امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 91 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۰۲صفه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

طراحان نياز فراواني به مواد مستحكم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگي دارند. فولادهاي زنگ نزن توسعه داده شده و به كار رفته در دهه‌هاي دوم و سوم قرن بيستم ميلادي، نقطه شروعي براي برآورده شدن خواسته‌هاي مهندسي در دماهاي بالا بودند. بعداً معلوم شد كه اين مواد تحت اين شرايط داراي استحكام محدودي هستند. جامعه متالوژي با توجه به نيازهاي روز افزون بوجود آمده، با ساخت جايگزين فولاد زنگ نزن كه سوپر آلياژ ناميده شد به اين تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلياژها مواد اصلاح شده پايه آهن به وجود آمدند، كه بعدها نام سوپر آلياژ به خود گرفتند.
با شروع و ادامه جنگ جهاني دوم توربين‌هاي گازي تبديل به يك محرك قوي براي اختراع و كاربرد آلياژها شدند. در سال ۱۹۲۰ افزودن آلومينيوم و تيتانيوم به آلياژهاي از نوع نيكروم به عنوان اختراع به ثبت رسيد، ولي صنعت سوپر آلياژها با پذيرش آلياژ كبالت (ويتاليوم) براي برآورده كردن نياز به استحكام در دماي بالا در موتورهاي هواپيما پديدار شدند. بعضي آلياژهاي نيكل- كروم (اينكونل و نيمونيك) مانند سيم نسوز كم و بيش وجود داشتند و كار دستيابي به فلز قوي‌تر در دماي بالاتر براي رفع عطش سيري ناپذير طراحان ادامه يافت و هنوز هم ادامه دارد.
– معرفي و به كار گيري سوپر آلياژها 
سوپر آلياژها؛ آلياژهاي پايه نيكل، پايه آهن- نيكل و پايه كبالت هستند كه عموماً در دماهاي بالاتر از oC540 استفاده مي‌شوند. سوپر آلياژهاي پايه آهن- نيكل مانند آلياژ IN-718 از فن‌آوري فولادهاي زنگ نزن توسعه يافته و معمولاً به صورت كار شده مي‌باشند. سوپر آلياژهاي پايه نيكل و پايه كبالت بسته به نوع كاربرد و تركيب شيميايي مي‌توانند به صورت ريخته يا كار شده باشند.
از آغاز پيدايش سوپر آلياژها، تعداد زيادي آلياژ شناخته شده و مورد مطالعه قرار گرفته و تعدادي نيز به عنوان اختراع ثبت گرديده‌اند. تعدادي از آنها در طول ساليان گذشته غربال شده و تعدادي به صورت گسترده مورد استفاده قرار گرفته‌اند. به خاطر اينكه همه آلياژها را نمي‌توان بر شمرد مثالهائي از آلياژهاي قديم و جديد براي نشان دادن متالورژي فيزيكي سيستم‌هاي سوپر آلياژها آورده شده است (به فصل‌هاي ۳ و ۱۲ مراجعه كنيد) در شكل ۱-۱ رفتار تنش- گسيختگي سه گروه آلياژي با يكديگر مقايسه شده‌اند (سوپر آلياژهاي پايه آهن- نيكل، پايه نيكل و پايه كبالت). در جدولهاي ۱-۱ و ۱-۲ فهرستي از سوپر آلياژها و تركيب شيميايي آنها آورده شده است.
سوپر آلياژهاي داراي تركيب شيميايي مناسب را مي‌توان با آهنگري و نورد به اشكال گوناگون در آورد. تركيب‌هاي شيميايي پر آلياژتر معمولاً به صورت ريخته‌گري مي‌باشند. ساختارهاي سرهم بندي شده را مي‌توان با جوشكاري يا لحيم‌كاري بدست آورد، اما تركيب‌هاي شيميايي كه داراي مقادير زيادي از فازهاي سخت كننده هستند، به سختي جوشكاري مي‌شوند. خواص سوپر آلياژها را با تنظيم تركيب شيميايي و فرآيند (شامل عمليات حرارتي) مي‌توان كنترل كرد و استحكام مكانيكي بسيار عالي درمحصول تمام شده بدست آورد.
۱-۳- مروري كوتاه بر فلزات با استحكام در دماي بالا 
استحكام اكثر فلزات در دماهاي معمولي به صورت خواص مكانيكي كوتاه مدت مانند استحكام تسليم يا نهايي اندازه‌گيري و گزارش مي‌شود. با افزايش دما به ويژه در دماهاي بالاتر از ۵۰ درصد دماي نقطه ذوب (بر حسب دماي مطلق) استحكام بايد بر حسب زمان انجام اندازه‌گيري بيان شود. اگر در دماهاي بالا باري به فلز اعمال شود كه به طور قابل ملاحظه‌اي كمتر از بار منجر به تسليم در دماي اتاق باشد، ديده خواهد شد كه فلز به تدريج با گذشت زمان ازدياد طول پيدا مي‌كند. اين ازدياد طول وابسته به زمان خزش ناميده مي‌شود و اگر به اندازه كافي ادامه يابد به شكست (گسيختگي) قطعه منجر خواهد شد. استحكام خزش يا استحكام گسيختگي (در اصطلاح فني استحكام گسيختگي خزش يا استحكام گسيختگي تنشي ناميده مي‌شود) همانند استحكام‌هاي تسليم و نهايي در دماي اتاق يكي از مولفه‌هاي مورد نياز براي فهم رفتار مكانيكي ماده است. در دماهاي بالا استحكام خستگي فلز نيز كاهش پيدا مي‌كند. بنابراين براي ارزيابي توانايي فلز با در نظر گرفتن دماي كار و بار اعمال شده لازم است، استحكام‌هاي تسليم و نهايي، استحكام خزش، استحكام گسيختگي و استحكام خستگي معلوم باشند. ممكن است به خواص مكانيكي مرتبط ديگري مانند مدول ديناميكي، نرخ رشد ترك و چقرمگي شكست نيز نياز باشد. خواص فيزيكي ماده مانند ضريب انبساط حرارتي، جرم حجمي و غيره فهرست خواص را تكميل مي‌كنند.
۱-۴-اصول متالورژي سوپر آلياژها 
سوپر آلياژهاي پايه آهن، نيكل و كبالت معمولاً داراي ساختار بلوري با شكل مكعبي با سطوح مركزدار (FCC) هستند. آهن و كبالت در دماي محيط داراي ساختار FCC نيستند. هر دو فلز در دماهاي بالا يا در حضور عناصر آلياژي ديگر دگرگوني يافته و شبكه واحد آنها به FCC تبديل مي‌شود. در مقابل، ساختمان بلوري نيكل در همه دماها به شكل FCC است. حد بالايي اين عناصر در سوپر آلياژها توسط دگرگوني فازها و پيدايش فازهاي آلوتروپيك تعيين نمي‌شود بلكه توسط دماي ذوب موضعي آلياژها و انحلال فازهاي استحكام يافته تعيين مي‌گردد. در ذوب موضعي بخشي از آلياژ كه پس از انجماد تركيب شيميايي تعادلي نداشته است در دمايي كمتر از مناطق مجاور خود ذوب مي‌شود. همه آلياژها داراي يك محدوده دمايي ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دماي ويژه‌اي صورت نمي‌گيرد، حتي اگر جدايش غير تعادلي عناصر آلياژي وجود نداشته باشد. استحكام سوپر آلياژها نه تنها بوسيله شبكه FCC و تركيب شيميايي آن، بلكه با حضور فازهاي استحكام دهنده ويژه‌اي مانند رسوب‌ها افزايش مي‌يابد. كار انجام شده بر روي سوپر آلياژ (مانند تغيير شكل سرد) نيز استحكام را افزايش مي‌دهد، اما اين استحكام به هنگام قرارگيري فلز در دماهاي بالا حذف مي‌شود.
تمايل به دگرگوني از فاز FCC به فاز پايدارتري در دماي پايين وجود دارد كه گاهي در سوپر آلياژهاي كبالت اتفاق مي‌افتد. شبكه FCC سوپر آلياژ قابليت انحلال وسيعي براي بعضي عناصر آلياژي دارد و رسوب فازهاي استحكام دهنده (در سوپر آلياژهاي پايه آهن- نيكل و پايه نيكل) انعطاف‌پذيري بسيار عالي آلياژ را به همراه دارد. چگالي آهن خالص gr/cm3 87/7 و چگالي نيكل و كبالت تقريباً gr/cm3  9/8 مي‌باشد. چگالي سوپر آلياژهاي پايه آهن- نيكل تقريباً gr/cm3 3/8-9/7 پايه كبالت gr/cm3 4/9-3/8 و پايه نيكل gr/cm3 9/8-8/7 است.
چگالي سوپر آلياژها به مقدار عناصر آلياژي افزوده شده بستگي دارد. عناصر آلياژي Cr, Ti و Al چگالي را كاهش و Re, W و Ta آنرا افزايش مي‌دهند. مقاومت به خوردگي سوپر آلياژها نيز به عناصر آلياژي افزوده شده به ويژه Cr, Al و محيط بستگي دارد.
دماي ذوب عناصر خالص نيكل، كبالت و آهن به ترتيب ۱۴۵۳ و ۱۴۹۵ و ۱۵۳۷ درجه سانتي‌گراد است. دماي ذوب حداقل (دماي ذوب موضعي) و دامنه ذوب سوپر آلياژها، تابعي از تركيب شيميايي و فرآيند اوليه است. به طور كلي دماي ذوب موضعي سوپر آلياژهاي پايه كبالت نسبت به سوپر آلياژهاي پايه نيكل بيشتر است. سوپر آلياژهاي پايه نيكل ممكن است در دماي oC1204 از خود ذوب موضعي نشان دهند. انواع پيشرفته سوپر آلياژهاي پايه نيكل تك بلور داراي مقادير محدودي از عناصر كاهش دهنده دماي ذوب هستند و به همين لحاظ، داراي دماي ذوب موضعي برابر يا كمي بيشتر از سوپر آلياژهاي پايه كبالت هستند.
۱-۵- بعضي از ويژگيها و خواص سوپر آلياژها 
۱- فولادهاي معمولي و آلياژهاي تيتانيوم در دماهاي بالاتر oC540 داراي استحكام كافي نيستند و امكان خسارت ديدن آلياژ در اثر خوردگي وجود دارد.
۲- چنانچه استحكام در دماهاي بالاتر (زير دماي ذوب كه براي اكثر آلياژها تقريباً ۱۳۷۱-۱۲۰۴ درجه سانتيگراد است) مورد نياز باشد، سوپر آلياژهاي پايه نيكل انتخاب مي‌شوند.
۳- از سوپر آلياژهاي پايه نيكل مي‌توان در نسبت دمايي بالاتري (نسبت دماي كار به دماي ذوب) در مقايسه با مواد تجاري موجود استفاده كرد. فلزات ديرگداز (نسوز) نسبت به سوپر آلياژها دماي ذوب بالاتري دارند ولي ساير خواص مطلوب آنها را ندارند و به همين خاطر به طور وسيعي مورد استفاده قرار نمي‌گيرند.
۴- سوپر آلياژهاي پايه كبالت را مي‌توان به جاي سوپر آلياژهاي پايه نيكل استفاده كرد كه اين جايگزيني به استحكام مورد نياز و نوع خوردگي بستگي دارد.
۵- در دماهاي پايين‌تر وابسته به استحكام مورد نياز، سوپر آلياژهاي پايه آهن- نيكل نسبت به سوپر آلياژهاي پايه نيكل و پايه كبالت كاربرد بيشتري پيدا كرده‌اند. 
۶- استحكام سوپر آلياژ نه تنها مستقيماً به تركيب شيميايي بلكه به فرآيند ذوب، آهنگري و روش شكل‌دهي، روش ريخته‌گري و بيشتر از همه به عمليات حرارتي پس از شكل‌دهي، آهنگري يا ريخته‌گري بستگي دارد.
۷- سوپر آلياژهاي پايه آهن- نيكل نسبت به سوپر آلياژهاي پايه نيكل و پايه كبالت ارزان‌تر هستند. 
۸- اكثر سوپر آلياژهاي كار شده براي بهبود مقاومت خوردگي داراي مقداري كروم هستند. مقدار كروم در آلياژهاي ريخته در ابتدا زياد بود، اما به تدريج مقدار آن كاهش يافت تا عناصر آلياژي ديگري براي افزايش خواص مكانيكي سوپر آلياژهاي دما بالا، به آنها افزوده شوند. در سوپر آلياژهاي پايه نيكل با كاهش كروم مقدار آلومينيوم افزايش يافت، در نتيجه مقاومت اكسيداسيون آنها در همان سطح اوليه باقي مي‌ماند و يا افزايش مي‌يابد، اما مقاومت در برابر انواع ديگر خوردگي كاهش مي‌يابد.
۹- سوپر آلياژها مقاومت در برابر اكسيداسيون بالايي دارند اما در بعضي موارد مقاومت خوردگي كافي ندارند. در كاربردهايي مانند توربين هواپيما كه دما بالاتر از oC760 است سوپر آلياژها بايد داراي پوشش باشند. سوپر آلياژها در كاربردهاي طولاني مدت در دماهاي بالاتر از oC659 مانند توربين‌هاي گازي زميني مي‌توانند پوشش داشته باشند.
۱۰- فن‌آوري پوشش‌دهي سوپر آلياژها بخش مهمي از كاربرد و توسعه آنها مي‌باشد. نداشتن پوشش به معني كارآيي كم سوپر آلياژ در دراز مدت و دماهاي بالا است.
۱۱- در سوپر آلياژها به ويژه در سوپر آلياژهاي پايه نيكل بعضي از عناصر در مقادير جزئي تا زياد اضافه شده‌اند. در بعضي از آلياژها تعداد عناصر كنترل شده موجود تا ۱۴ عنصر و بيشتر مي‌تواند باشد.
۱۲- نيكل، كبالت، كروم، تنگستن، موليبدن، رنيم، هافنيم و ديگر عناصر استفاده شده در سوپر آلياژها اغلب گران بوده و مقدارشان در طي زمان متغير است.
۱-۶- كاربردها
كاربرد سوپر آلياژها در دماهاي بالا بسيار گسترده و شامل قطعات و اجزاء هواپيما، تجهيزات شيميايي و پتروشيمي است. در شكل ۱-۲ موتور F119 كه يكي از آخرين موتورهاي هواپيماهاي نظامي است نشان داده شده است. دماي گاز در بخش داغ موتور (ناحيه خروجي موتور) ممكن است به دمايي بالاتر از oC 1093 برسد. با استفاده از سيستمهاي خنك كننده دماي اجزاء فلزي كاهش پيدا مي‌كند و سوپر آلياژ كه توانايي كار كردن در اين دماي بالا را دارد، جزء اصلي بخش داغ به شمار مي‌رود.
اهميت سوپر آلياژها در تجارت روز را مي‌توان با يك مثال نشان داد. در سال ۱۹۵۰ فقط ۱۰ درصد از كل وزن توربين‌هاي گاز هواپيما از سوپر آلياژها ساخته مي‌شد، اما در سال ۱۹۸۵ ميلادي اين مقدار به ۵۰ درصد رسيد.
در جدول ۱-۳ فهرستي از كاربردهاي جاري سوپر آلياژها آورده شده است.بايد خاطر نشان ساخت، كه همه كاربردها به استحكام در دماي بالا نياز ندارند. تركيب و مقاومت خوردگي سوپر آلياژها، مواد استانداردي براي ساخت وسايل پزشكي بوجود آورده است. سوپر آليا ژها همچنين كاربردهايي در دماهايي بسيار پايين پيدا كرده‌اند.
۱-۸- موضوعات ارائه شده در اين كتاب 
اين كتاب براي كساني كه علاقمند به تكميل معلومات خود در زمينه سوپر آلياژها هستند مناسب است. فصل‌هاي «انتخاب سوپر آلياژها»، «متالورژي سوپر آلياژها»، «ارتباط بين ساختار و خواص» و «خوردگي و حفاظت سوپر آلياژها» به طراح توانايي تصميم‌گيري استفاده از سوپر آلياژ را مي‌دهند. براي كساني كه در فرآيند توليد خود با سوپر آلياژها سرو كار دارند در فصل «ذوب و تبديل» و بعد از آن در فصل «ماشينكاري و عمليات نهائي» نگاهي مفهومي به اصول اوليه سوپر آلياژها شده است.
فصل‌هاي معرفي شده در بند قبل، براي كساني كه با مسائل تخصصي سوپر آلياژها ارتباط دارند توصيه مي‌شوند. چنانچه از كار فاتادگي قطعات مورد نظر باشد، فصل «از كار افتادگي» را بررسي كنيد. فصل «سوپر آلياژها- نگاهي به گذشته و آينده» ممكن است براي كساني كه مي‌خواهند نگاهي كوتاه به مبحث كاربردهاي سوپر آلياژها و آينده آنها داشته باشند جالب به نظر برسد.
 
انتخاب سوپر آلياژها
در جدولهاي ۲-۱ تا ۲-۴ داده‌هاي درباره خواص كششي و تنش گسيختگي سوپر آلياژها آورده شده است. با مراجعه به شكل ۱-۱ مي‌توانيد يك نگاه كلي بر روي تنش گسيختگي سوپر آلياژها داشته باشيد. در حالي كه در شكل ۲-۱ اطلاعاتي درباره بعضي آلياژهاي ويژه داده شده است كه در بر گيرنده طيف وسيعي از سوپر آلياژهاي موجود و غير موجود در بازار مي‌باشد. جمع‌آوري اطلاعات بيشتر به داده‌هاي ارائه شده، از طرف سازندگان و نيز دسترسي به اطلاعات فني منتشر شده بستگي دارد. به استثناء محصولات نورد شده مانند ورق و ميله در بقيه محصولات قطعاً نمي‌توان انتظار داشت، كه تركيب شيميايي بدست آمده، از آزمون در آزمايشگاه‌هاي مختلف با يكيدگر برابر و يكسان باشند. ريز ساختار تنها عامل مهم در تعريف و تعيين خواص مكانيكي سوپر آلياژهاست. تغيير ريز ساختار به معني تغيير خواص و نتايج آزمون است. بدون توجه به ريز ساختار و شرايط آزمون نتايج بدست آمده، از آزمايش تركيب شيميايي از نوع آماري خواهند بود. دنبال كردن و نتيجه گيري از داده‌ها در هر آلياژي كاري دشوار است.
  • بازدید : 78 views
  • بدون نظر
تخليه عرضي » موضوع ۸۲۱ – كليات 
شاخص ۸۲۱٫۱ – مقدمه :
 تخليه عرضي شامل انتقال جريان آب سطحي و نهر در عرض يك بزرگراه مي باشد . اين امر توسط فراهم كردن يك نهر سرپوشيده بايك پل براي انتقال جريان از يك طرف جاده به طرف ديگر يا عبور از نوع ديگري از مانع جريان انجام مي شود . علاوه بر عمل هيدروليك يك نهر سرپوشيده بايد بارهاي سازه و ترافيك بزرگراه و زميني را منتقل نمايد . طراحي نهر سرپوشيده ، شامل طراحي هيدروليك و سازه هر دو مي باشد . اين بخش از راهنما به بررسي طرح هيدروليك نهرهاي سرپوشيده مي پردازد . 

  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر
تخمين ضريب سيالات غيردارسي از اطلاعات تست Buildup چاه 
خلاصه:
در روش گسترش يافته براي محاسبه عكس العمل فشار براي چاه با ذخيره ثابت وضريب پوسته شدن غيردارسي عبوري تكميل شده است.

  • بازدید : 69 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۰۲صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

با توجه به اينكه اساس موضوع پروژه بر پايه عمليات حرارتي رسوب سختي۱ مي باشد لازم است براي درك آسان مطالب توسط مخاطب، مقدماتي راجع به اين عمليات بيان شود. توضيح بيشتر در مورد اين عمليات حرارتي در ادامة مباحث آورده خواهد شد. 
براي افزايش استحكام و سختي يك آلياژ، تنها دو روش اصلي وجود دارد: كارسرد يا عمليات حرارتي. مهمترين فرآيند عمليات حرارتي براي آلياژهاي غير آهني پير سختي يا رسوب سختي است. براي استفاده از اين روش، بايد دياگرام تعادلي داراي حلاليت جزئي در حالت جامد باشد و شيب خط انحلال بصورتي باشد كه قابليت انحلال در درجه حرارتهاي بالاتر بيشتر از قابليت انحلال در درجه حرارتهاي پايين تر باشد. 
پير سختي يكي از روش هاي استحكام بخشي به مواد فلزي با اضافه كردن ذره هاي سخت و كاملاً  پراكنده به آن است. با انتخاب مناسب عناصر آلياژي اضافه شونده و عمليات گرمايي، مي توان توزيع مناسبي از رسوب حالت جامد فاز دوم را در زمينه اي كه آن رسوبات را درخود حل كرده است پديد آورد. اگر با اين عمل فلز استحكام يافت آن را رسوب سختي مي نامند كه روشي قابل استفاده در سطحي وسيع براي استحكام بخشي مواد فلزي است.
بطور كلي در عمليات حرارتي پير سختي (رسوب سختي) سه مرحله وجود دارد:
۱)عمليات حرارتي انحلالي۱ (محلول سازي) در دماي نسبتاً بالا در ناحيه تك فازي به منظور حل شدن عناصر آلياژي
۲)كوانچ(آبدهي)۲ تا دماي محيط براي بدست آوردن محلول جامد فوق اشباع از اين عناصر در آلومينيوم 
۳)پير سازي۳ (تجزيه كنترل شدة محلول جامد فوق اشباع براي تشكيل رسوبات ريز و پراكنده در زمينه فلز)
آلياژ پس از اينكه در يك مدت مشخص تا يك دماي مشخص در منطقة تكفازي حرارت داده شد، در آب سريع سرد مي شود. حال آلياژ كوانچ شده، يك محلول جامد فوق اشباع است و بنابراين در يك حالت ناپايدار قرار دارد، بطوري كه اتم محلول اضافي، تمايل دارد كه از محلول خارج شود. منظور از انجام عمليات حرارتي محلول سازي، حصول انحلال كامل عناصر آلياژي است. در مرحلة سوم از عمليات حرارتي پير سختي، به تجزية كنترل شدة محلول جامد فوق اشباع عناصر آلياژي اصلي در آلومينيوم براي تشكيل رسوبات ريز و پراكنده در زمينه آلومينيوم پرداخته مي شود . به عبارتي مرحلة پير سازي، اجازه دادن به فاز استحكام دهنده جهت رسوب از محلول جامد فوق اشباع مي باشد اگر اين عمليات در دماي محيط و در حالت خود به خودي و به عبارتي بدون عمليات گرمايي انجام شود به آن عمليات پيرسازي طبيعي  گفته مي شود اما اگر اين عمليات با حرارت دادن قطعه در دماهاي پايين انجام شود به آن عمليات حرارتي پيرسازي مصنوعي  نسبت داده مي شود. 
در واژگان تخصصي عمليات حرارتي ، T6 و T4 به ترتيب به آلياژهاي عمليات حرارتي پذير پير سخت شدة مصنوعي و طبيعي آلومينيوم اطلاق مي شود. 

آلومينيوم:
آلومينيوم به عنوان يك فلز استراتژيك در پيشرفت و توسعه كشورهاي مختلف جهان نقش موثري را ايفا نموده است. آلومينيوم سومين عنصر از لحاظ فراواني (%۸ ) در پوسته زمين بعد از اكسيژن(%۴۷) و سيليس (%۲۸) مي باشد. اين عنصر در طبيعت بصورت خالص يافت نشده و اغلب بصورت تركيبات سيليكاته و مخلوط با ساير اكسيدها مي باشد كه اولين بار در سال ۱۸۰۸ توسطSir Humphry Davy  بصورت خالص بدست آمد و لذا فلز جواني محسوب مي گردد. آلومينيوم و آلياژهاي آن داراي قدرت نسبتاً كوتاهي به عنوان يك ماد ه صنعتی مي باشند. با اين حال به علت انواع خواص مورد نياز صنعت مدرن كه در آلومينيوم يافت مي شود مصرف و توليد آن هر سال در حال افزايش است و آينده وسيع و پيشرفته اي براي آن پيش بيني مي گردد. تا قبل از جنگ جهاني دوم آلومينيوم بيشتر به عنوان وسائل و ظروف آشپزخانه معرفي شده و مصرف آن در كابل هاي انتقال الكتريسته با ولتاژ زياد نيز توسعه يافته  بود، ولي در خلال جنگ نياز به طرح هاي جديد هواپيما و آلياژهاي پر استحكام، توسعه و مصارف جديد آلومينيوم را سرعت بخشيد. پس از جنگ نيز مصارف شهري- صنعتي آلومينيوم گسترده گشت و امروزه اين فلز به عنوان يك ماده اوليه مهم صنعتي محسوب شده و در بازار جهان مانند فولاد و در واقع پس از فولاد مهمترين ماده مصرفي مي باشد.  

روش هاي توليد آلومينيوم:
۱)روش الكتروليز كلريد آلومينيوم:
ابتدا وهلر آلومينيوم خالص را به وسيله الكتروليز كلريد آلومينيوم در مجاورت پتانسيل توليد نمود (سال ۱۸۲۹ م). دويل سديم را جانشين پتاسيم نمود كه نتيجه آن ساخت اولين كارخانه توليد آلومينيوم با ظرفيت بسيار پايين بود. اين دو روش بسيار پر هزينه بودند و همين امر باعث شده بود كه آلومينيوم همانند طلا و نقره ارزش پيداكند. 

۲)روش الكتروترميك:
در اين روش اكسيد آلومينيوم توسط كربن در دماي بالاتري از نقطة ذوب  3 O2 AL احيا         مي شود. آلومينيومي كه بدين روش توليد مي شود، حاوي مقداري كربن مي باشد. اين عمليات معمولاً در كورة قوسي صورت مي گيرد. 
AL 2 +CO 3    C 3 +   3 O2 AL 


 
۳)روش هال-هرولت:

در سال ۱۸۸۶ ميلادي پال هرولت و چارلز هال  بطور مستقل فرآيندي را كه طي آن آلومينا در كريوليت مذاب حل و به طور الكترو شيميايي تجزيه شده و در نتيجه آلومينيوم مذاب توليد مي گردد را ارائه نمود. تا كنون هيچ راه مناسبتري نتوانسته جايگزين اين فرآيند گردد و امروزه اين روش تنها روش توليد آلومينيوم مي باشد. 
جدا از اين سه روش روش ذكر شده قدم اول در توليدآلومينيوم ، ذوب مجدد است. ابتدا كوره ها را با آلومينيوم مذابي كه مستقيماً از سلول هاي احيا مي آيد و يا با شمشي كه بايد ذوب شود پر مي كنند. عناصر آلياژي اصلي شمش و قراضه افزوده مي شود. فلز مذاب در كورة ذوب مجدد با برداشت سرباره تميز ميشود. همچنين مذاب به منظور حذف هيدروژن گازي حل شده، با گاز كلر گاز زدايي مي شود. پس از گاز زدايي و تميز كردن فلز، با گذاشتن توري سيمي ريخته گري انجام مي شود. انواع شمش ها مثل شمش ورق و شمشال آهنگري معمولاً از طريق ريخته گري مستقيم در قالب فلزي ريخته مي شود و در اين فرآيند، فلز مذاب را در قالبي كه با آب سرد مي شود مي ريزند. بلافاصله بعد از اينكه انجماد فلز شروع شد انتهاي قالب را پايين مي آورند به طوري كه فلز به صورت مداوم در شمش هايي با حدود ۱۴ فوت طول ريخته شود. 



توليد آلياژ كارپذير آلومينيوم از طريق ريخته گري در فرآيند تبريد مستقيم (DC)1:
معمولاً شمش ها را از طريق فرآيند عمودي، كه در آن آلياژ مذاب بداخل يك تا چند قالب ثابت آب سرد شونده كه داراي مقاطع چهار گوش هستند ريخته مي شوند، توليد مي كنند فرآيند انجماد در دو مرحله انجام مي شود. تشكيل فلز جامد در ديواره سرد شده قالب و انجماد باقي مانده مقطع بيلت از طريق جذب حرارت توسط سرد كننده هاي پا ششي. مقطع شمش توليدي مورد نياز براي نورد يا آهنگري بعدي ممكن است بصورت چهار گوش و براي اكتروژن بشكل گرد باشد و در هر دو مورد ممكن است وزن آن ها به چند تن برسد. 
همگن كردن شمش ها: 
قبل از تبديل شمش هاي DC به محصولات و شكل هاي واسطه اي، لازم است اين شمش ها را در دماهاي بالا همگن كرد تا جدايش را كاهش داد و مقدار يوتكتيک هاي غير تعادلي نقطة ذوب پايين را كه ممكن است باعث ترك خوردن شمش درخلال عمليات بعدي شود كم كرد. در اين ارتباط مشخص شده است كه مدت زمان همگن كردن در هر دماي معين نسبت عكس با مجذور فاصله شاخه هاي دندريتي در شمش دارد. عمل همگن كردن مخصوصاً در مورد آلياژهاي پر استحكام اهميت زيادي دارد . زيرا اين فرآيند به عنوان عمل          رسوب گذاري و توزيع مجدد تركيبات بين فلزي بسيار ريز فلزات واسطه اي مانند   نيز محسوب مي شود. اين فلزات واسطه  در خلال سريع سرد شدن شمش ريختگي DC ممكن است در آلومينيوم بصورت فوق اشباع در آيند كه در آن صورت لازم است بصورت تركيبات ريزي كه يكنواخت توزيع شده اند در آيند تا ساختار دانه اي را كنترل كنند. به علاوه امروزه مشخص شده است كه اين ذرات ممكن است از طريق تاثير بر روي عكس العمل آلياژ به عمليات پير كردن و نيز تاثير بر روي ريز ساختار نابجاييهاي تشكيل شده در خلال تغيير شكل تاثير قابل توجهي بر انواع خواص مكانيكي بگذارد. 
تنظيم انواع ذرات فوق الذكر، انتخاب دقيق شرايط براي همگن كردن شمش ها در آلياژهاي مختلف را ايجاب مي كند. وقتي كه رسوب اين تركيبات نقش بازي مي كنند در آن صورت هم زمان و هم دما مهم بوده و نرخ گرمايش تا دماي همگن كردن نيز تاثير حياتي دارد. براي انجام جوانه زني و توزيع ريز و يکنواخت اين تركيبات نياز به نرخ گرم كردن نسبتاً پايين، مثلاً   ċ۷۵  درساعت است . مشاهده شده است كه اين تركيبات در واقع بر روي سطوح ذرات رسوبي تشكيل شده جوانه زني كرده و سپس در خلال گرم كردن آهسته تا اندازه هاي نسبتاً درشت رشد مي نمايند. وقتي كه اين تركيبات كوچكتر از ميكرون تشكيل شدند در دماي همگن كردن پايدار مي مانند در حالي كه رسوبات حل مي شوند. 
 

طبقه بندي و نامگذاري حالت آلياژهاي آلومينيوم: 
در خلال سالهاي اوليه صنعت آلومينيوم هر آلياژ جديدي كه ساخته و پرداخته مي شد، به وسيله كمپاني هاي سازنده و به اسامي مورد قبول آن ها نامگذاري مي گرديد و هيچ گونه نامگذاري بين المللي وجود نداشت. بعدها به تدريج سه گروه كلي نام گذاري عموميت يافت كه عبارت بودند از : 
سيستم تجاري،سيستم ASTM و سيستم SAE مثلاً آلياژي كه امروزه آلياژ آلومينيوم هزار و صد ناميده مي شود در سيستم تجاريS2 ، در سيستم   ASTM990A و در سيستم SAE ، بيست و پنج ناميده مي شد. به همين ترتيب در ساير كشورها نيز سيستمهاي قرار دادي ديگر مورد استفاده قرار مي گرفت واضح است كه يك چنين اسامي مختلف و در همي براي صنعت نامناسب است. به ناچار يك سيستم مشخص تر و استاندارد تر به اسمAA براي آلياژهاي كارپذير آلومينيوم يعني آلياژهايي كه از طريق مكانيكي به شكل لازم در مي آيند، نه از طريق ريخته گري، پيشنهاد و اكنون مورد استفاده قرار مي گيرد. در اين سيستم نامگذاري ، آلياژهاي كارپذير آلومينيوم بر اساس عناصر آلياژي اصلي خود به هشت گروه مختلف تقسيم مي گردند. مشخصات كامل آلياژ بوسيله ۴ عدد از هم تفكيك مي گردد. رقم اول از سمت چپ نشان دهندة گروه اصلي آلياژي است . دومين رقم تغيير آلياژ نسبت به آلياژ اوليه را نشان مي دهد. سومين و چهارمين رقم، مقدار خلوص يا نوع آلياژ را مشخص مي كند. 
با توجه به اينكه رقم اول بر مبناي عنصر(عناصر) آلياژي اصلي مي باشد بنابراين گروه آلياژي *** ۱ آلومينيوم آلياژ نشده (با حداقل%۹۹ آلومينيوم )،گروه***۲ حاوي مس به عنوان عنصر آلياژي،گروه***۳ حاوي منگنز،گروه***۴ حاوي سيليسيم ،گروه ***۵حاوي منيزيم،گروه***۶ حاوي منيزيم و سيليسيم و گروه ***۷ حاوي روي و (منيزيم) به عنوان عناصر اصلي آلياژي مي باشند. رقم هاي سوم و چهارم در گروه ***۱ داراي اهميت بيشتري است ولي در گروه هاي ديگر كمتر اهميت دارند. در گروه آلياژي***۱، حداقل خلوص آلومينيوم به وسيله اين رقم ها مشخص مي شود مثلاً ۱۱۴۵ داراي حداقل خلوص%۴۵/۹۹ است. ۱۲۰۰ داراي حداقل خلوص%۰۰/۹۹ است. در ساير گروه هاي آلياژي رقم هاي سوم و چهارم صرفاً به مانند يك شماره سريال عمل مي كنند بنابراين آلياژهاي ۳۰۰۳، ۳۰۰۴ ، ۳۰۰۵ آلياژهاي متفاوت AL-MN هستند و به همين ترتيب آلياژهاي ۵۰۸۲ و ۵۰۸۳ آلياژهاي مختلف گروه هاي آلياژي AL-MG را نشان 
مي دهند . بنابراين از گروه***۲ تا ***۸ كه به عنوان آلياژهاي واقعي آلومينيوم شناخته مي شوند، اعداد سوم و چهارم از سمت چپ فقط جهت تفكيك آلياژها در يك گروه از هم بكار مي روند. رقم دوم مانند قبل نشان دهنده تغيير يا كنترل خاصي بر روي آلياژ است. اگر اين رقم صفر باشد به معني اين است كه در آلياژ مربوطه از ابتداي ثبت آن تغييري داده نشده است. مانند آلياژ آلومينيوم ۶۰۶۱ . اعداد ۱ تا ۹ نشان دهنده تغيير يا اصلاح آلياژ اوليه است و خود عدد نشان دهندة مرحلة تغيير است. مثلاً آلياژ ۲۲۱۸ به معني دومين تغيير در آلياژ ۲۰۱۸ است، يعني اينكه تركيب آلياژ همان تركيب ۲۰۱۸ مي باشد، باستثناء اينكه مقدار منيزيم آن حدوداً به ۲ برابر مقدار اولية آن رسيده است. 
  • بازدید : 68 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

اقژثر كربونيتريدهاي زيركونيوم روي رفتار زبر شدن يا درشت شدن دانه اي آستنيت در فولادهاي HSLA ميكرو آلياژ شده Zr-Nb و zr كشته شده AL و فولادهاي HSLA ميكر آلياژ شده Zr – Nb با نسبت هاي  Zr / N (22-8/2) بررسي شده است و با نسبت هاي كربونيتيدهاي حاوي Ti در فولادهاي Ti – Nb و
 Ti – Nb -Zr مقايسه شدند. مشاهدات TEM و تجزيه و تحليل PEELS نشان داد. كه در فولادهاي Zr-Nb و Zr با افزودني هاي كم Zr (3/6- 8/2 = Zr /N) ذرات داراي Zr ، از جمله كربونيتيدريدهاي بزرگ غني از ZrN با سايزهاي متغيير از mm100   تا چند ميكرون و با شكل نا منظم بودند، در حاليكه با افزودني هاي Zr زياد (۲۲-۱۵= Zr/N) ، كه دو از استئوليومتري بودند (۵/۶= Zr/N) ، ذرات كروي زير كربونيتريدهاي Zr غني از Zr (mm 100-10) با هم همراه با بسياري كربونيتدريدهاي بسيار بزرگ غني از ZrC تشكيل شدند
طي ۲۵ سال پيش، تأثير مفيد Zr روي كنترل شكل سولفيد در فولادهاي كربن مشاهده شد. جديداً، افزودني هاي Zr در فولاد ريل از لحاظ كنترل شكل سولفيد و روي خصوصيات نژمكانيكي و چقرمگي فولادهاي ميكروآلياژ شده Nd بررسي شده اند در اينجا، اضافه كردن Zr باعث بهترين تركيب استحكام و چقرمگي مي شود. كار در استراليا گزارش داد كه اضافه كردن Zr باعث تصفيه دانه اي در فولادهاي ميكروآلياژ شده قالب مي شود. نقش Al, Zr, Ti, B و W در فولادهاي ساختمان قابل جوش تميز شده و يژسرد شده در آلمان مكورد بررسي قرار گرفته است و نسبت Zr:N بزرگتر از ۵/۶ براي محافظت b توصيه شد. لا اينحال، مشخص خواهد شد كه هيچ بررسي جامعي از رسوب كربونيتريد ZR در فولادها بعمل نيامده است. استفاده از ذرات براي محدود كردن رشد دانه، يك پديده خوب مطرح شده است. اضافه از zr براي كنترل رشد دانه آستنيت، مختصراً در دهه ۱۹۶۰ مشخص گرديده اما كار جزعي براي بررسي مؤثر بودن عنصر صورت گرفت. علاوه بر اين، پي بردن به واكنش هاي چند عنصري و مقايسه اثرات افزودني هاي Zr روي رشد دانه هاي آسنتيت با اثرات افزودني هاي Ti ، جالب توجه است.
۲- مواد و جنبه آزمايشي
همه روقه هاي فولادي، بعد از حرارت مجدد تا C ْ۱۱۵۰ نورد كاري و كنترل شوند و بين c ْ۸۰۰- ۸۲۰ تا ضخامت mm16   نورد كاري و پرداخت شدند. اينكار در مركز تكنولوژي سوئد ، فولاد بريتانيا صورت گرفت. تركيبات شيميايي فولادها در جدول ۱ ارائه شدند. ميكروساختمان ها با متالوگرافي و با ميكروسكپ الكتروني انتقال تحليلي تحقيق و مورد بررسي قرار گرفتند.
جدول ۱- تركيب شيميايي فولادها
رو نوشت هاي استخراج آلومينيوم و كربن، با متود استاندارد آماده شدند و رسوب هاي استخراج شده با استفاده ار يك TEM 400- EM فيليپس تنظيم شده با سيستم EDAX تجزيه و تحليل شدند، يك ردياب ECON براي تشخيص و تمايز نيتريدها از اكسيدها بكار برده شده براي پي بردن به اثر محتوا و مقدار Zr و نسبت Zr/N روي تركيب كربونيتريدهاي Zr پارامترهاي شبكة رسوب ها در فلزات از منطقه انتخاب شده الگوه هاي انسكار الكتروني (SAEI) محاسبه شدند. الگوهاي حلقه از رونوشت AL بصورت كاليبراسيون داخلي براي محاسبه پارامتر شبكه رسوب ها بكار رفتند و خطا به ۵/۰%   محدود شد. سايز كربونيتريدها در بزرگنمايي از
 100000- 10000 برابر واقع در محك در TEM و يا از ميكروگرافت هاي TEM اندازه گيري شد. يك ميكروسكپ VG 5HB مجهز به اسپكترومتر PEELS 66 GATAN براي آشكار سازي n.C بكار رفت. براي خنثي كردن يك ويژگي c از رونوشت C، طيف ها از ذرات معلق در لبه سوراخ ها و ترك هاي موجود در فيلم نازك ثبت شدند.
رفتا درشت كردن دانه آستنيت در رنج دما از C ْ۱۳۰۰ – ۹۰۰ بررسي شد. نمونه ها mm 15× ۱۰× ۱۰   در هوا به مدت ۳۰ دقيقه در دماهاي بالاي C ْ۱۱۵۰ واكنش دادند. براي دماهايي بالاتر، نمونه ها در كپسول هاي سيليكال آب بندي شدند و به مدت ۳۰ دقيقه واكنش دادند. نمونه ها نيز در آن سرد شده، سرد شدند. اگر ساختمان سرد شده آستنيت هنگام حكاري در محلول پيكريك اشباع شده آشكار نشد. نمونه ها به مدت ۱۷ ساعت در C ْ۵۰۰ باز پخت شدند. سايز دانه آستنيت با مانع خطي ميانگين معين شدند.

۳- نتايج
۱۰۳- رفتا درشت كردن دامنه آستنيت
شكل ۱، رفتار درشت كردن دامنه آينتيت را بصورت عملكردي از دما براي فولادهاي Zr و Zr- Nb نشان مي دهد. مشهود است كه فولادها به ۳ گروه تقسيم مي شوند. در اولين گروه، ۳ فولاد كم Zr، دمي درشت شدن دانه اي را در حدود C ْ۱۰۵۰ نشان دادند و بزرگترين سايزهاي دانه را داشتند. در دومين گروه، دو فولاد zr – Nb دماي درشت شدن دانه اي را در حدود C ْ۱۱۰۰ با سيزهاي دامنه اي مياني نشان دادند. در سومين گروه، فولاد ti-nb-Zr ، فولاد با Zr زياد و فولاد Ti- Nb همگي، رشد دانه اي آستنيت تدريجي و بسيار كندتري را نشان مي دادند، به جاي آنكه رشد دانه آستنيت ناگهان در دماي ويژه براي دو گروه اول مشاهده شود. در ميان همه فولادها، فولاد ti-Nb ، كندترين رشد دانه آستنيت را در رنج دماي cل۱۳۰۰- ۹۰۰ نشان داد.
۳-۲- ميكروسكوپي الكتروني تحليل
۳-۲-۱- پارامتر شبكه كربونيتريدهاي Zr در شرايط نورد كاري شده و كنترل شده تغيير پارامتر شبكه متوسط كربونيتريدهاي Zr بصورت عملكردي از نسبت zr/N در شكل ۲ نشان داده شده است. اين شكل، وابستگي آشكاري از تركيب كربونيتريدهاي Zr را روي سطح N, Zr و C در فولادها نشان مي دهد. ددر مورد فولادهاي كم zr و كم Zr-nb  مقادير پارامتر شبكه به مقادير ZrN نزيك هستند (nm 4577/0) ، در حاليكهد براي فولادهاي با Zr زياد، مقادبر پارامتر شبكه، به مقادير ZrC نزديك ترند. (nm 467/0) .
۳-۲-۲- كربونيتريدهاي Zr ، ذرات حاوي Zr، از جمله كربونيتريدهاي مملو ZrN بزرگ با شكل نا منظم بودند از nm100 تا چند ميكرون، كه در شكل ۳ نشان داده شده است. تجزيه و تحليل EDS فقط اوج هاي Zr را نشان داد. در فولاد داراي Zr  زياد، ذرات Zr كوچكتر كروي با سايز nm 100-10   همراه با چند ذره بزرگتر مملو ZrC مشاهده شدند. ذرات بزرگتر Zr در فولادهاي هيپر، متداولتر از فولاد هيپو مشاهده شدند. آنها ، اغلب، توزيع متمركزي را به شكل در يك ساخت و با شكل ديگري در يك منطقه مجاور نشان دادند. 
بعضي از ذرات ۲rc2s4 نيز در اين فولادها مشاهده مي شود.
در فولادهاي Zr-Nb  ، سايز، شكل و تركيب كه بونيتريدهاي Zr از الگوي كوچك Zrc بعضي از ذرات Zr-Nb  (nm100-10   ) و ذرات Zr-nb-Ti مشاهده شدند. مقدار nb كمتر از ۵% از مقداري ذرات Zr بزرگ در فولاد ۸ هيپر Zr-Nb   ثبت شد.
۳-۲-۳- اثر اضافه كردن Zr روي شكل گيري ALN :
هيچ ذره ALN در فولادهاي zr-Nb    هيپر و يا Zr هيپر يافت نشوند. در فولادهاي Zr هيپو و Zr-Nb    هيپو، ذرات ALN nm500- 15   ، كه با الگوهاي EDAX و با SAED شناسايي شدند، اغلب در فولاد ۲ (Zr 011/0) و فولاد (Zr-Nb   022/0) مشاهده شدند، دو فولاد، پادين ترين نسبت هاي Zr/N را دارند. ذرات ALN بسيار كمتر نيز در فولادهاي ديگر Zr هيپو و Zr-Nb   هيپو مشاهده شدند.
۳-۲-۴- سولفيدهاي حاوي Zr 
بعضي از سولفيد هاي حاوي Zr از سايز ۵/۰   تا چند ميكرون، در فولادهاي Zr هيپو و Zr-Nb    هيپو مشاهده نشدند. از طيف الگوهاي EDS و SAED ، اين ذرات بصورت Zr4c2S2 شناسايي شدند و اغلب همراه با كربونيتريدهاي zr ظاهر شدند.
خلاصه اي از رسويژبات در فولادهاي Zr ، Zr-Nb   ، Ti-Nb و Ti-Nb- Zr در شرايط نورد شده و كنترل شده در جدول ۲ ارائه شدن ات.
۳-۲-۵- كربونيتريدها در دماهاي آستنت متفاوت
جدول ۳، اندازه گيري هايي را از كربونيتريدهاي بزرگ (nm 100> ) در هر دو شرايط يعني شرايط نورد شده و كنترل شده و بعد ار واكنش با محلول (ST) و سردكاري(Q) از C ْ۱۱۰۰ نشان مي دهد. بسياري از ذرات، در فولاد Zr هيپر بزرگتر از ذرات با اضافه كردن Zr هيپو تشكيل شدند. 
  • بازدید : 75 views
  • بدون نظر
تعريف
پساب يا فاضلاب , آب كثيف ياآلوده مايعي آغشته به انواع موادآلي ومعدني وسازوارههاي ريز بيماري زااست كه ازكارخانه هاي صنعتي بيمارستانها محلهاي مسكوني يااداري… تخليه مي شوندويكي ازعاملهاي عمده آلودگي محيط زيست است.

  • بازدید : 78 views
  • بدون نظر
سيستم روغنكاري
پمپ هاي روغن روغنكاري
پمپ هاي روغن روعنكاري را از نظر ارزش بيش از حد، چك كنيد. ياتاقانهاي تراست و سيل ياتاقان را از نظر سايش چك كنيد. كليرنس رينگ سايشي (Wear-Ring) چك كنيد. اگر سايش، اين كليرنس را افزايش داده و به  رسانده باشد، رينگ سايشي مي بايست تعويض شود.

  • بازدید : 74 views
  • بدون نظر
تور هاي ورودي درست در بالاي سپراتورهاي( جداکننده هاي) اينرسي (INRETIAL – SEPRATORS ) قرار دارند تا از ورود پرندگان، برگها، ترکها، کاغذها، و ديگر اشياء مشابه جلوگيري شود. در اين توربينها بايد از تجمع زياد آشغالها ممانعت کرد تا ا زجريان آزاد هوا اطيمنان حاصل شود.

  • بازدید : 90 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق نقشه کشی صنعتی-خرید اینترنتی تحقیق نقشه کشی صنعتی-دانلود رایگان مقاله نقشه کشی صنعتی-دانلود فایل تحقیق نقشه کشی صنعتی-تحقیق نقشه کشی صنعتی-دانلود رایگان پروژه نقشه کشی صنعتی

این فایل در ۱۴صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر می باشد:
این فایل به بررسی در س نقشه کشی صنعتی که یکی از درسهای رشته مهندسی صنایع است می پردازد وبه معرفی واحد های آن می پردازد ودر باره آینده کاری این رشته صحبت می کند

در این قسمت قصد داریم به بررسی نقشه کشی صنعتی، یکی از درسهای مهندسی صنایع که بطور غیرمستقیم با این رشته درارتباط است بپردازیم .

امیدواریم در پایان این قسمت شما با مطالب زیرآشنا شده باشید:

۱-تاريخچه نقشه كشي صنعتي

۲- نقشه کشی صنعتی ،استانداردهای آن و جایگاه آن در صنعت 

۳- سر فصل های درس نقشه کشی صنعتی برای رشته مهندسی صنایع

۴- معرفی کتاب های نقشه کشی صنعتی

۵- معرفی نرم افزارهای نقشه کشی صنعتی

۶- کاربرد نقشه کشی صنعتی درمهندسی صنایع

 تاريخچه نقشه كشي صنعتي:

در زمان هاي قديم حتي سال هاي قبل از ميلاد براي نشان دادن و معرفي قطعات و وسايل صنعتي از نقشه هايي استفاده مي كرده اند كه بطور كامل گويا نبوده و از قواعدي كه همگان آن رادرك كنند بهره اي نداشته است ودر موقع نقشه خواني با مشكلاتي روبرو مي شوند تا اينكه آقاي لئوناردو داوينچي نقاش و مجسمه ساز ايتاليايي (۱۴۵۹-۱۵۱۶) طراحي را ارائه نمود وطبق قواعدي جسم سه بعدي را روي صفحه ي دو بعدي با رسم تصاوير نشان داد كه دراين حال نقشه هاگويا تر وقابل فهم تر شد.

سپس دانشمندان ورياضي دانان اروپايي فعاليت او را دنبال كردند تا اينكه گاسپارمانژ اهل فرانسه در سال ۱۷۹۸هندسه ترسيمي را معرفي نمود و اين علم پايه و ريشه نقشه كشي صنعتي شد و امروزه از همان اصول استفاده مي شود .

نقشه کشی صنعتی و جایگاه آن در صنعت:

نقشه کشی صنعتی همان زبان تکنیک یا زبان صنعت است .زبانی که تراوش فکر مهندسان و طراحان را به تصویر می کشد .مهارت نقشه خواني و نقشه كشي در مهندسي مانند سواد خواندن و نوشتن مي باشد. نقشه كشي در حقيقت نوعي زبان محاوره در علوم مهندسي مي باشد كه اطلاعات مورد نياز از يك قطعه، ماشين، سازه، و يا يك طرح را به روشني و بدون ابهام بيان مي كند. اين اطلاعات شامل شكل هندسي، نحوه قرار گرفتن و اتصال اجزاء مختلف، مشخصات فيزيكي و هر گونه اطلاعات ضروري مي باشد. بنابراين هر مهندس لازم است كه به اين زبان مسلط باشد و بتواند به راحتي از طريق آن به تبادل اطلاعات با ساير مهندسين بپردازد. حداقل مهارت مورد نياز براي يك مهندس نقشه خواني است و البته توصيه مي شود كه نقشه كشي را نه لزوما بطور حرفه اي نيز بداند. هر مقدار تسلط به نقشه خواني و نقشه كشي بيشتر باشد، شخص سريعتر و راحت تر مي تواند ايده هاي خود را به ديگران منتقل كند و ايده هاي ديگران را درك كند.

درحقیقت نقشه حاوی تمام اطلاعات اعم ازاندازه قطعه ،جنس قطعه، مقدار پرداخت و یا هر سوال دیگری که ممکن است برای تراشکار هنگام تراش قطعه پیش بیاید می باشد(نتیجه می گیریم که یک تراشکار حرفه ای نیز باید علم نقشه کشی را بلد باشد )درواقع می توان گفت که  نقشه کشی در صنعت مانند پلی است که دفاتر طراحی را با کارگاه های ساخت و تولید  مرتبط می سازد.

استانداردها ی نقشه کشی :

نخستین موسسه ملی استاندارد در سال۱۹۰۲در انگلستان وسپس در۱۹۱۶ در هلند و ۱۹۱۷ درآلمان تاسیس شد. بدنبال آن استاندارد DIN که استاندارد صنعتی آلمان است گسترش پیدا کرد، ودرزمینه نقشه کشی صنعتی فعالیت وسیعی آغاز شد. در سال ۱۹۲۶ اتحادیه ای متشکل از ۲۰ موسسه استانداردملی ازکشورهای مختلف به نام اتحادیه بین المللی موسسات استانداردملی استاندارد ISO)) تشکیل شد ،اما با پیشرفت تکنولوژی و نیاز به ارتباط صنعتی بین شرکتها ، لزوم ایجادیک سازمان بین المللی استاندارد مورد توجه قرار گرفت و در سال ۱۹۴۷ سازمان ISO تشکیل شد وشروع به کار نمود .

کشورایران در سال۱۳۳۲ اولین موسسه استاندارد خودرا تاسیس نمود ودرسال۱۳۶۰ به عضویت ISO درآمد.بعضا کشورهااز استانداردهای مخصوص به خوداستفاده می کنند ولی درکل می توان گفت که تفاوتی عمده با هم ندارند برای آشنایی بیشتر شما استانداردهای چندکشور(یا قاره )آورده شده است:

  • بازدید : 83 views
  • بدون نظر

با سلام خدمت شما دوستان گرامی به خصوص دانش آموختگان رشته حسابداری صنعتی . اثری که پیشه رو دارید گزارش کارآموزی  مركز آموزش علمي كاربردي پارس الكتريك وابسته به وزارت صنايع ومعادن است که در رشته حسابداری صنعتی مطالب مفید و کاربردی در زمینه هواپيمايي جمهوري اسلامي ايران ( هما )ارائه میدهد و دانش آموختگان در این رشته تحصیلی می توانند با استفاده از این فایل آموزشی مطالب مفید و کاربردی را در این زمینه فرا گیرند.

فهرست مطالب

درخواست اقلام انباري – اقلام تعميري

مراحل تحويل و تحول قطعه تعميري

عمليات انبار قطعات تعميري در ارسال قطعه

عمليات واحد برنامه‌ريزي كارگاه‌ها

 اقدامات انبار قطعات تعميري در زمان دريافت قطعه تعمير شده

بازگشت قطعات تعمير نشده به انبار  اقدامات واحدها در رابطه با ارسال قطعات تعميري به خارج

دريافت قطعه از تعمير اقدامات پس از تحويل قطعه به انبار

 پيدايش قطعه مفقودي

نحوه درخواست اقلام مصرفي از انبار

نحوه تحويل اقلام مصرفي از انبار

 سفارش اقلام انباري و خارج كردن اقلام مصرف شده از حسابهاي دارائي‌ هما

چگونگي تامين قطعات مورد نياز قسمت مهندسي و تعميرات كه در انبار موجود نمي‌باشد

دستور‌العمل استفاده از فرم scrap memo شرح فرم scrap

شرح نمودار گردش فرم scrap memo

اقدامات واحد قطعات تعميري در رابطه با تعميري‌ كلي هواپيما

 اشكالات در ارسال قطعات و اقدامات انبار تعميري

خروج قطعه از انبار براي فروش و يا امانت

 ارسال قطعات مصرفي براي تعمير

فعاليت واحد امور ايستگاه‌ها

اقدامات واحد پيگيري قطعات تحت تعمير

اقدامات واحد حسابداري انبارها 

  • بازدید : 104 views
  • بدون نظر
تقابل ريخته گري دقيق با روش DSPC در توليد قطعات با شكل نهايي 
مقدمه 
روش ريخته گري دقيق به عنوان روشي براي توليد قطعات كوچك با دقت بالا و تولتيد خوشه‌هاي با ظرفيت حمل قطعات بيشتر (تيراژ بالا) نسبت به ساير روش‌هاي ديگر ريخته گري از اهميت بيشتري برخوردار مي‌باشد. از آنجا كه راه اندازي سيستم ريخته گري دقيق براي قطعات بزرگ با تيراژ توليد كم توجيه اقتصادي ندارد، تمايل به تركيب اين روش با انواع روش‌هاي توليد بيش از پيش افزايش يافته است. از طرف ديگر روش DSPC به عنوان يكي از روش‌هاي قالب سازي سريع باعث افزايش CAD / CAM و عدم استفاده از روشظهاي سنتي ماشين كاري مي‌شود، كه با كمك آن مي‌توان پاره‌اي از مراحل ريخته گري دقيق را حذف يا تصحيح نمود و سرعت فرايند را در عين حفظ دقت قطعات بالا برد. در اين بخش به بررسي پروسه انجام اين كار پرداخته شده است. 


عتیقه زیرخاکی گنج