• بازدید : 70 views
  • بدون نظر

یکی از بهترین مواد غذایی شیر است . مایعی سفید رنگ که سرشار از پروتئین می باشد. نیاز غدایی نوزادان با استفاده از این ماده مقوی برطرف می شود . ورزشکاران برای جذب پروتئین بدن خود نیاز بسیار زیادی به این غذای کامل دارند.
شیر ماده ای است که از تجمع موادمختلفی تشکیل شده است. تحقیق زیر به بررسی شیر پرداخته است و به خوبی آن را تجزیه تحلیل می کند. تحقیقی مناسب دانش آموزان عزیز.


اسيديته شير :

PH  شير تازه دوشيده  شده  برابر ۶/ ۶ مي باشد.  يعني  شير تازه  خاصيت  اسيدي ضعيفي دارد . هرگاه شير تازه در مجاورت  فنل  فتالئين با سود ۱/۰ نرمال تيتر شود به ۶/۱  سانتي  متر سود , سود آور احتياج  مي باشد.  كه  اگر اين  مقدار را بر حسب اسيدلاكتيك  بيان  كنيم  مقدار ۱۶/۰  درصد  خواهد  بود . اين اسيديته  به نام  اسيديته طبيعي شير كه از كازئين فسفات ها سيترال ها و البومين  حاصل مي شود ، گفته مي شود اسيديته شير گاو تحت  تأثير عوامل  مختلف  قرار گرفته  به طوري كه مقدار اسيديته آن بين  3/0 تا ۸/۰  درصد متغير مي باشد ، به طوري كه مي دانيد شير قادر به محافظت اسيديته  خود  نبوده  و تحت  تأثير عوامل  مختلف  از جمله  باكتري هاي لاكتيك  قرار  گرفته و بر مقدار اسيد لاكتيك افزوده مي گردد .

توسعه اسيديته در شير غير مطلوب مي باشد چون سبب تغييراتي در حالت تازگي و مزه شير مي شود . علاوه بر آن در مراحل مختلف تكنولوژي شير مشكلاتي را پيش مي آورد و باعث انعقاد آن در لوله ها و مخازن مي شود .

كارخانه هاي شير بر روي اسيديته شير تأكيد فراوان  داشته  و از فاكتور هاي  تحويل شير محسوب مي شود . اسيديته شير در كارخانه هاي  داخلي بر اساس  روش در نيك  Dornik  بيان مي شود و اسيديته قابل قبول شير حداكثر ۱۸ درجه در نيك  و حداقل ۱۳ درجه در نيك مي باشد .بعضي از بيماري ها باعث  كاهش اسيديته  مي شود. و به همين خاطرحداقل آن نيزدرنظر گرفته ميشود .درجه درنيك با تيتراسيون ۱۰سي سي  شيربا  سود به دست مي آيد .روشهاي  ديگر مثل  تورنر وسوكسلت هنكل دركارخانه هاي شير به كار گرفته نمي شود .

  • بازدید : 98 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع جوشکاری+۳۹ص

تعريف: اتصال دو قطعه فلز همجنس را در صورتيكه به يكي از روشهاي زير انجام شود، جوشكاري گويند:

الف: در حالت مذاب يا جامد

ب: با استفاده از واسطه (مواد كمكي) يا بدون واسطه

ج:‌ با ايجاد فشار يا بدون استفاده از فشار

در واقع جوشكاري به اتصالي گفته مي شود كه محل اتصال را از قسمتهاي ديگر قطعات نتوان مجزا نمود يا به عبارت ديگر خواص جوش ايجاد شده با قطعات مورد اتصال يكسان يا نزديك به هم باشد.

با توجه به اين كه اغلب سازه ها و يا قسمتهاي مختلف ماشين آلات صنعتي از قطعات ريختگي،‌ آهنگري شده، نورد شده و غيره، با ابعاد، جنس و شكل متفاوت تشكيل شده اند لذا اتصال آنها با يك يا چند روش محدود جوشكاري امكان‌پذير نيست و ضرورت ايجاب مي كند از فرآيندهاي مختلف، متناسب با موقعيت قطعات استفاده شود. روشهاي مختلف جوشكاري با توجه به انرژي مصرفي از يكديگر تفكيك مي شوند. نمودار ۱-۳- نمونه اي از فرآيندهاي جوشكاري را با انرژي مورد استفاده آنها نشان مي دهد. 

۱-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و الكترود فلزي: در اين روش انرژي لازم از تشكيل قوس الكتريكي كه بين دو قطب صورت مي گيرد به دست مي آيد:

قوس الكتريكي عبارت است از تخلية بار الكتريكي بين دو قطب و يونيزه شدن گاز موجود در منطقة قوس.

قوس الكتريكي در صورتي تشكيل مي گردد كه بين الكترود و قطعه كار (دو قطب جريان الكتريسيته) فاصله اي حدود ۳ ميليمتر ايجاد شود.

در اين سيستم جريان الكتريسيته كه معمولاً از برق شهر تأمين مي گردد توسط منبع قدرت يا انرژي (دستگاه جوشكاري) تقويت شده، شدت جريان متناسب با قطر الكترود و شرايط اتصال تنظيم مي شود. ولتاژ جريان نيز توسط دستگاه كاهش مي يابد الكترود كه نقش واسطه را به عهده دارد از دو قسمت سيم و پوشش تشكيل شده است و با توجه به جنس و مشخصات قطعات مورد اتصال انتخاب مي شود.

اين فرآيند در حال حاضر بيشترين كاربرد را در صنايع مختلف ماشين سازي و توليد سازه هاي فولادي برعهده دارد. با استفاده از اين روش جوشكاري مي توان اتصال قطعات مختلف فولادي، انواع چدن، آلياژهاي آلومينيوم و مس را بخوبي انجام داد.

۲-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و حفاظت با پودر (زير پودري): همانطور كه گفته شد در روش قوس الكتريكي و الكترود دستي واسطة اتصال الكترود پوشش دار است. پوشش الكترود وظيفة حفاظت منطقة‌ مذاب (محل تشكيل قوس) را برعهده دارد و در نتيجه از تأثير هوا و عناصر مضر آن در جوش جلوگيري مي كند.

در سيستم زيرپودري از سيم بدون پوشش استفاده مي شود كه به طور متوالي از قرقرة مخصوص رها مي گردد و ضمن تشكيل قوس، نقش واسطه اتصال را نيز برعهده دارد. براي جلوگيري از تأثير عناصر مضر هوا پودر مخصوصي از يك مخزن به محل تشكيل قوس هدايت مي شود و هنگام ايجاد مذاب پودر مذكور نيز ذوب شده، محل اتصال را مانند پوشش الكترود حفاظت مي كند. 

  • بازدید : 64 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع جوشکاري دستي قوس برقي+۱۶ ص

قوس برقي در سال ۱۸۰۷توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از ين کشف ، يعني در سال ۱۸۸۱ اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در ين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نميد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته ي عيق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال ۱۸۸۷ اختراع خود را در انگلستان  به ثبت رساند.ين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فريند جوشکاري با الکترود کربني در سالهي ۱۸۸۰و۱۸۹۰در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (۱۰۰ تا ۳۰۰ولت)و آمپر زياد (۶۰۰تا ۱۰۰۰آمپر)در ين فريند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهي کربني شکننده بود همه باعث مي شد ين فريند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش از ين مرحله به مرحله فريند جوشکاري با الکترود فلزي در سال ۱۸۸۹ صورت گرفت.در ين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکيي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نميند.

در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم يرادهي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داري روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهي مفتول قبل از کشيده شدن نهيي بود استفاده مي شد و گاهي ين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقي اسکار کجل برگ سوئدي را بيد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال ۱۹۰۷ به ثبت رساند.ماشينهي جوشکاري با فعاليت هي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهي ۱۸۸۰ مجموعه ي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هي جوشکاري به کار گرفته شد.تا ينکه در سال ۱۹۰۷ نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا عرضه شد.

  • بازدید : 79 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع متالورژی جوشکاری چدن خاکستری + 18 ص

پیشگرم کردن برای جوشکاری انواع چدن خاکستری

از آنجایی که تنش تسلیم چدن های خاکستری با افزایش محدود دما کاهش می یابد، با پیشگرم کردن چدن های خاکستری قبل از جوشکاری می توان مقادیر قابل توجهی از تنش های پسماند را در قطعه کار از میان برداشت.

مهمترین مزایای پیشگرمایی در چدن های خاکستری به قرار زیرند؛

۱-کاهش تنش های پسماند در قطعه با کاهش نسبی تنش تسلیم در اثر پیشگرمایی تا حدود ۴۵۰ درجه سانتیگراد.

۲-ترک های ناشی ار تنش های انقباضی جوشکاری یکی از مشکلات همیشگی موجود در چدن های خاکستری است.برای برطرف کردن تنش های انقباضی باید به وسیله پیشگرم کردن، حجم قطعه چدنی را منبسط کرد. این نوع پیشگرمایی را اصطلاحاً پیشگرمایی غیر مستقیم می گویند.در این روش ابتدا سطح بیشتری از قطعه چدنی را با دمای کمتر و سپس سطح کمتری از قطعه را با دمای بیشتر پیشگرم می کنند. البته در هر حال، پیشگرمایی موضعی در محل اتصال باید با دمای بالاتری انجام شود تا این محل از انعطاف پذیری بالاتری برخوردار شده و ترد و شکننده نشوند. در زمان جوشکاری قطعات چدنی که شکل پیچیده ای دارند، دمای پیشگرمایی باید تقریباً کمتر ازدمای سرخ شدن باشد. برای چدن های خاکستری این درجه حرارت تقریباً برابر ۶۰۰ درجه سانتیگراد در کوره های گاز یا زغال سوز است. 

هر اندازه شکل قطعه پیچیده تر باشد، به پیشگرمایی یکنواخت تری نیاز خواهد بود.

۳-برای جلوگیری از وسیع شدن منطقه HAZ که خود سبب افزایش خطر ترکیدن کناره های جوش می شود، پیشگرم کردن تا دمای ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه پیشنهاد شده و مناسب خواهد بود.

۴-همچنین پیشگرم کردن در حدود ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد و سرد کردن آهسته از پدیده  جذب کربن موجود در چدن توسط فلز جوش که در کلیه چدن های خاکستری در حین جوشکاری اتفاق می افتد، جلوگیری نموده و یا آن را تقلیل می دهد.

۵- دیگر مزیت پیشگرم کردن چدن ها  قبل از آغاز جوشکاری، زدودن روغن و چربی های سطحی و تبخیر روغن و چربی جذب شده و نفوذ کرده در عمق قطعه می باشد که با نگهداری قطعه برای زمان ۴ تا ۸ ساعت در ۵۰۰ درجه سانتیگراد تحقق می یابد.

۶-پیشگرم کردن قطعه چدن خاکستری مورد جوش و کنترل درجه حرارت بین پاسی، موجب کاهش شیب حرارتی و در نتیجه باعث کاهش سرعت سرد شدن جوش می گردد. در نتیجه احتمال ایجاد کاربید را در فلز جوش و مارتنزیت در ناحیه HAZ کاهش می دهد.

 

روش های پیشگرم کردن و کنترل درجه حرارت بین پاسی در چدن های خاکستری

الف) پیشگرم کردن موضعی توسط شعله یا المنت، برای کاهش نرخ سرد شدن جوش بسیار موثر است. برای این منظور باید قطعه کار را به گونه ای قرار داد که مسیر پیشگرم کردن باعث تمرکز تنش در موضع خاصی نشود.

ب) پیشگرمایی عمومی به علت عدم احتمال ایجاد تنش های داخلی در مواضع دیگر قطعه نسبت به پیشگرمایی موضعی ترجیح داده مشود. افزایش دمای پیشگرمایی در نواحی سه گانه جوش HAZ و فلز پایه سبب کاهش سختی می شود. جدول ۱ تاثیر پیشگرمایی را بر سختی یک چدن خاکستری کلاس ۲۰ که با الکترود ENi Fe-Cl و قطر mm 5 جوشکاری شده، نشان می دهد.

  • بازدید : 104 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع تهيه و كاربرد مواد افزودني در روغنهاي روان كننده+ پايان نامة تحصيلي جهت اخذ درجة كارشناسي در رشتة مهندسي شيمي گرايش صنايع پالايش



فهرست

عنوان

صفحه

 

مقدمه

 

 

فصل اول

 

مقدماتي راجع به روغنهاي روان كننده، آزمايشات و كيفيت آنها

 

انواع روان كننده ها

 

موارد استفاده روغتهاي روان كننده

 

وظايف روغنهاي روان كننده

 

خواص ضروري روغنهاي روان كننده

 

تركيبات روغنهاي روان كننده معدني

 

آزمايشات مربوط به روغنهاي روان كننده

 

ارگانها و سازمانها و مؤسسات ذيربط در كيفيت روغنها

 

طبقه بندي ها و استانداردهاي روغن

 

 

فصل دوم

 

مواد افزودني به روغنهاي روان كننده

 

منابع قليائيت و اثرات آن در روغنها

 

خواص و فرمولهاي انواع ادتيوهاي مصرفي در روغنها

 

 

۱- افزايش دهنده هاي انديس ويسكوزيته

 

۲- معلق كننده ها

 

۳- پاك كننده ها

 

۴- بازدارنده هاي اكسيداسيون

 

۵- مواد افزودني ضد زنگ زدگي

 

۶- مواد افزودني ضد سائيدگي

 

۷- بهبود دهنده هاي اصطكاك

 

۸- پائين آورنده هاي نقطه ريزش

 

۹- بازدارنده هاي كف

 

چگونگي كنترل روغنها ضمن كار

 

بررسي علل اضمحلال مواد افزودني

 

تعاريف و اصطلاحات مرسوم در قلمرو كنترل كيفيت روغنها

 

فهرست منابع

 

 


 

روغنهاي روان كننده (Lubricating Oils) معدني كه منشاء آنها از نفت خام است، كالاهاي نسبتاً ارزاني هستند كه در موتورها و ماشين آلات صنعتي بسيار گرانقيمت مورد استفاده قرار مي گيرند و اثر مستقيم روي كارآئي و عمر اين دستگاهها دارند، لذا بايد براي ايجاد اطمينان در عملكرد صحيح ماشين‌آلات، كيفيت روغن‌هاي مصرفي كاملاً مناسب باشد. ولي متأسفانه بسيار ديده شده است كه به اين امر مهم، حتي توسط متخصصين فني نيز توجه كافي نمي‌شود و در كشور ما، خيلي كمتر از آنچه شايسته است، به كيفيت روغن و طريقه كنترل آن، بها داده شده است.

هدف نگارنده اين است كه خوانندگان آن، ضمن آشنايي با توليد روغنهاي روان كننده به ابعاد گوناگون كيفيت روغنها، توجه بيشتري مبذول بفرمايند.

تعاريف متعددي براي كيفيت يك كالا، بعمل آمده است، اما شايد جملة ساده زير مناسبترين تعريف باشد:

«كيفيت يك محصول، يعني مناسب بودن آن براي كار برد مورد نظر» يا به زبان انگليسي:

Quality Is Fitness For Purpose

مصداق اين تعريف بخوبي در تجربة آن شخص متجلي است كه گفته بود:

«دريافته ام كه بهترين كره، بدترين روغن براي ساعت من است». در اين مثال، ديده مي شود كه چطور دو صفت متضاد بهترين و بدترين، به كيفيت يك كالا، در رابطه و با توجه به كاربردهاي خاص آن كالا، قابل اطلاق گشته است.

كنترل كيفيت، امروزه يك مفهوم ارزشمند و دانشي بسيار پيشرفته است. برخلاف تصور بسياري از مردم، كه از كنترل كيفيت، برداشتني محدود و در حد بازرسي يا Inspection (كه بخشي از كنترل كيفيت است)، دارند، اين اصطلاح مفهومي وسيع و عميق را در بر دارد. كيفيت، در واقع، مجموعه اي از فعاليتهائي است كه يك كالا را از نقطه شروع تقاضاي آن در بازار، در مرحلة طراحي و توليد و عرضة آن به بازار، تا عكس العملهاي مصرف كنندگان و اثرات آن بر طراحي مجدد و نحوة توليد محصول، دربرمي‌گيرد.

اما هميشه اين طور نيست و مصرف كنندة اصلي قادر نمي‌باشد كه كيفيت كالا را مستقيماً تشخيص داده و ارزيابي كند. اين موضوع در مواردي صدق مي كند كه كارائي و كيفيت محصول، علاوه بر خواص فيزيكي، به صفات شيميائي آن، يعني به واكنشهاي شيميائي نيز مربوط مي شود. واكنشهاي شيميائي عموماً با سرعت كم و به طور كند انجام مي پذيرند و لذا تشخيص آثار آنها هميشه در كوتاه مدت امكان پذير نمي باشد. به علاوه ممكن است كه آثار فعاليتهاي شيميائي با دخالت عوامل ديگري همراه گردد و باعث شود كه تشخيص دليل پديده هاي حاصله، بسيار پيچيده گردد. مثلاً وقتي يك حشره كش مورد استفاده قرار مي گيرد، بعضي از خواص آن كه از بين بردن حشرات است، قابل مشاهده است، ولي اثرات احتمالي مزمني كه ممكن است بر نسوج بدن داشته باشد، به اين سادگي ها براي مصرف كننده، قابل تشخيص نمي باشد. با همة اينها، كيفيت مواد شيميائي را نيز مي توان ولو به كمك آزمايشگاه، پيش بيني نمود. اگر ماده اي شيميائي براي بشر شناخته شده باشد، با تعيين خواص فيزيكي و تجزية عنصري و تعيين ساختمان شيميائي آن، هر بار مي توان آن را بازشناخت و كارائي و كيفيت آن را معين نمود. اگر ماده اي، مخلوطي از چند تركيب شيميائي خالص شناخته شده باشد، باز مي توان با تجزية عنصري و روشهاي ديگر، نسبت اين تركيبات در مخلوط را تعيين و خواص مخلوط را پيش‌بيني كرد.

فرآورده هاي نفتي، از نقطه نظر رابطة خواص فيزيكي و شيميائي با كارآئي عملي، پيچيده ترين وضعيت را دارند. مي دانيم كه نوع و نسبت تركيبات مختلفي كه در نفتهاي خام نقاط مختلف دنيا، يك كشور و يا يك منطقه وجود دارد، بسيار متغير است. حتي در يك چاه نفت بخصوص، در عمق هاي مختلف، انواع و درصد مواد شيميائي متفاوتي در نفت خام وجود دارد. روغنهاي روان كنندة نفتي نيز به همين دليل، شامل انواع گوناگوني از هيدروكربنها و مشتقات آنها هستند، بخصوص كه اجزاء روغنهاي روان كننده، عموماً از مولكولهاي بسيار بزرگ (C15 تا C30)، تشكيل شده اند. خوانندگان محترم، از شيمي آلي بياد دارند كه با بالا رفتن تعداد كربنها در مولكولهاي هيدروكربنها، تعداد ايزومرهاي آنها به سرعت افزايش مي‌يابد. مثلاً هيدروكربن سير شدة ۲۰ كربنه به نام ايكوزان Eicosane، از لحاظ تئوري، مي تواند ۳۶۶۳۱۹ ايزومر مختلف داشته باشد. از اين ارقام مي توان دريافت كه تركيب و ساختمان شيميائي روغنهاي روان كننده چقدر متغير و پيچيده است. بديهي است كه جدا كردن هر يك از تركيبات شيميائي روغن و تعيين خواص آنها، به سادگي، امكان پذير نمي‌باشد. به همين دليل، براي چنين فرآورده‌اي، چيزي به مفهوم كلاسيك خواص شيميائي قابل تعريف نيست و در واقع آنچه كه تحت اين عناوين بيان مي شود، ميانگيني از خواص تك تك اجزاء روغن است و چون نسبت و نوع اين اجزاء در روغنهاي مختلف تغيير مي كند، خواص فيزيكي و شيميائي روغنها نيز ثابت نمي‌باشد.

علاوه بر مطالبي كه ذكر آنها گذشت، روغنهاي روان كننده از يك لحاظ ديگر نيز بسيار پيچيده‌تر از ساير فرآورده هاي نفتي هستند. روغنهاي روان كننده در كاربردهاي متعددي كه دارند، بايد وظائف متنوعي را جامة عمل بپوشانند و براي اين منظور بايد خواص معيني را دارا باشند. آنچه كه از نفت خام تحت عنوان روغن حاصل شده و روغن پايه ناميده مي شود، فقط قادر است بعضي از وظائف ضروري روغنهاي موتور و ماشين آلات صنعتي را عملي نمايد و بقيه خواص لازم به وسيلة يك سري مواد شيميائي ويژه كه مواد افزودني (additives) ناميده مي‌شوند و به مقدار حدود متوسط ۳ تا ۱۰ درصد به روغنها اضافه مي شوند، به وجود مي آيند. اين مواد شيميائي نيز انواع بسيار متعدد و متنوعي دارند و نيز به نسبتهاي متغير به روغن ها افزوده مي‌گردند. لذا ملاحظه مي شود كه روغنهاي روان كننده از لحاظ ساختمان شيميائي، چه مجموعة پيچيده اي را تشكيل مي دهند.

از همة صحبتهاي فوق نتيجه مي شود كه كيفيت روغهاي روان كننده را نمي توان مانند كالاهاي معمولي به كمك خواص فيزيكي، و يا مانند مواد شيميائي ديگر به وسيلة خواص فيزيكي و آناليز شيميائي، پيش بيني نمود. به عبارت ديگر بين خواص فيزيكي و شميائي (آناليز شيميائي) روغنها و كارآئي آنها در عمل، رابطة معين و ثابتي وجود ندارد. چه بسا ديده شده است كه دو روغن مختلف كه از لحاظ خواص فيزيكي و آناليز شيميائي (انواع و درصد عناصر) يكسان بوده اند، در عمل، دو نوع عملكرد (كيفيت و كارآئي) بسيار متفاوت (يكي قابل قبول و ديگري مردود) داشته اند.


عتیقه زیرخاکی گنج