گردنبند مرغ آمین خرید vpn امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 117 views
  • بدون نظر

تعداد صفحات :۱۲۵ فرمت فایل ورد با قابلیت ویرایش
اطلاعات جمع آوری شده برای توسعه جداول داده های Ecu مفید است مقدار قابل توجهی از تلاش های توسعه هم لازم است كه در یك موتور نصب شده در وسیله نقلیه انجام شود .

سیستم كنترل موتور الكترونیكی شامل دستگاههای دریافت كننده ایست كه به طور مداوم موقعیت های كاری موتور را ارزیابی می كنند، یك واحد كنترل الكترونیكی(Ecu) {است} كه جداول داده ها و محاسبات كاربردی در ورودی دریافت كننده ( حسگرSensor) را ارزیابی می كند و خروجی را برای دستگاههای راه انداز معین می كند.

این دستگاههای راه انداز توسط Ecu فرمان می گیرند تا در پاسخ به ورودی حسگر، عملی را انجام دهند.

هدف استفاده از یك سیستم كنترل موتور الكترونیكی این است كه موارد زیر تامین شود: دقت مورد نیاز و سازگاری به منظور كمتر كردن آلودگی خروجی و كم كردن مصرف سوخت، بهینه كردن قابلیت حركت برای همه موقعیت های كاری، كم كردن آلودگی تبخیری، و تشخیص دادن سیستم وقتی كه بد عمل می كند.

سیستم كنترل موتور الكترونیكی شامل دستگاههای دریافت كننده ایست كه به طور مداوم موقعیت های كاری موتور را ارزیابی می كنند، یك واحد كنترل الكترونیكی(Ecu) {است} كه جداول داده ها و محاسبات كاربردی در ورودی دریافت كننده ( حسگرSensor) را ارزیابی می كند و خروجی را برای دستگاههای راه انداز معین می كند.

این دستگاههای راه انداز توسط Ecu فرمان می گیرند تا در پاسخ به ورودی حسگر، عملی را انجام دهند.

هدف استفاده از یك سیستم كنترل موتور الكترونیكی این است كه موارد زیر تامین شود: دقت مورد نیاز و سازگاری به منظور كمتر كردن آلودگی خروجی و كم كردن مصرف سوخت، بهینه كردن قابلیت حركت برای همه موقعیت های كاری، كم كردن آلودگی تبخیری، و تشخیص دادن سیستم وقتی كه بد عمل می كند.

برای اینكه در سیستم كنترل، این اهداف را شاهد باشیم، یك مدت زمان توسعه شایان توجهی برای هر موتور وكارایی وسیله نقلیه مورد نیاز است. مقدار قابل توجهی از توسعه برای یك موتور نصب شده روی دینامومتر، تحت موقعیت های كنترل شده، مصرف شود.

عنوان                                                                   صفحه

۱-فصل اول : كنترل موتور ……………………………………………………………………  1

۱-۱-اهداف سیستم های كنترل ………………………………………………………………  1

۲-۱-موتورهای احتراق جرقه ای …………………………………………………………….  3

۳-۱-موتورهای احتراق تراكمی ……………………………………………………………..  9

۲-فصل دوم …………………………………………………………………………………..  90

۱-۲-مقدمه ……………………………………………………………………………………  90

۲-۲-مبانی ترمزگیری خودروها ……………………………………………………………  90

۳-۲-سیستم های ضدقفل ………………………………………………………………….. ۱۰۵

۴-۲-سیستم های آینده ترمزگیری خودروها ……………………………………………  118

  • بازدید : 115 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق سيستم استارت و دينام يكپارچه-خرید اینترنتی تحقیق سيستم استارت و دينام يكپارچه-دانلود رایگان مقاله سيستم استارت و دينام يكپارچه-تحقیق سيستم استارت و دينام يكپارچه

این فایل در ۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

  • بازدید : 122 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

لرزش گير فرمان از انتقال ضربه و ناپايداري فرمان جلوگيري مي كند و در نتيجه خوش سواري و ايمني رانندگي را در خودرو افزايش مي دهد.گشتاوردهاي فرمان كه به صورت ضربه اي به سيستم وارد مي آيند،ميرا مي شوند و نوسان چرخشي در غريبلك فرمان كاهش مي يابد.در خودروي ديفرانسيل جلو وظيفة ديگري نيز به وظايف لرزش گير فرمان اضافه مي شود،كه عبارتست از جلوگيري از انتقال ارتعاش محرك به فرمان.
هنگام تغيير نيروي محرك و حركت در پيچ،اگر غريبلك فرمان آزاد باشد،بيش از حد نوسان مي كند و سبب افزايش ارتعاش خودرو حول محور عمودي مي شود.اگر نتوان با طراحي مناسب شاسي از بروز اين رفتار نامطلوب جلوگيري كرد و هم زمان گشتاور لازم براي چرخاندن غريبلك را كاهش داد،بايد به ناچار از لرزش گير فرمان استفاده كرد.نيروي ميرايي در لرزش گير فرمان معمولاً در كل محدودةكورس آن،به گونه اي يكنواخت توزيع و تنظيم شده است،
در سيستم فرمان شانه اي چنين متداول است كه يك طرف لرزش گير را با اتصال چشمي با پيني به دنده شانه اي و طرف ديگر آن را به پوستة جعبة فرمان متصل كنند.
در سيستم فرماني كه حركت با مكانيزم منتقل مي شود،يك سر لرزش گير را به بازوي فرمان يا بند فرمان متصل مي كنند.در محور صلب،اين نقطة اتصال،بند روابط است.
از آنجا كه در لرزش گير يك جدار،از لولة سيلندر(كه پيستون در آن حركت مي‌كند)محافظت نمي شود،درصورت آسيب رسيدن به لولة سيلندر لرزش گير در محدودة كورس پيستون،فرمان قفل مي شود.بنابراين براي حفاظت از لرزش گير در برابر پرتاب سنگ و جلوگيري از نفوذ آب،آن را داخل يك محفظة محافظ قرار مي دهند و براي محافظت ازميلة پيستون يك كلاهك گردگير نيز در نظر مي گيرند،كه بسيار مهم است.
در خودروي سواري،هنگامي از لرزش گير فرمان استفاده مي كنند كه جعبه فرمان كاملاً مكانيكي باشد.در فرمان با سيستم هيدورليكي،ميرايي دروني سيستم شيرهاي روغن و لوله هاي ارتباطي اغلب براي جلوگيري از بروز پديده هاي ياد شده كافي است.

۲- لرزش گير فرمان براي خودروي سواري و باري سبك
لرزش گير فرمان،كمك فنر يك جداره اي است كه طبق اصول كاركرد كمك 
فنر،دوجدارة بي فشار كار مي كند.ساختار دروني آن مانند لرزش گير موتوري است كه دربخش ۱۰-۳-۱ مطالعه كرديم،با اين تفاوت كه به دليل نصب افقي لرزش گير،در محفظة تعادل فشار،بايد روغن از هوا كاملاً مجزا شود.شكل  1 لرزش گير فرماني را كه ساخت شركت استابيلوس است و در خودروي سواري از آن بسيار استفاده مي شود،نشان مي دهد.اين نمونه از شلنگ ۱ تشكيل شده است كه با رزوه و فشار لولة بيروني ۳ ثابت مي شود.لولة بيروني ۳ كه در دو طرف پخ دار طراخي شده است،براي ايجاد آب بندي مطلوب،شلنگ ۱ رابه درون شيارهاي تيز لولة سيلندر مي فشرد.اين كار از جابه جايي و بيرون پريدن آن درهنگام كاركرد نيز جلوگيري مي كند.هنگام پايين رفتن ميلة پيستن ۱۷،روغن از سوراخهاي ۴ جريان مي يابد و صفحة ۶ را كه زير پيش تنيدگي فنر ۷ قراردارد،صفحة ۶ قسمتي از شير مرحلة فشار است.محدودة بين لولة حفاظ ۳ و شلنگ ۱،محفظة تعادل فشار را تشكيل مي دهد.شلنگ ۱ زماني كه روغن به داخل منطقه ۹ جريان مي يابد،باز مي شود.در اينجا نيز مانندكمك فنر يك جداره،مجموعة ميراكنندة شير (كه از شيرهيا مرحلة كشش و مرحلة فشار تشكيل شده است)بر روي پيستون ۱۰ قرار مي گيرد.رينگ پيستون ۱۱،پيستون را با لولة سيلندر، آب بندي مي كند.راهنماي ميلة پيستون ۱۲،آب بند ۱۳ و صفحة اتكاء ۱۴ بين دو شيار قرار مي گيرند.سوراخ طولي در درون راهنما،فشار را متعادل مي كند.براي اتصال مجموعه از مفصل هاي چشمي ۱۵ و ۱۶ استفاده شود.
مزيت بزرگ اين طراحي،كوتاه بودن طول مردة آن است كه البته به كورس پيستون بستگي ندارد.اگر طول مردة كمك فنر بلندتر باشد،بايد طول شلنگ تعادل فشار ۱ و لولة محافظ ۳ را بلندتر درنظر گرفت.البته بلند بودن بيش از حد لولة بيروني ۳،بر ميرايي اثر منفي دارد.اگر نصب و قرار دادن قطعات در مجموعه به خاطر كمبود جا ميسر نباشد،مي توان از نمونه اي مجهز به كاسة انتهايي استفاده كرد،(شكل  2 را ببينيد).اين نمونه،از نظر نوع شير همان كاركرد و ساختار را دارد.با اين تفاوت كه محفظة تعادل فشار A‌ با جوشكاري متصل مي شود و قطر دروني بزرگتري (يعني ۲۶ ميليمتر)دارد.
فنر مارپيچ ۱۹ كه از فولاد تخت ساخته شده است وبر درپوش ۱۱ تكه مي كند،هنگام رانده شدن ميلة پيستون ۱۷ جمع مي شود و اجازة جابه جا شدن را به روغن مي دهد.پيش تنيدگي فنر ۱۹ به گونه اي انتخاب شده است كه فشار اندكي بر سطح روغن اعمال مي كند،اما بر اثر رانده شدن پيستون نيروي بيشتري ايجاد نمي شود.كاسه انتهايي ۲۱ آب بندي بين هوا و روغن را انجام مي دهد و داخل راهنماي ۲۰ قرار دارد.
شكل  3 نمونه اي از لرزش گير فرمان ساخت شركت بوگه با اتصال چشمي و شكل  4 برشي از محفظة تعادل فشار آن را نشان مي دهد.شير كفة مياني ۴ در اين نمونه ازنظر ساختار مانند شير زيرين در كمك فنر دوجداره است.فشار زيادي كه بر اثر رانده شدن ميلة پيستون در محفظة كار A‌پديد مي آيد،برخلاف مقاومت فنر مارپيچ ۱،صفحة شير IV را از كلاهك III جدا مي كند.سختي و پيش تنيدگي فنر و اندازة مقطع ثابت جريان روغن،بخش بيشتر نيروي ميرايي در جهت فشار را تأمين مي‌كنند.عامل ديگري كه در مقدار نيروي ميرايي تأثير دارد،شير مرحلة فشاري است كه بر روي پيستون قراردارد.برعكس،نيروي ميرايي كشش فقط در صفحات شير زيرين ايجاد مي شود.مجموعة شيري كه در كفة مياني ۴ قراردارد،فقط كمبود روغن بر اثرباز شدن كمك فنر را جبران مي كند.در اينجا كلاهك ۳ برخلاف جهت اثر فنرمخروطي شكل ۲ از جاي خود بلند مي شود. غشاء بشكه اي كشسان ۶ هوا را از روغن مجزا مي كند،فرورفتگي مدور آن W‌ و حلقه نگهدارنده ۷،غشاء را بين كفة ۴ و لبة S نگه مي دارند.براي ايجاد فضاي جانبي لازم براي انبساط غشاء مخزن درانتها قطور شده است.با اين كار مي توان طول محفظة تعادل فشار La  و در نتيجه طول مردة لرزش گير Lfix را در كوتاه كرد.اندازه هاي La  و Lfix به اندازة كورس پيستون بستگي دارد.
  • بازدید : 112 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق کامل با موضوع موتور ماشین که شامل ۳۳ صفحه ،همراه با تصاویر و بشرح زیر میباشد:

نوع فایل : Word

چکیده و مقدمه :ماشین هر وسیله مکانیکی یا وسیله الکتریکی است، که با انتقال یا اصلاح انرژی ، انسان را در انجام کارهایش ، یا در بهتر انجام شدن کارهایش یاری دهد، یا خود آنها را انجام می‌دهد. ساز و کارها و ماشینهای مکانیکی ، حتی قبل از آن که اطلاعات مکتوبی در دسترس باشد، برای تقویت توانائیهای نوع بشر ، دائما در حال استفاده بوده. تفاوت عمده ابزار ساده با ماشینها یا مکانیزمهای ساده ، وجود یک منبع قدرت و بعضی اوقات ، در کارکرد مستقل می‌باشد. ابزار قدرتمند امروزی ، ماشین ابزارهای خودکار ، و ماشین آلات قدرتمندی که توسط انسان هدایت می‌شوند، این تعریف را پیچیده کرده‌اند. هر دستگاهی که بتواند انجام کاری را آسان کند، ماشین نامیده می‌شود.

فهرست

دنده ماشین چگونه کار می کند؟
دنده چه کار می کند؟
یک دنده ساده
دنده واقعی
موتورهای دو زمانه 
معایب موتور های چهار زمانه 
طرز کار موتورهای ۲ زمانه 
ریشه لغوی موتور های چهار زمانه 
دید کلی 
تاریخچه 
انواع موتورهای چهار زمانه 
موتورهای اشتعال جرقه‌ای
• موتورهای دیزل 
تفاوت موتورهای اشتعال جرقه‌ای و موتورهای دیزل 
ساختمان موتور چهارزمانه 
سیستم سوخت رسانی و تنظیم سوخت 
طرز کار 
کاربرد

…………….

  • بازدید : 118 views
  • بدون نظر
 نرم افزارMECHANICAL DESKTOP كه به اختصار MTD خوانده مي شود. نرم افزار بسيار مؤثر و داراي توانايي هاي منحصر به فردي در طراحي قطعات نامعين و طراحي قطعات معمين ميباشد. اين نرم افزار توسط شركت Autodesk پشتيباني شده است وچندين سال پيش ابتدايي ترين نرم افزار ان تحت نام MDT2 به بازار آمد . به همراه تكميل شدن نرم افزارAutoCAD هنگامي كه اين نرم افزار به نسخه ۱۲ رسيد مبحث جديدي تحت عنوان AMD (ساخت احجام Solid) مورد توجه خاص شركت Autodesk قرار گرفت كه بعد از آن MDT2 ارائه شد كه بسيار ضعيف بود. اما با تكميل علم ودانش اين نرم افزار در نسخه ۴ داراي بخش بسيار جالبي تحت عنوان طراحي قطعات استاندارد و محاسبات مهندسي ارائه شد. اما اكنون اين نرم افزار تا نسخه ۷ ارائه شده است .  نرم افزار MDT يك نرم افزار مدل سازي سه بعدي پارامتري است كه امكانات ويژه اي براي طراحي قطعات و مجموعه هاي مكانيكي وهمچنين توليد نقشه از اين طرحها دارد . امروزه رايانه به ابزار قدرتمند وجدايي ناپذير در امور صنعت و محاسبات پيچيده غلمي مبدل شده است ونميتوان براحتي و بدون استفاده از آن به حركتات علمي و صنعتي ادامه داد . اين ابزار قدرتمند خود نيز در سيطره پيشترفت پرشتاب زمان قرار گرفته است . وبا سرعت و شتاب بسيار بالا قلمرو نفوذ خود را گسترش ميدهد. از جمله موارد استفاده از رايانه در مراحل طراحي و توليد قطعه (CAD/CAM/CAE) ميباشد . در طراحي وتوليد قطعات صنعتي از نرم افزارهاي مدل سازي سه بعدي زير استفاده ميشود:
,ProEngeenier ,Catia ,MechanicalDesktop Solidwork 

                              فهرست مطالب
مقدمه……………………………………………………………………………………………………………….۶
تاريخچه نرم افزار………………………………………………………………………………………………۸
فصل۱
آشنايي با محيط كار MDT
روش هاي دست يابي به فرمان ها……………………………………………………………………….۱۲
مرورگر……………………………………………………………………………………………………………..۱۲
فيلتر مرورگر……………………………………………………………………………………………………..۱۴
كادر محاوره اي Mechanical Option
فصل ۲
پروفيل ها…………………………………………………………………………………………………………۲۵
شرايط پروفيل ها………………………………………………………………………………………………۲۵
توليد پروفيل از طرح اوليه…………………………………………………………………………………۲۶
قيود هندسي…………………………………………………………………………………………………….۲۷
فصل ۳
طرح هاي كاري………………………………………………………………………………………………..۳۱
صفحه ترسيم…………………………………………………………………………………………………..۳۱
صفحات كاري…………………………………………………………………………………………………..۳۳
محورهاي كاري………………………………………………………………………………………………..۴۰
نقاط كاري……………………………………………………………………………………………………….۴۱
فصل ۴
مفهوم طرح……………………………………………………………………………………………………..۴۳
توليد حجم به روش برجسته كردن……………………………………………………………………۴۴
فرمان AMEXTRUDE
توليد حجم به روش جاروب كردن مسير………………………………………………………….۴۹
مسيرهاي دو بعدي…………………………………………………………………………………………۴۹
فرمان AMSWEEP
مسيرهاي سه بعدي……………………………………………………………………………………….۵۴
مسيرهاي سه بعدي حلزوني…………………………………………………………………………..۵۵
مسيرهاي منحني سه بعدي……………………………………………………………………………۵۹
مسيرهاي سه بعدي لوله………………………………………………………………………………..۶۳
مسير هاي لبه سه بعدي قطعات……………………………………………………………………..۶۷
توليد حجم هاي داراي محور تقارن…………………………………………………………….۶۸
فرمان AMREVOLVE68
توليد حجم با تغيير شكل مقطع…………………………………………………………………….۷۱
فرمان AMLOFT 
شرايط لازم براي مقاطع………………………………………………………………………………..۷۵

  • بازدید : 114 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقی روانکاری صنعتی-خرید اینترنتی تحقیق روانکاری صنعتی-دانلود رایگان مقاله روانکاری صنعتی

 -تحقیق روانکاری صنعتی

 این فایل در ۲۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

 تاریخ بشر پر از شواهدی است که نشان می دهد در روزگاران گذشته ، به طور معمول از چربی حیوانات و روغن های گیاهی به عنوان روان کنندة محور ارابه و گاری ها ،‌و حتی روان کننده های جامد مثل گرافیت و پودر تالک برای تسهیل حرکت روی سطوح در حال تماس با یک دیگر استفاده می شده است در ادامه برای آشنایی بیشتر شما با فایل توضیحات مفصلی می دهیم

 

 

سطوح لغزنده به جای آن که در محل تماس با لایه های نازک روغن از یکدیگر فاصله بگیرند ، اکنون با لایه ضخیمی از روان کننده که از هر گونه تماس فلز با فلز جلوگیری می نمود روانکاری می شوند . برای آن که بتوان از امتیازات این نوع روانکاری بهره گرفت ، به زودی معلوم شد که باید روان کننده ها با حجم کافی در بین سطوح لغزنده تحویل شده ، سرعت نسبی حرکت سطوح در تماس با یکدیگر به نسبت زیاد باشد و طرح و ابعاد هندسی سطوح لغزنده روی یکدیگر چنان باشد که تشکیل یک لایه «گوه» شکل روان کننده در جهت حرکت یا چرخش محور را امکان پذیر نماید .

تکنیک های پیشرفته تراش فلزات ، ساخت قطعات فلزی ماشین بخار ، کشف منابع عظیم نفت و تولید روغن های پایه نفتی در اواسط قرن نوزدهم ، توانست مسایل روانکاری را حل کرده و دانش فنی ساخت و بهره برداری از محور و یاتاقان با روانکاری هیدرودینامیک را در اختیار صنعت حمل و نقل قرار دهد . اما درک کامل مکانیزم علمی روانکاری با لایة ضخیم روغن و تشریح اصول تئوری آن تا اواخر قرن نوزدهم حاصل نگردید .

کشف تئوری روانکاری هیدرودینامیکی (لایه ضخیم) مدیون تجربیات خصی به نام (Beauchamp tower ) است ،‌که تحقیق برای یافتن روش مناسب روانکاری محور واگن های راه آهن را بنابر سفارش انجمن مهندسین مکانیک انگلستان ( در سال ۱۸۸۳ میلادی ) انجام داد . نتایج این تجربیات عملی ، در تدوین تئوری کلاسیک روانکاری به وسیلة سیالات ( در اواسط سا ل۱۸۸۶ یعنی درست یک صد سال پیش ) راهنمای رینولدز ( Reynolds ) شد .

اکنون با یادآوری این تاریخچه مختصر از شکل گیری پدیدة روانکاری در صنایع ، به بحث در مورد روانکاری و انواع آن ، نوع روغنکاری، خصوصیات روغن ها و … خواهیم پرداخت .

روانکاری چیست ؟

روانکاری در صنعت عملی است که برای جلوگیری از اصطکاک ، سایش ، تخریب و گسستگی ذرات اجسامی که نسبت به هم حرکت نسبی داشته و در تماس هستند به کار می رود . می دانیم که سطوح اجسام در جوار و در تماس با یکدیگر ( که نسبت به هم حرکت نسبی دارند ) در معرض اصطکاک و ساییدگی قرار می گیرند . بنابراین برای از بین بردن تمام اصطکاک حاصله و یا بخشی از آن ، به شیوه ها و روش هایی نیاز داریم که آن را روانکاری یا روغنکاری می نامند .

روانکاری را می توان به کلیة عملیاتی گفت که اثرات اصطکاک و ساییدگی را کاهش می دهد .

اصطکاک چیست ؟

برای دو جسم درگیری که نسبت به هم حرکت نسبی دارند ، مقدار مقاومت در برابر حرکت آن دو جسم را اصطکاک می گویند .

پارامترهای مؤثر در اصطکاک

– تمیزی سطوح درگیر :

اصولاً پاک کردن کامل کثافات کار دشواری است . در واقع در هر موضوعی ، لایه نازکی از بخار یا ذرات اکسیده ، سطوح را می پوشاند و یک لایة غیر فرعی تشکیل می دهد که خود تأثیر زیادی در کاهش ضریب اصطکاک دارد . ضریب اصطکاک فولاد روی فولاد در حالت تمیز و خشک ۳۹/۰ و در صورتی که عمل نظافت در خلأ صورت بپذیرد ۷۸/۰ گزارش شده است . وجود فیلمی اکسیده به علت دمای ۱۰۰ الی ۵۰۰ درجة سانتی گراد و نظایر  آن ضریب اصطکاک را پایین می آورد .

– اثر فشار :

در فشارهای خیلی کم و خیلی زیاد در مورد بعضی از مواد ضریب اصطکاک بیشتر می شود ولی به طور کلی در موارد معمول ضریب فوق در مقابل بار وارده تغییری نشان نمی دهد .

– اثر درجة حرارت :

زیادی سرعت لغزشی ، سبب بالارفتن درجة حرارت شده وافزایش آن روی ضریب اصطکاک تأثیر می گذارد . با زیاد شدن سرعت لغزشی ضریب اصطکاک کمتر می شود ولی ارتباط این دو به هم خطی نیست . در سرعت های زیاد در حدود ft/sec  250 ضریب اصطکاک کاهش می یابد .

بعضی از رانندگان در سراشیب های تند برای احتراز از عمل ترمز کردن و بالارفتن دمای رینگ ها ، با پایین ترین دنده فرود می آیند که کمک زیاد به خنک کاری سیستم ترمز ماشین می شود .

اکنون پس از بحث کوتاهی بر پدیده اصطکاک لازم است در مورد عامل اساسی روانکاری یعنی روغن و آزمایشات لازم بر روی آن ها مطالب ارایه  شود .

روان کننده ها  :

روان کننده ها موادی هستند که با قرارگرفتن در بین سطوح درگیر ، باعث کاهش ضریب اصطکاک شده و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حرکت کاهش می یابد .

 

شرایط اصلی روان کننده :

به طور کلی ، اگر بتوان از تماس سطوح با یکدیگر جلوگیری نمود و می توان اصطکاک و ساییدگی را در حرکت نسبی از میان برداشت . این هدف اساسی وظیفة اصلی یک روان کننده است . به طور کلی هر ماده ای ( جامد ، مایع ، گاز ) که بین سطوح در تماس قرار گیرد و حرکت نسبی آن دو را نسبت به یکدیگر تسهیل نماید یک روان کننده به حساب می آید .

شرایط اصلی یک روان کننده خوب به قرار زیر است :

۱-    جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر .

۲-    مقاومت ناچیز در برابر تنش برشی .

۳-    قابلیت جذب و انتقال حرارت .

۴-    بی اثر و غیرخورنده بودن از نظر شیمیایی .

۵-    عامل حفاظت شیمیایی و فیزیکی سطوح فلزی .

۶-    پایدار ، مقاوم ،‌ارزان و فراونان.

انواع روان کننده ها :

با شرحی که در مورد روان کننده ها گفته شد ، خواهیم دید که چه موادی را می توان به عنوان روان کننده واجد شرایط دانست و مورد استفاده قرار داد .

امروزه با پیشرفت عظیم صنعتی ، انواع روان کننده ها را در چهار ترتیب تقسیم بندی کرده اند که عبارتند از :

 

۱- روان کننده های گازی :

روان کننده های گازی به خصوص هوا ، بر روانکاری در کاربردهایی مناسب است که در آن سرعت بسیار زیاد ،بار کم و ثبات شعاعی محور چرخشی مورد نظر است یا در آن شرایط غیر عادی درجة حرارت موجود بوده و یا پرتوهای هسته ای در آن ایجاد گردد .

به عنوان روان کننده های گازی می تون از هوا ، گازهای بی اثر ، بخار آب و گازهای کلرینه نام برد که دارای امتیازات کاربردی مثل گرانروی کم ، پایداری شیمیایی ، انتقال حرارت سریع ، تحمل دمای پایین و بالا می باشد . این نوع روان کننده ها در یاتاقان های لغزنده با سرعت زیاد و بار کم و دقت زیاد چرخش محور مورد استفاده قرار می گیرند .

۲- روان کننده های جامد :

این روان کننده ها برای روانکاری در شرایط به خصوص کاری مانند خلأ کامل یا بار و حرارت و در مواردی که روانکاری حدّی ( مرزی ) حاکم است به کار می رود . از انواع روان کننده های جامد ، می توان به موارد زیر اشاره نمود :

– گرافیت                           – میکا

– سولید مولیبدنیم                 – اکسید سرب

– گل گوگرد                        – انواع پلاستیک

۳- روان کننده های نیمه جامد :

روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس ، چربی های جامد و موم ، در مواردی که :

۱-    آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل باشد .

۲-    شرایط کار سبک یا غیر مداوم است .

۳-    عدم دسترسی به محل

۴-    یک بار روانکاری در طول ، مکانیزم را توجیه می کند (در یاتاقان های غلتشی و بلبرینگ ها) مورد مصرف فراوان دارند . گریس پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است . گریس ها را بسته به نوع صابونی که در آن به کار می برند ،نامگذاری کرده اند ؛ به مثال های زیر توجه کنید :

– گریس های کلسیم : در روانکاری پمپ ها .

– گریس های سدیم : در چربکاری بلبرینگ ها .

– گریس های آلومینیم : در روغنکاری چرخ زنجیر .

  • بازدید : 121 views
  • بدون نظر
فایل Word پایان نامه ی بررسی دینامیک سیالات و روشهای تست کارایی در توربو ماشینها شامل ۱۷۳ صفحه می باشد. در طراحی کنونی توربو ماشینها، و بخصوص برای کاربردهای مربوط به موتورهای هواپیما، تاکید اساسی بر روی بهبود راندمان موتور صورت گرفته است. شاید بارزترین مثال برای این مورد، «برنامه تکنولوژی موتورهای توربینی پر بازده مجتمع» (IHPTET) باشد که توسط NASA و DOD حمایت مالی شده است.
هدف IHPTET، رسیدن به افزایش بازده دو برابر برای موتورهای توربینی پیشرفته نظامی، در آغاز قرن بیست و یکم می باشد. بر حسب کاربرد، این افزایش بازده از راههای مختلفی شامل افزایش نیروی محوری به وزن، افزایش توان به وزن و کاهش معرف ویژه سوخت (SFC) بدست خواهد آمد.
وقتی که اهداف IHPTET نهایت پیشرفت در کارآیی را ارائه می دهد، طبیعت بسیار رقابتی فضای کاری کنونی، افزایش بازده را برای تمام محصولات توربو ماشینی جدید طلب می کند. به خصوص با قیمتهای سوخت که بخش بزرگی از هزینه های مستقیم بهره برداری خطوط هوایی را به خود اختصاص داده است، SFC، یک فاکتور کارایی مهم برای موتورهای هواپیمایی تجاری می باشد.
اهداف مربوط به کارایی کلی موتور، مستقیما به ملزومات مربوط به بازده آیرودینامیکی مخصوص اجزاء منفرد توربو ماشین تعمیم می یابد. در راستای رسیدن به اهداف مورد نیازی که توسط IHPTET و بازار رقابتی به طور کلی آنها را تنظیم کرده اند، اجزای توربو ماشینها باید به گونه ای طراحی شوند که پاسخگوی نیازهای مربوط به افزایش بازده، افزایش کار به ازای هر طبقه، افزایش نسبت فشار به ازای هر طبقه، و افزایش دمای کاری، باشند.
بهبودهای چشمگیری که در کارایی حاصل خواهد شد، نتیجه ای از بکار بردن اجزایی است که دارای خواص آیرودینامیکی پیشرفته ای هستند. این اجزا دارای پیچیدگی بسیار بیشتری نسبت به انواع قبلی خود هستند که شامل درجه بالاتر سه بعدی بودن، هم در قطعه و هم در شکل مسیر جریان می باشد.

فهرست مطالب
عنوان صفحه
___________________________________________________
پیش گفتار
۱- بخش اول
۱-۱ دینامیک سیالات در توربوماشینها ۱
۲-۱ مقدمه ۱
۳-۱ ویژگیهای میدانهای جریان در توربوماشینها ۴
۴-۱ ویژگیهای اساسی جریان ۴
۵-۱ جریان در دستگاههای تراکمی ۷
۶-۱ جریان در فن ها و کمپرسورهای محوری ۸
۷- ۱جریان در کمپسورهای سانتریفیوژ ۱۶
۸-۱ جریان در سیستمهای انبساطی ۲۱
۹-۱ جریان در توربینهای محوری ۲۳
۱۰-۱ جریان در توربینهای شعاعی ۳۷
۱۱-۱ مدلسازی میدانهای جریان توربوماشینها ۴۱
۱۲-۱ مراحل مختلف مدلسازی مرتبط با فرآیند طراحی ۴۲
۱۳-۱ مدلسازی جریان برای پروسس طراحی ابتدائی ۴۴
۱۴-۱ مدلسازی جریان برای پروسس طراحی جز به جز ۴۶
۱۵-۱ قابلیتهای حیاتی برای تجهیزات آنالیز جریان در توربوماشینها ۴۷
۱۶-۱ مدلسازی فیزیک جریان ۴۹
۱۷-۱ معادلات حاکم و شرایط مرزی ۵۰
۱۸-۱ مدلسازی اغتشاش وانتقال ۵۵
۱۹-۱ تحلیل ناپایداری و اثر متقابل ردیف پره ها : ۶۱
۲۰-۱تکنیک های حل عددی ۶۵
۲۱-۱ مدلسازی هندسی ۷۰
۲۲-۱ عملکرد ابزار تحلیلی ۷۷
۲۳-۱ ملاحظات مربوط به قبل و بعد از فرآیند ۸۱
۲۴-۱ انتخاب ابزار تحلیلی ۸۶
۲۵-۱ پیش بینی آینده ۸۹
۲۶-۱ مسیرهای پیش رو در طراحی قطعه ۹۰
۲۷-۱ مسیرهای پیش رو در قابلیتهای مدلسازی ۹۳
۲۸-۱ خلاصه ۹۶
مراجع ۹۹

۲- بخش دوم
۱-۲ آزمونهای کارآیی توربو ماشینها ۱۰۴
۲-۲ آزمونهای کارآیی آئرودینامیکی ۱۰۴
۳-۲ اهداف فصل ۱۰۴
۴-۲ طرح کلی بخش ۱۰۵
۵-۲ تست عملکرد اجزا ۱۰۶
۶-۲ تأثیر خصوصیات عملکردی بر روی بازده ۱۰۹
۷- ۲تست عملکرد توربو ماشینها ۱۱۳
۸-۲ روش تحلیل تست ۱۱۴
۹-۲ اطلاعات عملکردی مورد نیاز ۱۱۵
۱۰-۲ اندازه گیریهای مورد نیاز ۱۱۵
۱۱-۲ طراحی ابزار و استفاده از آنها ۱۲۰
۱۲-۲ اندازه گیری فشار کل ۱۲۰
۱۳-۲ اندازه گیری های فشار استاتیک ۱۲۹
۱۴-۲ اندازه گیریهای درجه حرارت کل ۱۳۱
۱۵-۲ بررسی های شعاعی ۱۳۳
۱۶-۲ Rake های دنباله ۱۳۶
۱۷-۲ سرعتهای چرخ روتور ۱۳۸
۱۸-۲ اندازه گیریهای گشتاور ۱۳۹
۱۹-۲ اندازه گیریهای نرخ جریان جرم ۱۳۹
۲۰- ۲اندازه گیریهای دینامیکی : ۱۴۰
۲۱-۲ شرایط محیطی ۱۴۳
۲۲-۲ سخت افزار تست ۱۴۳
۲۳-۲ ملاحظات طراحی وسایل ۱۴۸
۲۴-۲ نیازهای وسایل ۱۴۹
۲۵-۲ ابزارآلات بازده ۱۵۱
۲۶-۲ اندازه گیریهای فشار ۱۵۱
۲۷-۲ اندازه گیریهای دما ۱۵۵
۲۸-۲ اندازه گیریهای زاویه جریان ۱۵۸
۲۹-۲ روشهای تست و جمع آوری اطلاعات ۱۶۱
۳۰-۲پیش آزمون ۱۶۱
۳۱-۲ فعالیت های روزانه قبل از آزمون ۱۶۲
۳۲-۲ در طی آزمون ۱۶۳
۳۳-۲ روشهای آزمون ۱۶۳
۳۴-۲ ارائه اطلاعات ۱۶۵
۳۵-۲ تحلیل و کاهش اطلاعات ۱۶۵
۳۶-۲ دبی اصلاح شده ۱۶۶
۳۷-۲ سرعت اصلاح شده ۱۶۷
۳۸-۲ پارامترهای بازده ۱۶۷
۳۹-۲ ارائه اطلاعات ۱۷۰
۴۰-۲ نقشه های کارآیی ۱۷۰
۴۱-۲ مشخص کردن حاشیه استال (stall margin) 171
مراجع ۱۷۳

  • بازدید : 103 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۶صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

شرکت ايران خودرو خراسان قسمتال ۷۹ در پي توافقات شركت ايران خودرو و استانداري خراسان تشكيل شد. با تأمين ۷۶۰ هكتار زمين در جوار شهر جديد در حال احداث بينالود ( با پيش بيني استقرار بيش از يكصد هزار نفر از جمعيت سرريز مشهد و با محوريت اشتغال صنعت خودرو ) در ۵۵ كيلومتري جاده مشهد – نيشابور و در تقاطع خطوط ريلي و جاده اي ( تقاطع خطوط ريلي شمال – جنوب سرخس ، بندرعباس و شرق  – غرب مشهد تهران ) فعاليتهاي اجرائي در اواخر سال ۸۱ آغاز گرديد . كليه امكانات زير بنايي ( برق ، گاز ، مخابرات ) در حد مناسب تأمين گرديده است. در حدود ۶۰۰ واحد مسكوني براي استقرار كاركنان شركت توسط شهر جديد بينالود و مسكن و شهرسازي در دست احداث مي باشد.
پروژه با ظرفيت توليد اسمي ۱۰۰۰۰۰ دستگاه در سال ( ۲۰ دستگاه در ساعت ) و با زير بناي ۱۲۵۰۰۰ متر مربع ، اشتغال مستقيم ۲۳۰۰ نفر ( غير مستقيم دهها هزار نفر ) از متخصصين و نيروهاي صنعتي – توليدي را در ظرفيت نهايي در پي خواهد داشت.
 سالن مونتاژ با زير بناي ۳۵۰۰۰ متر مربع مراحل تست ماشين آلات و تأسيسات را در نيمه ي دوم بهمن ماه ۸۳ با راه اندازي آزمايشي آغاز نمود. (فاز اول ايران خودرو خراسان در تاريخ ششم خردادماه هشتادو چهار با حضورمعاون اول رئيس جمهور ، وزير صنايع ، استاندار خراسان و تني چند از مقامات و مسئولان كشوري ، استاني ، نمايندگان مجلس شوراي اسلامي و مديران شركت ايران خودرو به بهره برداري رسيد. ظرفيت خط مونتاژ در دي ماه ۸۴ به ۷۰ دستگاه در روز رسيد و تا پايان ۸۴ بالغ بر ۱۰۰ دستگاه در روز بود .  
 سالنهاي بدنه و رنگ با زيربناي۸۰۰۰۰ متر مربع در حال احداث و آماده سازي براي نصب ماشين آلات است. مديريت پيمان احداث تأسيسات به عهده ي شركت ايران خودرو سازه مي باشد و تأمين – نصب و راه اندازي ماشين آلات با شركت تام ايران خودرو است ۰ 
تجهيزات PT/ED خط رنگ از شركت DURR آلمان خريداري و در مراحل نهايي نصب است و مبتني بر جديدترين تكنولوژي رنگ آميزي در صنايع خودرو سازي ( سيستمRoDIP-3) مي باشد 
خطوط رنگ و بدنه درنيمه دوم سال ۸۵ آماده راه اندازي خواهند بود. 
در دو سال اخير به طور متوسط روزانه حدود ۷۰۰ نفر نيروهاي پيمانكاري مختلف در سايت فعاليت داشته اند و صدها نفر از پرسنل شركت ايران خودرو خراسان و ديگر شركتهاي گروه صنعتي ايران خودرو در تهيه ي سيستمها وآموزش نيروي انساني و امور مهندسي و لجستيك فعاليت داشته اند. 
مزيتهاي عمده ي پروژه ي ايران خودرو خراسان به شرح ذيل است .
امكان توسعه ي بازار هدف و صدور محصولات.
برخورداري از ظرفيت فرهنگ صنعتي خودرو در منطقه و بكارگيري نيروي انساني با تحصيلات متناسب و مرتبط و ايجاد سازماني منعطف ، چابك و بهره ور.
برخورداري از موقعيت ممتاز ارتباطي به جهت واقع شدن در تقاطع خطوط  ريلي و جاده اي شرق كشور.
امكان استفاده از حمايتهاي منطقه اي به جهت تكميل زنجيره توليد خودرو ( با توجه به توليد بيش از ۳۰% قطعات خودرو در منطقه ).
برخورداري از معافيتهاي مالياتي مناطق محروم. 
الگو برداري از تجارب و شايستگيهاي محوري گروه صنعتي ايران خودرو و امكان آموزش فراگير نيروي انساني در گروه .
استقرار مجموعه هاي قطعه ساز خصوصي در شهرك صنعتي مجاور با هدف ايجاد خوشه صنعتي و تبديل منطقه به شهرك خودرو.
استقرار سازمانهاي ياد گيرنده با نگرش سيستمي و فرايندي . 
استفاده از گاز براي تأمين گرمايش و بهره مندي از كليه امكانات ارتباطي و ديگر نيازمنديهاي اساسي .
قرار گرفتن در فاصله ۵۰ كيلومتري فرودگاه بين المللي مشهد .
محصولات فاز اول پروژه ، خودروهاي پژو پارس و پژو ۴۰۵ مي باشد و توليد محصولات جديد بر اساس مأموريتهاي محوله از گروه صنعتي ايران خودرو خواهد بود.
) پروژه¬هاي شرکت
۱-۵-۱) پروژه توليد بدنه
سالن بدنه سازي سالن بدنه سازي ايران خودرو خراسان با وسعت بالغ بر۲۴۰۰۰ متر مربع و با هدف توليد انواع خودروهاي سواري ،SUV ، VAN و … احداث گرديد. عمليات اجرايي احداث خط توليد و اجراي عملياتي تاسيساتي از اواخر سال ۸۴ شروع و ظرف مدت ۱۵ ماه آماده توليد انبوه ميباشد.
مسئوليت طراحي،ساخت، نصب و راه اندازي خط SUV با نظارت مرکز مهندسي ايران خودرو بعهده شرکت تام بوده است. 
کليه گانهاي جوشکاري و تجهيزات خط توليد توسط سازندگان داخلي طراحي و ساخته شده است. جيگهاي اصلي از شرکت ژاپني تامين شده و با اعمال تغييراتي افزايش ظرفيت آن در دست اقدام است. خط بدنه گرند ويتارا NGV از ابتداي سال ۸۶ آماده توليد انبوه است .


۲-۵-۱) پروژه خط رنگ
رنگ اصلي :
سالن رنگ ايران خودروخراسان با هدف توليد ۲۷ دستگاه بدنه در ساعت طراحي و در دو فاز پيش رنگ و رنگ نهايي اجراء ميگردد . فاز اول (سالن پيش رنگ) در اسفند ۸۵ به بهره برداري رسيده و فاز دوم (رنگ نهايي) در آذر ماه سال ۸۶ به  بهره‌برداري خواهد رسيد .
اين سالن در زيربناي حدود ۳۴٫۰۰۰ مترمربع احداث و تجهيزات خط شامل خط رنگ آميزي PT&ED (تجهيزات مدرن RO-DIP3) ، ‌خط  سيلر و پي وي سي ، خط  رنگ آميزي پرايمر؛‌ خط رنگ آميزي رويه و سيستمهاي تامين برق اضطراري ، آب ديونيزه ، سيستمهاي سرمايش و گرمايش ميباشد.  
خطوط رنگ آميزي توسط شرکت DURR آلمان طراحي و بخش عمده تجهيزات توسط سازندگان داخلي ساخته شده و توسط شرکت تام ايران خودرو نصب و راه اندازي گرديده است .
رنگ نهايي با ظرفيت ۲۵ خودرو در ساعت توانايي رنگ آميزي ده رنگ متاليک و چهار رنگ ساليد را دارد.
سالن رنگ ويژه :
سالن رنگ ويژه با هدف رنگ آميزي خودروهاي ويژه (SUV) با وسعت ۲۱۰۰ مترمربع توسط متخصصان داخلي طراحي و با ظرفيت دو دستگاه در ساعت خودرو و رنگ آميزي قطعات پليمري ساخته و نصب شده و در مرحله راه اندازي ميباشد .
 
۳-۵-۱) پروژه سايت و تاسيسات زير بنايي
اراضي : سايت ۷۶۰ هکتاري ايران خودرو خراسان  حد فاصل بزرگراه مشهد ـ نيشابور در شمال و راه آهن مشهد ـ تهران در جنوب کلا تملک و محصور شده است .
محوطه سازي : محوطه سازي  و آسفالت معابر و پارکينگ محصول در حد نياز انجام شده و آماده  سازي بقيه خيابانها در دستور کار است .
ساختمانهاي جانبي : ساختمانهاي مديريت ، تحويل کالا ، انبار غير توليدي ، فروش ، پست پاساژ ، کمپرسورخانه ، ديزل اضطراري ، پست و موتورخانه تزئينات ، آديت محصول ، آشپزخانه ، نگهباني و حراست فيزيکي احداث و ساختمانهاي انبارهاي توليدي و غير توليدي ، PDI و کارواش و … در برنامه ساخت آتي شرکت ميباشد .
فضاي سبز:ايجاد۱۱۰هکتارفضاي سبز با استفاده از انواع  گونه هاي درختي انجام شده است.راه آهن : ارتباط ريلي از محل ايستگاه ابومسلم به جنوب سايت ايجاد و امکان تخليه و بارگيري همزمان از سه ريل در سکوي راه آهن پيش بيني شده است.
آب : در حال حاضر  3 حلقه چاه با آبدهي ۳۵ ليتر در ثانيه تجهيز گرديده است . احداث مخازن آب  4000 متر مکعبي ، پمپ خانه آب ، اجراي کانالهاي تأسيساتي آدم رو به طول ۲۵۰۰ متر ، احداث شبکه هاي آب شرب ، بهداشتي ، صنعتي ، آتش نشاني و آب بازيافت از جمله اقداماتي است که در اين رابطه انجام و  در حال بهره برداري مي باشد. 
برق : در حال حاضر براي تامين ۷ مگاوات برق امکانات لازم مهيا گرديده و با اجراي پروژه  احداث پست ۲۰/۱۳۲ کيلو ولت ، الباقي  نياز سايت بطور کامل برطرف شده و از ابتداي سال آينده به بهره برداري خواهد رسيد .
  • بازدید : 107 views
  • بدون نظر
فایل Word کتاب برنامه نويسي CNC  شامل ۳۰۶ صفحه می باشد. فصل اول : اين فصل مقدمه اي براي تكنيكهاي برنامه نويسي CNC در كتاب حاضر مي باشد. كه در رابطه با اكثرتكنيكهاي که قسمتی از يك برنامه را به يك روش سازماندهي شده درآوريم صحبت مي كند. به همين منظور با استفاده از يك نقشه ساده مهندسي پروسه هاي مورد نياز جهت برنامه نويسي نهايي را بررسی می کنیم. در گام بعدي با نوشتن پله به پله برنامه، مراحل برنامه نویسی را طبقه بندي مي كنيم . اين كار براي آن است كه برنامه نويسCNC با توجه به تعدد مراحل، مراحل را با يكديگر اشتباه نکند. فصل دوم :‌ محاسبه نقاط مسير :‌ محاسبه نقاط مطلق XY يك مسير ساده خيلي آسان است ،‌اين مسير مي تواند مستطيل شکل باشد، اما محاسبه نقاطي كه شامل زوايا وقویهایي هستند خيلي سخت تر است . اين قطعات معمولا به صورت CAD /CAM برنامه نويس مي شوند.فصل ۳ روابطی براي ايجاد مسير :‌ اين فصل همان هدف را با راه حلهاي هندسي اضافي همراه محاسبات بدست آمده از بكارگيري نمونه دورن فرمولها دنبال می کند . در حين نوشتن برنامه مسير ابزار تعريف مسیری كه تركيبي از خطوط و كمانها كه در نقطه ای به يكديگر رسيده اند متداول است بعضي مسيرها در برخی موارد خطوط و كمانهای بيشتري را دارند يا. در برنامه نويسي CNC هدف نزدیک شدن به نقاط مختصاتي کاملا مشابه هم، بدون توجه به تركيب خطوط كمان با مسير است . فصل ۴ استفاده از افست شعاع ابزار: این فصل یکی از مهمترین و در برخی اوقات غیر قابل فهم ترین موضوعی که در برنامه نویسی CNC کاربرد دارد را توضیح می دهد موضوع در حقیقت ساده است، موضوع این که قطر ابزار را چگونه برای هر مسیر ابزار داده برمی گردد. اعمال کنیم موضوع این فصل بین است که اندازه شعاع ابزار انتخاب شده به مسیر ابزار برنامه نویسی شده اعمال شود 
فصل ۸  تغییرات طولی ابزار:  در مدت برنامه نویسی هر روزه شماره های افست طولی ابزار در یک برنامه با شمارههای مختلف بکار رفته مطابق همان ابزارهای باشند به طور طبیعی و هر ابزاری تنها یک افست طولی دارد. طبیعی است که شماره ابزار و شماره افست مشابه یکدیگر باشند برای یک دسته بندی منطقی طی setup: T01 همراه با H01 می شود T16 یا H16 و …. در بعضی مواقع برنامه نویس CNC از برنامه نویس دو یا حتی بیشتر از دو افست طول ابزار برای یک ابزار استفاده می کند همچنین روشهای دیگر به همین منظور موجودند قابل حال روشها و تکنیکهای توضیح داده شدهه در این فصل را با چندین حالت مختلف شرح می دهیم. فصل۹ کاربردهای پرش از بلوک : از زمانیکه ماشینهای CNe . Neدر طی سالهای ۱۹۸۰-۱۹۷۰ بوجود آمده اند سیستمهای کنتر لرهای زیادی از طرف تولیدکنندگان بوجود آمده اند که برخی از نماد خاص این کنتر لرها استاندارد و برخی دیگر اختیاری هستند. خیلی نمادها بطور ابتکاری و خیلی دیگر جهت حفظ رقابت نماد های جدیدی استفاده می کنند. بدون توجه به اضافه شدن نمادهای مختلف در تمامی سالها یک نماد تا این روزها با پر جا ماند ه و به تصور یا تخیل برنامه نویس CNCکمک می کند. این نماد که تابع پرش بلوک نامیده می شود در تمامی کنترلرها بخصوص کنتر لرهای ابتدایی دردسترس است. یک نام مصطلع دیگر برای این نماد تابع پاک کردن بلوک است. فصل ۱۰ استاندارد قلاویز کاری پایدار:  فرآیند قلاویز کاری که بر روی ماشین های فرز تراش و CNC صورت می گیرد از فرآیندهای اصلی ماشین کاری سوراخها می باشد تا امروز با تمام مشکلاتها یکی از مرسومترین روش قلاویز کاری استفاده از ابزار گیرهای خاص قلاویز ابزارگیر معلق قلاویز کاری یا هدر کشش فشار یا ابزار گیر دفتری می باشد . فصل ۱۱  مختصات قطبی: در جهان CNC مختصات نقطه ای کلید گسترش یک برنامه بکار رفته در هر نوع از حرکت موجود است تنها هدف تعریف مختصات یک نقطه است سپس کدهای حرکتی متنوع به دو نقطه و یا بیشتر و در نهایت ایجاد یک مسیر ابزار است . 
  • بازدید : 140 views
  • بدون نظر
امروزه بحث سنسور به اهميت مفاهيمي از قبيل ميكروپرسسور (پردارزش گر)، انواع مختلف حافظه وساير عناصر الكترونيكي رسيده است، با اين وجود سنسور هنوز هم فاقد يك تعريف دقيق است همچنانكه كلمات الكترونيكي از قبيل پروب، بعدسنج، پيك آپ يا ترنسديوسر هنوز هم معاني لغوي ندارند. جدا از اين‌ها كلمه سنسور خود ريشه بعضي كلمات هم خانواده نظير المان سنسور، سيستم سنسور، سنسور باهوش و تكنولوژي سنسور شده است كلمه سنسور يك عبارت تخصصي است كه از كلمه لاتين Sensorium، به معني توانايي حس كرد، يا Sensus به معني حس برگرفته شده است.
يك سنسور هم كميت فيزيكي معين را كه بايد اندازه‌گيري شود به شكل يك كميت الكتريكي تبديل مي‌كند، كه مي‌تواند پردازش شود يا به صورت الكترونيكي انتقال داده شود. مثلاً يك سنسور رنگ مي‌تواند تغيير در شدت نور را به يك پروسه تبديل نوري الكتروني به صورت يك سيگنال الكتريكي تبديل كند.

. بنابراين سنسور را مي‌توان به عنوان يك زير گروه از تفكيك كننده‌ها كه وظيفه‌ي آن گرفتن علائم ونشانه‌ها از محيط فيزيكي و فرستادن آن به واحد پردازش به صورت علائم الكتريكي است تعريف كرد. البته سنسوري مبدلي نيز ساخته شده‌اند كه خود به صورت IC  مي‌باشند و به عنوان مثال (سنسورهاي پيزوالكترونيكي، سنسورهاي نوري).

  • بازدید : 102 views
  • بدون نظر

این فایل در ۳۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

ماشینهای cncشامل موارد مختلفی می باشد که به چند نمونه اشاره می کنیم وبقیه در خود فایل موجود می باشد که می توانید مطالعه کنید
ماشين‌ابزار نامي کلي است براي اشاره به يکي از رشته‌هاي فني که در آن کار با دستگاه‌هاي ويژه صنعتي آموخته مي‌شود. 
کارگاهها و آزمايشگاههاي مربوط به ماشين‌ابزار
کارگاه فلزکاري – کارگاه تراشکاري – کارگاه فرزکاري – کارگاه سنگ زني – کارگاه قالبسازي – CNC و CAD/CAM کارگاه – آزمايشگاه اندازه گيري 
• کارگاه قالبسازي 
دستگاه تراش , صفحه تراش , فرز , اسپارک , پانتوگراف 
دستگاه ماشينکاري 
مجهز به دستگاه تراش , دريل , ماشينهاي مخصوص سوراخکاري همزمان چند سوراخ, ماشين تراشهاي مخصوص هيدروکپي vertical, ماشين سري تراش nc
•  کارگاه ريخته گري 
مجهز به دستگاه ريخته گري (فشاري) , دستگاه ريژه ريخته گري , دستگاه ريخته گري فشار بالا با توانهاي (۲۵۰ تن , ۴۰۰ تن , ۱۶۰۰ تن ) , کمپرسور oil free , کوره ريخته گري ۲ تن 

• کارگاه رنگ کاري 
مجهز به کوره رنگ کاري , آبشار رنگ , وان شستشو و کروماته و چربي گيري و… 
• کارگاه پرداخت کاري 
مجهز به دستگاه پوليش کاري 

دستگاههاي ماشين‌ابزار
دستگاه تراش ، دستگاه فرز ، دستگاه بازار تيزکن ، دستگاه فرز هاب ، صفحه تراش ، فرز پانتوگراف (جريان‌گير) ، بورينگ ، اسپارک ، تزريق پلاستيک ، سنگ زني ، دريل ، شابلن تراش ، CNC فرز ، ارونگ ، اره نواري ، DENFORDو MTS و MDT تراش و فرز CNC.

 فرز  CNC :
دستگاه در اين قسمت سه موتوره(سه محوره) است كه در راستاي محورهاي x ,y, z  كارميكند. دستگاه تمام اتوماتيك است و بصورت دستي خيلي سخت قابل برنامه ريزي است كه بصورت ۱۶ ابزار است و براي قطعه سازي بكار ميرود. دقت دستگاه در حد ميكرون است.
* از دستگاهاي CNC براي سوراخ كاري ، قلاويز كاري، قالب سازي و قطعه سازي استفاده ميشود كه دقت آن در حد ميكرون مي باشد و با كيفيت مناسبي محصول را ارائه ميكند.
 تراش CNC :
 بصورت دو محوره كار ميكند(دو كله دارد) با كمك دو كله ميتوان همزمان هم تو (داخل) و هم رو تراشي كرد. طول كار گير حدود  250 ميلي متر و قطر آن  50 ميلي متر است.


موضوع: دستگاه هاي NC & CNC 


 امروزه با پيشرفت تكنولوژي و فن آوري و دخالت رباط ها در طراحي و ساخت قطعات مختلف صنعتي ، تحول شگرفي در علوم مهندسي به وقوع پيوسته است. و نياز بشر به  سرعت، دقت و كيفيت در طراحي و ساخت كه تاچندي پيش رويايي بيش نبود ،درچنين عصري برآورده شده ورقابتهاي شديدي رابه طبع بين جوامع مختلف صنعتي ايجادكرده وهر ملتي باكل نيروي صنعتي خود در تب وتاب دستيابي به فنون مختلف جهت ساخت وتوليد وطراحي مي باشند وهمانطور كه امروزه ديده مي شود سبقت در علوم فني ومهندسي معادل بانيازمندكردن جوامع و ملل ديگردنيابه صاحب علم است

يكي ازرشته هايي كه در علوم فني ومهندسي سالهاي متمادي مورد مطالعه وتحقيق قرار  گرفته است علم مهندسي مكانيك مي باشد كه نفوذ تكنولوژي پيشرفته مثل استفاده ازبرنامه هاي كامپيوتري تحول عجيب وقابل توجهي دراين رشته نهاده است .ازمواردي كه مي توان دراين رشته برشمرد وبيش ازپيش به تاثير فن آوري پي برد ،مسئله ساخت قطعات ظريف وحساس صنعتي بوسيله دستگاههايي كه از كامپيوتر
مادرفرمان مي گيرندوتحويل كارموردنظربادقت وكيفيت بسياربالادرگذشته صنعتگران مجبوربودندبراي تراش يك قطعه ازماشينهاي تراش وفرز كه عموماماشينهاي بادقت پايين بودند،استفاده كنندوشايدساخت آن قطعه موردنظرساعتهاوقت لازم داشت وتازه پس ازتحويل كار،بي دقتي درآن موج ميزد، درنتيجه آن زمان بودكه پژوهشگران ودانشمندان علم مكانيك كمرهمت بستندودستگاههاي NC و CNC را اختراع كردندتاخط قرمزي بر بي دقتي وصرف وقت زياددرطراحي كشيده باشند .دستگاههاي مذكوربوسيله كامپيوتر هدايت مي شوندوازلحاظ ظاهر شبيه همان دستگاههاي تراش وفرز هستند بااين تفاوت كه تمام امكانات ازقبيل مته هاي مختلف ، تيغه هاي متنوع و… درپيكره دستگاه گنجانده شده وهيچ گونه كاري بادست انجام نمي شود ومستقيما بافرمان كامپيوترعمل ميكند .كامپيوتر خط به خط برنامه را به وسيله سيگنال هاي بسيار سريع و زياد به دستگاه منتقل مي كند و دستگاه با صرف كمترين ذوقت عمليات تراش را روي قطعه انجام مي دهد وپس از تحويل ، چشمان را خيره به دقت، كيفيت و صرف هزينه كم مي كند.
CNC
——-
كنترل عددي توسط كامپيوتر (cnc) شامل مراحل ساختي مي شود كه در آن ماشين براده برداري فرمانهاي لازم براي انجام كارهاي مختلف بر روي يك قطعه كار را توسط برنامه كامپيوتري نوشته شده توسط شخص عملگر (اپراتور) از كامپيوتر دريافت مي كند و به آن فرامين عمل مي نمايد.
كنترل كننده موجود در اين سيستم ها در حقيقت سه وظيفه اصلي زير را بر عهده دارد:
۱) كنترل جهت دوران ابزار براده برداري يا قطعه كار
۲) كنترل سرعت دوران ابزار براده برداري يا قطعه كار
۳) كنترل مدت زمان دوران ابزار براده برداري يا قطعه كار
لازم به ذكر است كه در بعضي از ماشين هاي CNC قطعه كار ثابت بوده و ابزار براده برداري دوران مي نمايدبه اين ماشين ها فرز و عمليات انجام گرفته را MILING مي گويند و در بعضي ديگر از ماشينهاي براده برداري ابزار براده برداري ثابت بوده و قطعه كار دوران مي نمايد، به اين ماشين ها تراش و عمليات انجام گرفته را TURNING مي گويند .
NC
فن آوري كنترل عددي NC يكي از پيشرفتهاي اساسي در صنعت توليد در ۵۰ سال گذشته بوده است . توسط اين فن آوري نه تنها در ديگر زمينه هاي علمي و صنعتي پيشرفت سريعي حاصل شده بلكه استفاده از اين فن آوري باعث بالا بردن كميت و كيفيت قطعات توليدي نيز گرديده است .
مسير تكاملي NC
پايه هاي ساخت و توليد توسط ماشينهاي NC زمان انقلاب صنعتي بنا گرديد. در آن زمان كوشش هاي اوليه براي ساخت قطعات توسط ماشين هاي NC به قطعات اتومبيل از قبيل محور بادامك، پولي و تسمه محدود بود. اين كوشش ها بيشتر جنبه نمايشي داشت و به دليل قيمت بالاي اين گونه ماشين ها از جنبه اقتصادي مقرون به صرفه نبود.
در زمان جنگ جهاني دوم به صنعت NC توجه بيشتري گرديد زيرا در آن موقعيت زماني خاص هم كيفيت و هم كميت قطعات توليدي براي جنگ افزارها اهميت بسيار زيادي پيدا كرده بود . در آن زمان توليدات صنعتي از نظر كيفيت بسيار عالي بودند و ليكن از نظر كميت جوابگوي مسائل جنگ جهاني نبودند، به نحوي كه هر چه جمعيت زيادتر مي شد، كالاي توليدي از نظر كيفيت افت شديدي پيدا مي كرد و اين امر قطعا به خاطر عوامل انساني و خستگي هاي ناشي از كار زياد تر بود. بنابراين لازم گرديد كه تكنولوژي جديدي به وجود آيد كه در آن از خطاهاي انساني و خستگي هاي ناشي از كار زياد خبري نباشد و به عبارت ديگر به جاي آن كه انسان به ماشين فرمان دهد و ماشين را تنظيم نمايد ، كامپيوتر به ماشين فرمان دهد . در اين زمان بود كه شاخه جنوبي نيروي هوائي ايالات متحده آمريكا برآن شد تا با اين مشكل مقابله نمايد. براي اين منظور اين شاخه از ارتش آمريكا، كمپاني هاي متعددي را براي ساخت و توسعه ماشين هاي كنترل عددي به همكاري دعوت كرد. هدف از اين كار برآورده شدن احتياجات چهار گانه زير بود:
۱) افزايش توليد
۲) بهبود دقت و كميت قطعات توليدي
۳) تثبيت قيمت توليد قطعات
۴) ساخت قطعات پيچيده يا به عبارت ديگر انجام كارهاي غير ممكن
همچنين فن آوري كنترل عددي NC براي ساخت قطعاتي با مشخصات زير نيز مورد توجه قرار گرفت :
۱) قطعاتي با سايزها و اشكال مختلف
۲) قطعاتي كه با يك سري از مراحل مشابه ساخته مي شوند.
اولين قراداد در اين زمينه با شكرت پارسون ميشيگان منعقد شد. در اين قرارداد شركت پارسون موظف به طراحي نوعي سيستم كنترل عددي گرديد كه اين سيستم بتواند اسپيندل ماشين تراش را جهت دهي نماي. تاريخ اين قراداد ۱۵ ژوئن سال ۱۹۴۹ ميلادي بود  با توجه به اين موضوع مي توان متوجه شدكه اين درخواست نتيجه مستقيم جنگ جهاني دوم بوده است.

  • بازدید : 108 views
  • بدون نظر

خرید ودانلود پایان نامه بررسي سيستم هاي سوخت رساني  كاربراتوري انژكتوري  و مقايسه آنها -دانلود راگان مقاله  بررسي سيستم هاي سوخت رساني  كاربراتوري انژكتوري  و مقايسه آنها -دانلود رایگان پایان نامه  بررسي سيستم هاي سوخت رساني  كاربراتوري انژكتوري  و مقايسه آنها 

این فایل قابل ویرایش می باشد وبه صورت زیر تهیه شده:



عتیقه زیرخاکی گنج