۲۲ % به الكل تبديل شده است.
همين الكل مي‌تواند بوسيله واكنش ۲- پيردين كربوك الدهيد در بازده كمتر از ۵۲ % بدست آيد.
حال دي – (۲ـ هيپريديل) متانول به ۲- پيريديل متيل كلريد بسيار پايدار است و مي‌تواند براي بيش از ۶ ماه باكمترين تخريب در دماي اتاق نگهداري شود.
حال اين ماده سنتز شده ۲- پيريديل متيل كلريد به راحتي دربازده ۹۰-۵۰ % تحت شرايط ملايم با آمينهايي مثل : اتانول آمين، پي‌پيرازين، تري‌آمين، بيس‌پيكوليل‌آمين واكنش مي‌دهد.
در اين مثالهايي بود از آلهيكاسيون آمينها با ۲- پيريديل متيل كلريد
تهيه آنالوگ‌هاي N4PY كايرال از ۲- پيرديل متيل كلريد.
  • بازدید : 110 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۴۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در سال ۱۳۳۴ كارخانه توليد دارو در زميني به مساحت حدود ۷۸ هزار مترمربع زيربنا، با سرمايه‌اي معادل ۲۰ ميليون ريال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد. پس‌از نصب ماشين‌آلات مورد نياز و صدور پروانه‌اي تأسيس و بهره‌برداري، قرار گرفت و در ارديبهشت ماه سال ۱۳۳۷ رسما افتتاح شد. فعاليت كارخانه ابتدا با ۵۰ كارگر، كارمند و تكنسين و دكتر داروساز به‌ تهيه۲۵ قلم محصولات به صورت آمپول پني‌سيلين، قطره و سوسپانسيون و چند قلم ديگر از فرآورده هاي بهداشتي اشتغال داشتند، آغاز شد.   
گسترش فعاليت   
دو سال پس از بهره‌برداري از كارخانه با توجه به توليد مقدار بيشتري از محصولات دارويي و به منظور جلوگيري از آلودگي آنها در جريان واحد ايجاد تخصص و رعايت استانداردهاي بين‌المللي در امر داروسازي به واحد آرايشي و بهداشتي اين شركت از واحد دارويي آن جدا شدو در همين هنگام با انعقاد قراردادهايي با شركت‌هاي بين‌المللي مانند اينگرااينگهم آلمان كه از تشكيلات تحقيقاتي وسيعي برخوردار و همچنين از بنيان‌گذاران صنعت نوين داروسازي در اروپا به شمار مي‌آيد، توليد دارو و فعاليت وسيع خود را آغاز كرد. به اين ترتيب شركت با تهيه فرآورده‌اي جديد قلبي، عروقي، آنتي‌اسپاسموديك چهار هاضمه‌اي به صورت دراژه، آمپول، شياف و عرضه آنها به جامعه پزشكي و استفاده بيماران از انها توانست به موفقيت‌هاي شايان دست يابد.       

توسعه آزمايشگاه   
همزمان با گسترش فعاليت هاي يكي از هد فهاي مهم شركت كه توسعه آزمايشگاه كنترل آن بود برآورده شد و اين ازمايشگاه به دستگاههاي مدرن و افراد كارآموزده مجهز شد. در حال حاضر ساختمان مجهز و مدرن كنترل توليد دارو در حدود ۱۳۰۰ وسعت دارد تعداد زيادي از متخصصان كه شمار آنان به پيش از يكصد نفر مي‌رسد درآن مشغول كارند و در حال حاضر آزمايشگاه توليد دارو كه يكي از مجهزترين آزمايشگاههاي كشور به شمار مي‌رود داراي سه بخش عمده به شرح زير است.  

كنترل و آناليز   
بخش كنترل و آناليز و مواد اوليه و محصولات آماده طبق استانداردهاي بين‌المللي و فارمه كپه هاي B. P وUSP تحقيقات كاربردي. بخش تحقيقات كاربردي و فرمولاسيون دارويي و آرايشي بهداشتي براي امكان استفاده از مواد اوليه در اشكال دارويي، آرايشي و بهداشتي.       ‌      
تحقيقات پايه 
بخش تحقيقات پايه كه متخصصان آن روي امكان سنتز مواد اوليه دارويي مطالعه و تحقيق مي‌كنند. بخش تحقيقات پايه آزمايشگاه در سال ۱۳۶۲ تأسيس وشروع به كاركرده است. هدف از تاسيس‌آن سنتزمواد‌ اوليه دارويي‌مورد نياز شركت و فروش مازاد آن به ديگر كارخانه‌هاي داروسازي بوده است. در سال ۲۳۶۹ نيز يك پايلوت با خط بري و سنتز مواد اوليه خريداري و نصب شد كه اين پايلوت در آينده نزديك پس از بهره برداري به بازدهي خواهي رسيد. 

محصولات شركت 
شركت توليد داروكه وابسته به سرمايه‌گذاري البرز است تحت پوشش بنياد ۱۵ خرداد تا كنون با حدود ۱۲۰۰  نفر از كار‌كنان، متخصصان ماهر و نيمه ماهر خود در محلي با ۴۵ هزار متر‌مربع‌ زيربنا، حدود ۸۵ قلم ژنريك را با استانداردهاي بين‌المللي تهيه و به بازار مصرف عرضه مي‌كنند. در بخش آرايشي و بهداشتي توليد دارو در حال حاضر حدود ۵۰ قلم كالا مانند شامپوهاي معمولي و تخصصي، خميردندان‌هاي مختلف، تقويت‌كننده مو، آنتي‌سپتيك‌ها، رنگ‌هاي مو وكرم‌هاي مختلف تخصصي دربخش ديگرآن داروهاي دامي و مكمل هاي غذايي دامي تهيه مي‌شود. هدف كاركنان متخصصين توليد دارو، عرضه محصولاتي با كيفيت بالا و قيمت مناسب در عرصه بين‌المللي و داخل كشور است.  
  • بازدید : 96 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

مواد دير گداز به مواد معمولاً غير فلزي گفته مي شود كه مي توانند در درجه حرارتهاي بالا پايدار باشند . بنابراين مواد نسوز بايد قابليت حفظ خصوصيات فيزيكي و شيميايي مورد نظر را در درجه حرارتهاي بالا و شرايط محيط عمل داشته باشند . 
قدرت پايداري در درجه حرارتهاي زياد اگر چه يك عامل تعيين كننده براي گروه بندي يك ماده به عنوان يك دير گداز مي باشد ولي با اين حال انتظار مي رود كه ماده نسوز در مقابل نيروهاي مخرب ديگري كه احياناً در شرايط عمل رو به رو مي شوند نيز مقاوم باشد
نمونه هاي اوليه آجر نسوز شامل موارد زير است :
۱- آجرهاي آلومينو سيليكاتي 
۲- آجرهاي بازي 
۳- آجرهاي سيليسي 
۴- آجرهاي عايق بندي 
۵- نسوزهاي مخصوص : C-Sic –Zro2  زيركن – بريدها و نيتريدها 
البته آجرها قبلاً شكل داده شده و معمولاً قبل از مصرف در درجه حرارت بالا حرارت داده مي شوند ولي در بعضي موارد گرما نديده و با پيوند هاي شيميايي محكم مي گردند مانند گروهي از آجرهاي دو لوميتي و منيزيتي زفت اندود شده كه اساس به هم پيوستگي آنها اتصالات شيميايي است .
آجرها از نظر ابعاد و شكل خارجي نيز طبقه بندي مي شوند و معمولاً به صورت اندازه هاي استاندارد و شكل هاي مخصوص به كار مي روند كه در قسمت شكلهاي استاندارد آجرها مفصلاً به آنها خواهيم پرداخت . 
از نگاهي ديگر مي توان محصولاتي را كه در دماهاي بالا (بين ۶۰۰ تا ۲۰۰۰درجه سانتيگراد ) در دستگاههاي و كوره ها در صنايع مختلف به كار گرفته مي شوند را به عنوان دير گدازها توصيف كرد و مي توان چهار گروه از موارد دير گداز را به صورت زير از يكديگر متمايز كرد :
۱- محصولات شكل دار (آجرها)
۲- محصولات بي شكل كه مونوليتيك نيز ناميده مي شوند (جرمهاي سازه اي و تعميراتي و مواد اتصال دهنده )
۳- محصولات ويژه (المانهاي سازه اي) 
۴- محصولات عايق 
از آنجايي كه نقطه خميري شدن مواد نسوز در بكارگيري آنها هميت به سزايي دارد نمونه آزمايشي ان را به صورت مخروطهاي زيگر مي سازند و ابتدا در آزمايشگاه نقطه خميري شدن آن را بدست مي آورند . مخروط زيگر يك مخروط سه گوش مثلث القاعده باريك و بلندي مي باشد و روي قاعده اش در كوره آزمايش قرار داده مي شود . مخروط بر حسب تركيب خود در درجه حرارت معيني نرم و سرش به سمت قاعده خم مي گردد . در موقع آزمايش با بهره گيري از نمودارهاي استاندارد كه درجه حرارت خميري شدن آنها معلوم است ، درجه حرارت كوره را به تدريج بالا مي برند و زماني كه نمونه آزمايشي نرم و خميري گرديد در مقايسه با مثلاً سه مخروط استاندارد ديگر كه يكي وا رفته و ديگري خم گشته و سومي هنوز نرم نشده به درجه حرارت خميري شدن ماده نسوز مورد آزمايش پي مي برند .
مواد اصلي دير گداز 
مواد دير گداز بر پايه شش اكسيد اصلي Sio2,AL2O3 ,Mgo ,cao,cr2o3 ,zro2 و تركيبات بين انها كه اخيراً اغلب در تركيب با كربن نيز هستند ، قرار دارند .(شكل ۱)
علاوه بر كربن و كاربيد سيلسيم مقدار كمي كاربيد بور (B4C) و نيتريدها (si3N4) و (BN) نيز براي كاربردهاي ويژه به مجموعه فوق اضافه مي شود . اين مواد و تركيبات اصلي بواسطه اين حقيقت كه در  دماهاي بالا ذوب مي شوند ، اهميت دارند . (جدول ۱) به منظور درك رفتار پيچيده نرم شوندگي مواد چند فازي ساخته شده از مواد دير گداز ، مي توان به دياگرام هاي فازي مراجعه كرد .
شناسايي بر اساس رفتار شيميايي 
شناخت رفتار واكنشي يا مواد شيميايي مواد دير گداز براي اطمينان از كاربرد صحيح اين محصولاي اهميت زيادي دارد . بيشترين سازگاري اين مواد با سرباره ها و ذرات معلق كه جزيي از محصولات فرايند هستند مطرح است تاكمترين واكنش را داشته باشند و در نتيجه ، فرسايش حاصل از خوردگي كاهش مي يابد . ا ز ديدگاه شيميايي مواد دير گداز با عنوان اسيدي ، قليايي و يا تقريباً خنثي نامگذاري مي شود .          
اجسامي كه مواد دير گداز مورد حمله قرار مي دهند نيز اغلب بر اساس رفتار واكنش شيميايي نام گذاري مي شوند . در رابطه با سرباره ها نسبت مولي cao/cio2 پايين تر از يك ، به عنوان سرباره اسيدي و نسبت دو و بالاتر به عنوان سرباره قليايي مطرح هستند . محدوده مياني براي هر دو نوع اكسيدهاي قليايي و اسيدي مقدار كمي خورنده است . 
طبقه بندي مواد ديرگداز 
طبقه بندي مواد ديرگداز بر اساس تك تك ويژگي هاي اصلي آنها كه معمولاً داراي محدوديت هستند انجام مي شود . مواد اوليه مصرفي ، همچنين روش هاي ساخت و كاربرد ، فاكتورهاي ديگري هستند كه معيارهاي طبقه بندي مواد ديرگداز را تشكيل      مي دهند . 
خواص زير به عنوان معيارهاي ديگري براي تعيين ويژگي هاي مواد دير گداز بكار      مي روند : 
– طبقه بندي گروهي بر طبق اجزاي شيميايي اصلي (يعني AL2O3 يا Mgo) 
نوع ماده  اوليه اصلي (طبيعي ،سنتز شده يا ماده مركب ، بعني پيش زينتر شده و نپخته ، كليسينه شده ، زينتر شده يا ذوب شده ) 
نوع اتصال (سراميكي با پخت در دماي كمتر از ۸۰۰ درجه سانتيگراد ، شيميايي ، معدني با واكنش در دماي بيشتر از ۸۰۰ درجه سانتيگراد ، هيدروليك ، ((گيرش در دماي اتاق )) و آلي و ذوب شده )
نوع عمليات نهايي (عمليات حرارتي شده تا دماي ۸۰۰ درجه سانتيگراد و غوطه ور شده) 
وضعيت هنگام تحويل (شكل دار ، بي شكل) 
تخلخل واقعي (مرتكم > 45% حجمي ، عايقي حرارتي <  حجمي ) 
روش نصب (براي مواد بي شكل )
مورد مصرف 
كاربردهاي مواد دير گداز 
محصولات دير گداز براي كاربردهاي زير مورد استفاده قرار مي گيرند : 
جداره دستگاههايي كه فرايند هاي حرارتي دارند (كوره هاي ذوب ، پخت و عمليات حرارتي ) و مخازن حمل مذاب 
ساخت قطعات طراحي شده (محصولات ويژه) 
بازيافت گرما (ژنراتورها و ركوپراتورها )
عايق كاري گرمايي 
صنعت آهن و فولاد بزرگترين مصرف كننده محصولات دير گداز خصوصاً ديرگدازهاي بي شكل (مونوليتيك) است . طول عمر ، قابل دسترس بودن و اقتصادي بودن هر پوشش ديرگدازي وابسته به : 
كيفيت و انتخاب صحيح محصولات ديرگداز 
نصب صحيح (شيوه طراحي و نصب )
شرايط كار كرد 
  • بازدید : 117 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

ليچينگ مرحله اي مهم از فراوري اورانيوم است. ليچينگ بر مبناي مواد مورد مصرف به دو دسته كلي تقسيم مي شود يكي ليچينگ اسيدي و ديگري ليچينگ قليايي است. در ليچينگ اسيدي معمولاً از اسيد سولفوريك و در ليچينگ قليايي معمولاً از محلول كربنات بي كربنات سديم دقيق استفاده مي كنند.
ليچينگ كربناتي (قليايي) مواد ريزتر مي خواهد و انتخابي تر عمل مي كند، به طور مثال كانه هاي حاوي بيشتر از ۹-۷ درصد كربنات بهتر است كه به صورت كربناتي ليچ شوند. البته ساير فاكتورها نيز بايد منظور شوند كه عبارتند از ميزان بازيابي اورانيوم، آب مصرفي، … . اگرچه ليچينگ اسيدي در بيشتر كارخانه هاي اورانيوم استفاده مي شود، ولي ليچينگ قليايي نيز داراي مزايايي به شرح زير است
– محلول براي كاني هاي اورانيوم به صورت خاص عمل مي كند. با بيشتر گانگها واكنش نمي دهد.
– محلول كربناتي در مقايسه با منحلول اسيدي خورندگي كمتري دارد.
– اورانيوم مي تواند مستقيماً از محلول رسوب داده شود، و جدايش آن از عناصر ديگر آسانتر مي گردد.
– محلول كربناتي به آساني مي تواند باز توليد شود.
اين روش معايبي نيز دارد كه به شرح زير است:
– براي در برگرفتن كاني هاي اورانيوم توسط محلول خردايش ريز نياز است چرا كه قادر به حل كردن و نفوذ در گانگ نيست.
– بعضي كاني هاي گانگ مثل سولفات كلسيم و پيريت ي توانند با معرف قليايي واكنش داده و مصرف آنرا بالا ببرند.
– بيشتر كاني هاي مقاوم اورانيوم در وضعيت قليايي حل نمي شوند.
بنابراين خواص كاني شناس كانه نيز در تعيين نوع عمليات موثرند، اسيدي يا قليايي بودن عمليات بستگي به گانگ موجود و نوع كاني اورانيوم دارد.
ليچينگ اسيدي
مقدمه
روش ليچينگ انتخابي براي حل اورانيوم از كانه بستگي به خواص فيزيكي و شيميايي كانه از قبيل نوع كاني هاي اورانيوم، درجه آزادي، طبيعت ديگر كاني‌هاي موجود در تركيب دارد.
ليچينگ اسيدي عموماً به ليچينگ با اسيد سولفوريك اشاره دارد. اسيد نيتريك خواص اكسيد كنندگي قوي دارد ولي بسيار گرانقيمت تر از اسيد سولفوريك است كه نيترات اورانيل در محلول رقيق تشكيل خواهد شد. نيترات اورانيل سازگار بااستفاده از روش تعويض يوني نوع آنيونيكي مي باشد. اسيد نيتريك زماني كه عمليات روي كانه عيار بالاست استفاده مي شود. اسيد هيدروكلريك براي ليچينگ در عملياتي كه از تشويه نمكي استفاده شده است، كاربرد دارد. در اين عمليات اسيد از گازهاي تشويه بازيابي مي شود. از طرف ديگر اسيد هيدروكلريك بسيار گرانقيمت است. همچنين خورندگي شديد دارد. كلريدفريك و سولفات فريك همچنين براي بسياري از كاني‌هاي اورانيم دار به عنوان Lixiviant استفاده مي شود.
اسيد سولفوريك در محلول به شكل سولفات و بي سولفات و يون هيدروژن يونيزه مي‌شود. در واكنش با اورانيوم شش ظرفيتي توليد سولفات اورانيل و كمپلكس آنيونيك سولفات اورانيل طبق واكنش زير مي كند: 
 
اورانيوم حل شده ممكن است در هر يك از شكلهاي فوق يافت شود، كه به غلظت اورانيوم و اسيد، درجه حرارت و ديگر كمپلكسهاي موجود در سيستم بستگي دارد. حضور يون سولفات براي تشكيل كمپلكس يون اورانيل مهم است و عدم حضور آن به رسوب فلز طبق واكنش زير كمك مي كند:
 
از نقطه نظر ترموديناميكي، هيدروليز اورانيل، آسانتر از واكنشهاي كمپلكس شدن است. با وجود اين با حضور يون سولفات، واكنش كمپلكس از نظر سينتيك مساعدت مي شود.
يكي از مزاياي استفاده از اسيد سولفوريك در ليچينگ توليد كمپلكس سولفات آنيونيكي است، چرا كه رزين هاي تعويض يوني آنيونيك، خاصيت انتخابي بيشتري نسبت به نوع كاتيونيك براي اورانيوم دارند. 
اورانيوم موجود در كاني ها در شكل ۴ ظرفيتي بايد قبل از حل شدن، اكسيد شونده آهن فريك به عنوان يك اكسيد كننده اصلي عمل مي كند، كه اورانيوم ۴ ظرفيتي را در عمليات ليچينگ اسيدي، اكسيد مي كند. آهن در اثر وجود در تركيبات كاني ها يا عمليات مقدماتي، سائيده شدن آسيا و سنگ شكن ها، هميشه حضور دارد. ولي ممكن است به صورت فرو (دو ظرفيتي) باشد. از دي اكسيد منگنز (پيرولوزيت) جهت اكسيد كردن آهن II به آهن III استفاده مي شود.
مصرف اسيد تابعي از تركيب گانگ موجود در كانه است، كليت، دولوميت، مگنزيت و سيدريت سريعاً با اسيد دقيق در دماي معمولي واكنش مي دهند. سولفيدها، آهن فلزي، بعضي فسفاتها، موليبداتها، و اناداتها، اكسيدها، فلوريدها اسيد اضافي را مصرف مي كنند و محلول را هنگامي كه درجه حرارت يا غلظت اسيد افزايش يابد، آلوده مي كنند. واكنشهاي تيپيك به شرح زير است:
 

انحلال بعضي كمپلكسهاي آلومينوسيلكاتها مثل رسهاي هيدراته يا ديگر سبكلاتها قابل حل در اسيد ممكن است با بالا رفتن درجه حرارت اتفاق افتد، كه طبق واكنش زير عمل مي شود:
 
اسيد سيليك و شكل كلوئيدي دارد، كه ممكن است به صورت ژله اي رسوب نمايد، اين امر باعث بروز مشكلاتي در مراحل بعدي مي شود و رسوب مجدد بعد از انحلال يك موضوع مهم در شيمي ليچينگ است. شكست و نگهداشتن وضعيت اكسيداسيون در محلول ممكن است تركيبات نمكي اورانيوم را نتيجه دهد، كه در مقاديري از PH از محلول رسوب مي كند.

عتیقه زیرخاکی گنج