• بازدید : 96 views
  • بدون نظر

ماءالشعیر نوعی نوشیدنی گازدار غیرالکلی است که از عصارهٔ جوانهٔ جو به‌دست می‌آید

خواص درمانی ماء‌الشعیر

  • بازدید : 295 views
  • بدون نظر

شیشه دوجداره و یا چند جداره شامل دو یا چند لایه شیشه است که به طور موازی در فواصل مساوی ازیکدیگر قرار گرفته اند و توسط فاصل ( اسپیسر ) از هم جدا شده اند. در فضای بین شیشه ها هوا یا گاز بی اثر ( آرگون یا کریپتون ) با فشاری تقریباً معادل هوای خارج وجود دارد. در حقیقت همین فضای مملو از هوا اساس تشکیل شیشه دوجداره (عایق) می باشد. در شیشه دوجداره غالباً از اسپیسرهای آلومینیومی استفاده می شود که درون اسپیسر را با ماده رطوبت گیر پر می کنند، این ماده سبب جذب رطوبت هوای مابین شیشه ها می گردد و توسط مواد درزگیر مناسب ، کاملاً آب بندی شده است. اسپیسر های مورد استفاده در شیشه دوجداره در ضخامتهای مختلف ۶,۸,۱۰,۱۲,۱۴,۱۶ میلی متر موجود می باشد. درتهیه شیشه های دوجداره، بسته به نیاز و سلیقه می توان از انواع شیشه های معمولی ، رنگی ، رفلکس ، لمینت و سکوریت استفاده کرد.

  • بازدید : 120 views
  • بدون نظر

خرید اینترنتی فایل تحقیق تاريخچه صنعت گاز طبيعي-دانلود رایگان فایل تحقیق تاريخچه صنعت گاز طبيعي-دانلود رایگان مقاله تاريخچه صنعت گاز طبيعي-دانلود فایل مقاله تاريخچه صنعت گاز طبيعي-دانلود رایگان فایل تاريخچه صنعت گاز طبيعي-تحقیق تاريخچه صنعت گاز طبيعي-دانلود رایگان سمینار تاريخچه صنعت گاز طبيعي 

این فایل در ۱۱صفحه قابل ویرایش برای شما تهیه شده است وامیدواریم که بتواند به شما دوستان عزیز کمک لازم را انجام بدهد.

بنابراين گاز طبيعي براي روشنايي خيابانهاي شهر بكار ميرفت.بعد از دهه ۱۹۸۰ برق جاي گاز را گرفت و در نتيجه كاربريهاي جديدي براي گاز طبيعي مورد نياز واقع شد.

براي يك دوره كوتاه شركتهاي گاز رساني سعي كردند كه براي وسايل كوچك گاز سوز بازار مناسبي پيدا كنند. نظير ابزار فر دادن مو ؛اتو ونظاير آن كه اينها هم به سرعت از رده خارج شدند.اختراع رابرت باتسن در سال ۱۸۸۵ تحت نام مشعل باتسن كه هوا را با گاز طبيعي مخلوط مي نمود با ظهور كنترل ترمواستاتيكي به مشتريان اجازه داد كه از خواص حرارتي گاز طبيعي استفاده كنند.

توليد كنندگان گاز به زودي توجه خود را به خواص حرارتي گاز معطوف كردند و از آن به عنوان سوختي براي گرمايش فضا؛ حرارت دادن آب و پخت و پز استفاده نمودند تا جنگ جهاني دوم بازار صنعت و نيروگاههاي براي گاز طبيعي كوچك بود ؛اما بعد از جنگ گاز طبيعي به راحتي در دسترس قرار گرفت.تا قبل از جنگ جهاني سيستم خط لوله بين ايالات استفاده اي نداشت زيرا گاز اگر همراه بود سوزانده مي شد و اگر مستقل بود در محل مي ماند. يكي از اولين خط لوله هاي گاز طولاني در سال ۱۸۹۱ ساخته شد ؛طول آن ۱۲۰ مايل ( km 193 )بود و گاز را از ايالت اينديانا به شيكاگو ميبرد. اين خط از تقويت فشار استفاده نميكرد؛زيرا خود گاز تحت فشار بود و با فشار حدود psi 525 به طرف مقصد حركت ميكرد.

 توسعه شبكه هاي بزرگ انتقال گاز تا سال ۱۹۲۰ به علت كيفيت پايين خطوط لوله و عدم اتصال مطلوب قطعات خطوط لوله به تعويق افتاد.جنگ و ركود عظيم حاصل از آن احداث خطوط انتقال عمده را براي يك دهه به تعويق انداخت.به هر حال در طول سالهاي جنگ پبشرفت متالوژي؛ تكنيكهاي جوشكاري و خم كردن لوله ها بر موانع حمل و نقل گاز غلبه كرد و اين غلبه تا سالهاي ۱۹۶۰ ادامه داشت و باعث احداث هزاران مايل خط لوله در سراسر جهان گرديد.همينكه سيستم انتقال و توزيع قابل اعتمادي ايجاد شد صنايع شروع به استفاده از گاز در واحدهاي ساخت و فرايند خود نمودند.سرويسهاي الكتريسيته نيز دريافتند كه گاز سوخت خوبي براي بويلرهايشان ميباشد. گاز طبيعي نيز براي گرم كردن منازل استفاده گرديد.

كاربريهايي چون آبگرمكن؛اجاق و خشك كن لباس هم براي گاز طبيعي فراهم شد. در امريكا صنعت گاز براي اولين بار توسط دولت فدرال و در سال ۱۹۳۸ داراي مقررات گرديد.


  • بازدید : 71 views
  • بدون نظر

در این پست فایل وردی با عنوان” شرکت گازرسانی نیما ”  در ۴۵ صفحه برای
 عزیزان آماده نمودیم امیداست که مورد پسندتان واقع شود همچنین مبلغی
که برای این فایل در نظر گرفته شده مناسب می باشد.
با تشکر خدمت شما عزیزان

  • بازدید : 79 views
  • بدون نظر

فایلی با ۴۶ صفحه فقط درمورد شرکت پوشا تک با سرفصل های زیاد و مطالبی کامل

مدیریت شرکت جناب آقای مهدی حامد رهباردار به مدت ۳۰ سال به فعالیت تولید پوشاک مشغول بوده است ، که بعد از این مدت درجهت حمایت از مصرف کننده و حذف واسطه ها و کاهش قیمت تمام شده کالا ، اقدام به تاسیس شرکت « پوشا تک » در تاریخ ۲۵/۵/۸۳ کرد. این شرکت کلیه فعالیتهای مربوط به خرید مواد اولیه ، تولید و فروش آن به صورت مستقیم به مصرف کنندگان و همچنین عمده فروشان را تحت پوشش خود دارد.

 

در مجموع ۱۹ نفر تحت پوشش این شرکت مشغول به کار هستند که از این تعداد ۶ نفر در واحد فروش فعالیت می کنند. واحد فروش این مجموعه در جهت نیل به اهداف شرکت که همانا ، حمایت از مصرف کنندگان محترم بوده است راه اندازی شد. در این واحد کالاهای تولید شده و همچنین برخی کالاهای تولید شده توسط سایر همکاران به فروش می رسد. لازم به ذکر است که واحد انبار نیز تحت پوشش واحد فروش فعالیت می کند از ۶ نفر کارمند این واحد ۴ نفر در فروشگاه مشغول به کار هستند. یک نفر مسئولیت واحد انبار و یک نفر هم مسئولیت فروش عمده شرکت را بر عهده دارد.

  • بازدید : 54 views
  • بدون نظر

تعداد صفحات :۱۱۱ فرمت فایل : ورد با قابلیت ویرایش متن
ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیك دوره تكمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد، ملاحظه می شود كه تكنیك كار ماشین های جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد با اختراع ماشینهای بافندگی بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.یشرفت سریع سایر صنایع در نتیجه كمبود كارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد كه كارگران صنعت نساجی دیگر روی  آورد. در این مورد تنها راه حل علمی اتوماتیك كردن ماشینها برای كم كردن نیاز به كارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن كارخانه های تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود. توضیحات بیشتر و فهرست مطالب در ادامه مطلب

رشته مهندسی نساجی – این پژوهش فاقد منابع می باشد.

مقدمه:

      پیشرفت تكنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات تكنیكی آن به قدری متنوتع بوده است كه می توان به جرأت ان را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تكنولوژی و ماشین سازی به حساب آورد. اگر اولین تحول بزرگ صنعت و نساجی را در قرن نوزدهم به كار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مكانیكی بدانیم، به طور قطع دوم تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید رسیدنگی مانند تولید الیاف فیلامنت ریسندگی اوین اند، و در بافندگی ماشینهای بافندگی بی ماكرو و ماشین های بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلایل تحول صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تكنیكی تولیدی، به عوامل زیر بستگی داشته است:

–    ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید كارخانه های نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

–    پیشرفت سریع سایر صنایع در نتیجه كمبود كارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد كه كارگران صنعت نساجی دیگر روی  آورد. در این مورد تنها راه حل علمی اتوماتیك كردن ماشینها برای كم كردن نیاز به كارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن كارخانه های تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

عنوان

صفحه

۱- مقدمه

 

۲- تاریخچه

 

۳- خلاصه مطلب تكنولوژی و اقتصادی

 

– بررسی تكنولوژی بافندگی

 

– ماشین های بافندگی با ماكو

 

– ماشین های بافندگی بی ماكو

 

– مقایسه ماشین های با ماكو و بی ماكو و مكانیزمهای راپیری

 

– بررسی اقتصادی

 

– ویژگیهای ماشین های بی ماكوی جدید.

 

  ماشین های با فندگی با ماكو:

 

۱-۱-۱-  اجزای یك دستگاه بافندگی

 

۱-۱-۲- اسكلت ماشین بافندگی.

 

۱-۱-۳- میل لنگ، كلاچ و الكتروموتور ماشین بافندگی.

 

۱-۱-۴- ترمز

 

۱-۱-۵- محور بادامكهای ضربه

 

۱-۱-۶- دفتین

 

عنوان

صفحه

۱-۱-۷- ماكو

 

۱-۱-۸- ترمز نخ پود در داخل ماكو

 

۱-۱-۹- مضراب

 

۱-۱-۱۰- كناره گیر پارچه

 

۱-۱-۱۱- ورد ماشین بافندگی

 

۱-۱-۱۲- میل میلك

 

۱-۱-۱۳- لامل و دنده شانه ای

 

۱-۱-۱۴- غلتك نخ تار (اسنو)

 

۱-۱-۱۵- پل نخ تار

 

۱-۱-۱۶- میله های تقسیم كننده نخ های تار

 

۱-۱-۱۷- غلتك كشیدن پارچه (غلتك خاردار- غلتك سمباده ای)

 

۱-۱-۱۸- غلتك پیچیدن پارچه

 

۱-۱-۱۹- عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی)

 

مكانیزمهای تشكیل دهنه:

 

۱-۱- مكانیزمهای تشكیل دهنه كار

 

۱-۲- انواع دهنه

 

عنوان

صفحه

– نوع تشكیل دهنه

 

الف) دهنه رو         ب) دهنه زیر             ج) دهنه رو- زیر

 

– چگونگی تشكیل دهنه:

 

الف) دهنه نامنظم           ب) دهنه منظم

 

– انواع دهنه در لحظه دفتین زدن

 

الف) دهنه بسته          ب) دهنه باز            ج) دهنه نیمه باز

 

– لحظه تشكیل دهنه:

 

الف) دهنه معمولی          ب) دهنه زود            ج) دهنه زیر

 

۱-۳- انواع مكانیزمهای تشكیل دهنه:

 

۱) مكانیزم تشكیل دهنه بادامك

 

۲) مكانیزم تشكیل دهنه دابی

 

۳) مكانیزم تشكیل دهنه ژاكارد

 

۱-۴- طرح بادامك و انواع آن

 

مكانیزم پود گذاری و دفتین زدن ماشین های بافندگی با ماكو:

 

۱-۵- تئوری پود گذاری و دفین زدن

 

۱-۶- محاسبه سرعت ماكو

 

عنوان

صفحه

۱-۷- علل سریعتر كردن ماشین های بافندگی بی ماكو

 

۱-۸- دلایل دیگر برای ازدیاد سرعت ماشین های بافندگی بی ماكو

 

۱-۹- تعیین مسیر حركت ماكو

 

۲-۱- محاسبه تقعر (فرورفتگی) كف دفتین

 

۲-۲- انتخاب شانه بافندگی

 

۲-۳-شانه های بافندگی مخصوص

 

۲-۴- نگاهداری شانه

 

  • بازدید : 56 views
  • بدون نظر

تعداد صفحات :۶۴ فرمت فایل : ورد با قابلیت ویرایش متن
استفاده از این پروتئینهای هیدرولیزشده بعنوان غذا یا اجزاء تركیبی مواد غذایی ویا برای تهیه طعم غذاها در شرق دور و آسیای غرب در كشورهایی مثل ژاپن ، چین ، اندونزی ، جائیكه برای قرنهای متمادی به منظور حفظ و یا تغییر دادن طعم محتوای پروتئین غذاهایی از قبیل ماهی و گوشت از فرآیندهای تخمیری استفاده شده بود نشات گرفت

این پروژه ، تحقیقی برروی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (hvp) با هدف تولید و كوشش برای فصل آن می باشد .

در فصل اول كه به تعریف ساختار و ویژگیهای hvp  اختصاص دارد چگونگی فرآیند ایجاد رنگ و طعم بیان شده است .

فصل دوم اشاره ای دارد به محصولات و صنایعی كه در آن از HVP بعنوان یك طعم دهنده یا تقویت كننده طعم استفاده شده است . توضیحات بیشتر و فهرست مطالب در ادامه مطلب

چکیده

این پروژه ، تحقیقی برروی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (hvp) با هدف تولید و كوشش برای فصل آن می باشد .

در فصل اول كه به تعریف ساختار و ویژگیهای hvp  اختصاص دارد چگونگی فرآیند ایجاد رنگ و طعم بیان شده است .

فصل دوم اشاره ای دارد به محصولات و صنایعی كه در آن از HVP بعنوان یك طعم دهنده یا تقویت كننده طعم استفاده شده است .

در فصل سوم كه بخش اصلی پروژه می باشد چگونگی ساخت HVP  در ازمایشگاه بیان شده است در این فصل دو روش مجزا برای تولید آزمایشگاهی HVP  ارائه و تفسیر شده است .

در فصل چهارم با نظر به اهمیت فرآیند رنگبری در تولید HVP به بررسی اصول كلی این فرایند پرداخته ایم .

در فصل پنجم ابتدا به بیان چگونگی تولید و بررسی فرآیند صنعتی تولید HVP پرداخته و سپس كاربرد و وضعیت HVP  در ایران را ارزیابی كرده ایم

فصل ششم شامل تعدادی Patent كه با موضوع بحث مرتبط بوده می باشد و برای استفاده علاقمندان در آخر پایان نامه آورده شده است .

  • فهرست مطالب:
  • چکیده ۹
  • فصل اول ۱۰
  • مقدمه ۱۰
  • (۲-۱) ساختار و ویژگیهای پروتئین های گیاهی هیدرولیزه ۱۱
  • (۳-۱) خواص ارگا نو لپتیكی : ۱۳
  • (۱-۳-۱) رنگ : ۱۳
  • (۲-۳-۱) مزه : ۱۳
  • (۵-۱) ویژگیهای پروتئین های گیاهی هیدرولیزه : ۱۴
  • حلالیت درآب : ۱۵
  • (۱-۶-۱) خواص عملكردی پروتئین های گیاهی هیدرولیزه: ۱۶
  • (۸-۱) فرآیند های توسعه طعم : ۱۸
  • كاربرد پروتئین های گیاهی هیدرولیزه ۲۲
  • (۱-۲)مقدمه ۲۲
  • (۲-۲)محصولات نیازمند به یك طعم دهنده : ۲۳
  • (۳-۲) محصولات نیازمند به یك تقویت كننده طعم: ۲۴
  • (۴-۲) پارامترهای موثر در انتخاب یك پروتئین گیاهی هیدرولیزه ۲۴
  • (۵-۲) لزوم استفاده از پروتئین گیاهی هیدرولیزه و كاربرد آن : ۲۵
  • سوپها ، خورشتهاو آبگوشتها: ۲۶
  • سوپها گوجه فرنگی و سبزیجات مخلوط : ۲۷
  • محصولات مرغ و گوشت : ۲۷
  • سوسیسهای جگر : ۲۸
  • نوشیدنیهای غیر الكلی : ۳۰
  • مرباها ،. مارملادها .پركنهای پای: ۳۰
  • فصل سوم ۳۲
  • (۱-۳) مقدمه: ۳۳
  • (۱-۲-۳) تئوری آزمایش : ۳۳
  • فصل چهارم ۳۸
  • (۱-۴) مقدمه : ۳۸
  • (۲-۴) جذب سطحی : ۳۹
  • (۳-۴)روشها ی جذب سطحی : ۳۹
  • (۴-۴) جذب ماده جذب شونده از محلول رقیق : ۴۰
  • (۵-۴) ویژگیهای مواد جاذب : ۴۰
  •  (6-4) خاكهای رنگبری : ۴۲
  • (۱-۵) مقدمه : ۴۴
  • (۳-۵) روشهای هیدرولیزكردن : ۴۵
  • (۱-۳-۵) هیدرولیزآنزیمی ۴۵
  • (۲-۳-۵) هیدرولیزقلیایی: ۴۵
  • (۳-۳-۵) هیدرولیز اسیدی: ۴۶
  • (۴-۵) فرآیند صنعتی: ۴۶
  • (۵-۵)مصرف پروتئین گیاهی هیدرولیزه  درایران: ۴۷
  • (۶-۵) تفاوت بین MSG و HVP : 48
  • فصل ششم ۴۹
  • (۱-۶) مقدمه : ۴۹
  • (۲-۶) عنوان و چكیده patent ها : ۵۰
  • (۲-۲-۶) فرآیند تهیه پروتئین سویای هیدرولیزشده : ۵۰
  • (۵-۲-۶) تولید چاشنی با طعم گوشتی : ۵۲
  • (۶-۶-۲) ایجاد طعم گوشتی در غذاها به كمك طعم دهنده: ۵۲
  • فصل هفتم ۵۳
  • خلاصه نتیجه گیری ۵۳
  • خلاصه و نتیجه گیری ۵۳
  • آمونیا نیتروژن ۵۴
  • MSG 55
  • بقیه عوامل بطور كامل در فصل ۲ بحث شده است ۵۶
  • چراها از پروتئین های گیاهی استفاده می كنیم ؟ ۵۶
  • این سوالی كه ممكن است برای خواننده های این پروژه مطرح ۵۷
  • و بنابراین آشنایی چندانی با این محصول در ایران نیست . ۵۷
  • حذف كلروهیدرین ها از مایع پروتئین گیاهی هیدرولیزشده ۶۴
  • فرآیند تهیه پروتئین سویای هیدرولیزشده ۶۴
  • فرآیند تولید پروتئین گیاهی هیدرولیزشده بابكار بردن HCL 66
  • تولید چاشنی با طعم گوشتی ۶۶
  • ایجاد طعم گوشتی در غذا به كمك طعم دهنده ۶۷
  • مراجع: ۶۸
  • بازدید : 57 views
  • بدون نظر

دانلود مقاله با موضوع سازگاركننده ها براي آلياژهاي پليمري که شامل ۲۰ صفحه و بشرح زیر میباشد:

نوع فایل : Word

مقدمه و چکیده: 

كاربرد آلياژهاي پليمري به دليل ارائه موازنه اي مطلوب از خواص فيزيكي و شيميايي همچنان به رشد سريع خود ادامه مي دهد. سازگاركننده ها مكانيسمي جهت اختلاط اين پليمرهاي غير قابل امتزاج فراهم مي آوردند. در اين مقاله به روند اخير استفاده از سازگاركننده ها براي آلياژهاي پليمري نگاهي مي اندازيم.

استفاده از آلياژهاي پليمري و به تبع آن سازگاركننده ها طبق پيش بيني كارشناسان، همچنان به رشد خود ادامه خواهد داد. بازار سازگاركننده ها، بدون در نظر گرفتن آن ميزان كه در بازيافت استفاده مي شود، در حدود ۶/۱۳ ميليون كيلوگرم (۳۰ ميليون پوند) در سال ۲۰۰۰ تخمين زده شده است و انتظار مي رود تا با سرعت رشد سالانه % ۴/۵ در سال ۲۰۰۵ به ۶/۱۸ ميليون كيلوگرم (۴۰ ميليون پوند) برسد. كمپاني ارتباطات تجاري (BCC) كه يك كمپاني آمريكايي است اين مطلب را در گزارش سال ۲۰۰۱ خود تحت عنوان “بهينه سازي پليمر پس از پليمريزاسيون” بيان كرده است. دو عامل خواص و قيمت، رشد آلياژها را تضمين ميكنند. آلياژهاي پليمري جهت حصول موازنه مطلوب ميان خواص فيزيكي و شيميايي به طور وسيعي استفاده مي شوند. گرايش به پليمرهاي با نقاط ذوب بالاتر و پايداري حرارتي بهتر منجر به كاربرد بيشتر آلياژهاي پليمري شده است كه براي بهبود اين پليمرها كه نوعا شكننده تر هستند، به كار گرفته مي شوند.

تمايل ديگر، آلياژ سازي سه ماده يا بيشتر با يكديگر مي باشد كه عمدتاً در اجزاي قالب گيري شده محصول مورد استفاده مصرف كننده به كار مي روند، كه از آن جمله مي توان به لاستيك هاي با زير دست نرم بر روي مسواك ها يا تيغ ها اشاره نمود. اجزاي قالب گيري شده يك محصول از مخلوط پيچيده اي از پليمرها تشكيل مي شوند كه خواص فيزيكي مطلوب به همراه چسبندگي به زمينه را دارا مي باشند. سازگاركننده ها در به دست آوردن اين آلياژها نقش كليدي دارند.

صنعت پلاستيك به طور مداوم به دنبال كاهش در هزينه ها مي باشد. در برخي موارد كه يك پليمر گران جهت كاربرد مشخصي مورد نظر مي باشد، آلياژ سازي با يك پليمر ارزان تر با يك پركننده، با استفاده از سازگاركننده يا عامل اتصال (Coupling Agent) مربوط، هزينه ها را كاهش خواهد داد. راه حل ديگر اصلاح يك پليمر ارزان مانند pp با استفاده از مواد افزودني يا آلياژسازي مي باشد به طوري كه بتواند با مواد بهتر از لحاظ خواص رقابت كند…….

  • بازدید : 84 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

رشد صنعت فولاد و آهن همراه با وضع اقتصادي مستحكم، در بسط و پيشرفت صنعتي يك كشور نقش مهمي را داراست. كوشش هر كشوري در اين است كه براي پيشرفت و ترقي بيشتر در جهان صاحب صنايع آهن و فولاد شخصي باشد. اين جنبش و كوشش به طور مخصوصي بعد از جنگ جهاني اول هويدا شد. در فاصله بين سال هاي ۱۹۲۰ و ۱۹۲۹ توليد به طور پيوسته توسعه يافت و ۷۲ ميليون تن به ۵/۱۲۰ ميليون در سال بالغ گرديد، ولي در اثر بحران شديد و ناگهاني اقتصادي در سال ۱۹۲۹ اين توليد بين سال هاي ۱۹۳۰ به ۵۰ ميليون تن كاهش يافت
به موجب آمار منتشره در مجله صنعتي «Stall . und . Eisen» توليد آهن فولاد در سال ۱۹۶۰ به ۳۷۳ ميليون تن رسيد كه فقط ۳۲% بيشتر از سال ۱۹۵۶ بود، يعني كشورهايي كه در رديف كشورهاي صنعتي نبودند، كم كم دست به كار توليد آهن و فولاد در كشورهاي خود شدند. 
اين نكته قابل ذكر است كه مصرف سرانه فولاد معياري براي تشخيص رشد اجتماعي هر جامعه است و طبق آمارهاي كشورهاي مختلف، كشورهاي پيشرفته دنيا از مصرف سرانه بيشتري برخوردار بوده اند و اين وضع نشان دهنده آن است كه چرا هر كشوري تمايل به صنعتي شدن و توليد آهن و فولاد دارد. صرف نظر از پيشرفت هاي علم پتروشيمي بايد معتقد بود كه هنوز اسكلت بندي مقاصد فني بر عهده آهن و فولاد است و در حال حاضر سعي بر آن است كه هر چه بيشتر فولاد تهيه شود.
در هر صورت به موازات پيشرفت هاي مهم در اين راه، صنايع وابسته نيز ترقي كرده و همواره سير تكاملي خود را مي پيمايند. مهم ترين اين شاخه ها كه به طور مخصوص به صنايع ذوب آهن بستگي دارد، صنعت كك سازي است. از آنجا كه تهيه آهن و فولاد مستلزم مصرف بسيار زياد زغال سنگ (به صورت كك) است، استخراج زغال سنگ نيز يكي از شاخه هاي اساسي صنعت محسوب مي شود. با وجود اينكه با پيشرفت هاي سريع علم، مواد پروتئيني مفيدي از آن بدست مي آيد ولي استفاده هاي آن در ذوب آهن به مراتب مهم تر است، زيرا صرف نظر از ايجاد حرارت، كربن لازم را نيز تأمين مي نمايد. البته محصولات فرعي كه در حين تهيه كك بدست مي آيد به نوبه خود شايان توجه هستند.
كشور جمهوري اسلامي ايران تا حدود سه دهه قبل، صنايع ذوب آهن نداشته و آهن مورد نياز خود را از خارج از كشور وارد مي كرده است و به خاطر اقتصاد رو به توسعه كشور، برنامه تهيه ارزان قيمت در مملكت مورد توجه قرار گرفته است. با اجراي طرح هاي اوليه در زمينه فولاد و گسترش آن در بعد از انقلاب اسلامي بخصوص از سال ۱۳۷۶ به بعد، خوشبختانه توليد فولاد در ايران تا پايان برنامه پنج ساله دوم به بيش از ۱۰ ميليون تن در سال خواهد رسيد كه اميدواريم اين سير تكاملي ادامه پيدا كند و روزي بتوانيم همپاي قدرت هاي بزرگ توليد كننده فولاد در جهان پيش برويم.

مباني نورد
مداركي در دست است كه نشان مي دهد يك فرانسوي در سال ۱۵۵۳ براي توليد ورق با ضخامت يكنواخت جهت مهر زدن (نقش زدن) سكه هاي نقره و طلا از غلتك استفاده نموده است. حتي در آن زمان نيز مشخص شده بود كه نورد مي تواند توليد افزون تري از چكش كاري كه مورد استفاده عموم بود، بنمايد. پدر نورد مدرن، به هر حال، شخصي به نام هنري كورت كه در سال ۱۷۸۳ ميلادي بعضي از اصول اساسي مربوط به نورد را كه هم اكنون نيز مورد استفاده است به دنيا شناساند.
در آغاز، كليه عمليات نورد شبيه به پروسه نورد ورق صاف بود و در سيستم دو غلتكي نورد، ورق با عرض بسيار كمتري از عرض استانداردهاي امروز صورت مي گرفت.
به زودي سه عامل مهم بر پيشرفت و تكامل پروسه عمليات نورد تأثير گذاشت كه عبارتند از: 
الف) نياز به توليد ورق هايي با ضخامت كمتر، كه توليد ورق هاي نازك تر نياز به اعمال فشارهاي بيشتري دارد كه اين مسئله منجر به بوجود آمدن خمش بيشتر در غلتك ها و محدوديت كاربرد دارد.
ب) نياز به توليد ورق هاي عريض تر، را مي طلبيد و گذشته از آن مسئله كنترل صاف بودن سطح ورق را دشوارتر مي كرد.
ج) نياز به توليد مقاطعي غير از مقاطع تخت، معمولاً حدود ۴/۳ توليدات (اكثراً فولاد) از طريق نورد انجام مي گيرد و ۴/۱ بقيه از ديگر روش ها مانند فورجينگ، اكستروژن و… مي باشد. علت اين امر امكان كنترل دقيق بر روي توليد نهايي و تنوع محصولات توليدي از طريق نورد است.
مهم ترين توليدات (شكل دادن) به وسيله نورد، شامل صفحات، ورق، تسمه، مقاطع هندسي مختلف (اكثراً مورد استفاده در ساختمان ها و سازه ها)، لوله بدون درز، پروفيل ها و مقاطع ويژه با موارد كاربرد محدود مي باشد. بهتر است حدود ۸۰ درصد از توليدات نورد به صورت ورق باشد و بقيه به صورت مقاطع هندسي، زيرا ورق ماده اوليه است، ولي مقاطع هندسي مثلاً تيرآهن يك توليد نهايي مي باشد.
تعريف نورد
پروسه نورد عبارت است از شكل دادن فلزات، به طور سرد يا گرم، توسط عبور دادن از بين دو غلتك كه مي توانند صاف يا كاليبردار باشند. غلتك ها معمولاً با يك سرعت مساوي ولي در خلاف جهت يكديگر مي چرخند. در نورد، فلز توسط نيروهاي اصطكاكي مابين غلتك ها به داخل گپ غلتك ها كشيده مي شود و بر اثر نيروهاي فشاري اعمال شده توسط غلتك ها تغيير فرم پلاستيك مي دهد. ماده اوليه عموماً از توليدات ريخته گري (مداوم)    مي باشد كه پيش از گرم شدن و انجام يك سري نورد گرم براي به دست آوردن ابعاد دقيق نهايي از نورد سرد عبور داده مي شود، يا مي توان توليدات نيمه تمام را گرم كرده و اعمال فوق را روي آنها انجام داد.

شكل دادن فلزات با نورد سرد
اشكال سبك و جدار نازك با مقاطع پيچيده را مي توان با شكل دادن ورق، نوار ورق يا كلاف به صورت نورد سرد، توليد كرد. پروفيل هايي كه از نورد سرد حاصل مي شوند نسبت به پروفيل هايي كه از نورد گرم حاصل       مي شوند مزاياي بيشتري دارند. اين اشكال را مي توان با ضخامت هايي تا حدود ۵/۰ ميليمتر توليد كرد، در حالي كه در كارخانجات جديد نورد ساختن پروفيل هايي كه ضخامت ديواره آنها كمتر از ۳ ميليمتر باشد با نورد گرم فوق العاده مشكل است. اين پروفيل ها ممكن است اشكال پيچيده و مدول مقطع زيادي داشته باشند. بدين وسيله مي توان مقاطع محكم و مقاومي را براي منظورهاي مختلف طراحي كرد و در نتيجه وزن ساختمان ها را    سبك تر و در مصرف فلز صرفه جويي كرد. 
  • بازدید : 61 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع جوشکاری+۳۹ص

تعريف: اتصال دو قطعه فلز همجنس را در صورتيكه به يكي از روشهاي زير انجام شود، جوشكاري گويند:

الف: در حالت مذاب يا جامد

ب: با استفاده از واسطه (مواد كمكي) يا بدون واسطه

ج:‌ با ايجاد فشار يا بدون استفاده از فشار

در واقع جوشكاري به اتصالي گفته مي شود كه محل اتصال را از قسمتهاي ديگر قطعات نتوان مجزا نمود يا به عبارت ديگر خواص جوش ايجاد شده با قطعات مورد اتصال يكسان يا نزديك به هم باشد.

با توجه به اين كه اغلب سازه ها و يا قسمتهاي مختلف ماشين آلات صنعتي از قطعات ريختگي،‌ آهنگري شده، نورد شده و غيره، با ابعاد، جنس و شكل متفاوت تشكيل شده اند لذا اتصال آنها با يك يا چند روش محدود جوشكاري امكان‌پذير نيست و ضرورت ايجاب مي كند از فرآيندهاي مختلف، متناسب با موقعيت قطعات استفاده شود. روشهاي مختلف جوشكاري با توجه به انرژي مصرفي از يكديگر تفكيك مي شوند. نمودار ۱-۳- نمونه اي از فرآيندهاي جوشكاري را با انرژي مورد استفاده آنها نشان مي دهد. 

۱-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و الكترود فلزي: در اين روش انرژي لازم از تشكيل قوس الكتريكي كه بين دو قطب صورت مي گيرد به دست مي آيد:

قوس الكتريكي عبارت است از تخلية بار الكتريكي بين دو قطب و يونيزه شدن گاز موجود در منطقة قوس.

قوس الكتريكي در صورتي تشكيل مي گردد كه بين الكترود و قطعه كار (دو قطب جريان الكتريسيته) فاصله اي حدود ۳ ميليمتر ايجاد شود.

در اين سيستم جريان الكتريسيته كه معمولاً از برق شهر تأمين مي گردد توسط منبع قدرت يا انرژي (دستگاه جوشكاري) تقويت شده، شدت جريان متناسب با قطر الكترود و شرايط اتصال تنظيم مي شود. ولتاژ جريان نيز توسط دستگاه كاهش مي يابد الكترود كه نقش واسطه را به عهده دارد از دو قسمت سيم و پوشش تشكيل شده است و با توجه به جنس و مشخصات قطعات مورد اتصال انتخاب مي شود.

اين فرآيند در حال حاضر بيشترين كاربرد را در صنايع مختلف ماشين سازي و توليد سازه هاي فولادي برعهده دارد. با استفاده از اين روش جوشكاري مي توان اتصال قطعات مختلف فولادي، انواع چدن، آلياژهاي آلومينيوم و مس را بخوبي انجام داد.

۲-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و حفاظت با پودر (زير پودري): همانطور كه گفته شد در روش قوس الكتريكي و الكترود دستي واسطة اتصال الكترود پوشش دار است. پوشش الكترود وظيفة حفاظت منطقة‌ مذاب (محل تشكيل قوس) را برعهده دارد و در نتيجه از تأثير هوا و عناصر مضر آن در جوش جلوگيري مي كند.

در سيستم زيرپودري از سيم بدون پوشش استفاده مي شود كه به طور متوالي از قرقرة مخصوص رها مي گردد و ضمن تشكيل قوس، نقش واسطه اتصال را نيز برعهده دارد. براي جلوگيري از تأثير عناصر مضر هوا پودر مخصوصي از يك مخزن به محل تشكيل قوس هدايت مي شود و هنگام ايجاد مذاب پودر مذكور نيز ذوب شده، محل اتصال را مانند پوشش الكترود حفاظت مي كند. 

  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع متالورژی جوشکاری چدن خاکستری + ۱۸ ص

پیشگرم کردن برای جوشکاری انواع چدن خاکستری

از آنجایی که تنش تسلیم چدن های خاکستری با افزایش محدود دما کاهش می یابد، با پیشگرم کردن چدن های خاکستری قبل از جوشکاری می توان مقادیر قابل توجهی از تنش های پسماند را در قطعه کار از میان برداشت.

مهمترین مزایای پیشگرمایی در چدن های خاکستری به قرار زیرند؛

۱-کاهش تنش های پسماند در قطعه با کاهش نسبی تنش تسلیم در اثر پیشگرمایی تا حدود ۴۵۰ درجه سانتیگراد.

۲-ترک های ناشی ار تنش های انقباضی جوشکاری یکی از مشکلات همیشگی موجود در چدن های خاکستری است.برای برطرف کردن تنش های انقباضی باید به وسیله پیشگرم کردن، حجم قطعه چدنی را منبسط کرد. این نوع پیشگرمایی را اصطلاحاً پیشگرمایی غیر مستقیم می گویند.در این روش ابتدا سطح بیشتری از قطعه چدنی را با دمای کمتر و سپس سطح کمتری از قطعه را با دمای بیشتر پیشگرم می کنند. البته در هر حال، پیشگرمایی موضعی در محل اتصال باید با دمای بالاتری انجام شود تا این محل از انعطاف پذیری بالاتری برخوردار شده و ترد و شکننده نشوند. در زمان جوشکاری قطعات چدنی که شکل پیچیده ای دارند، دمای پیشگرمایی باید تقریباً کمتر ازدمای سرخ شدن باشد. برای چدن های خاکستری این درجه حرارت تقریباً برابر ۶۰۰ درجه سانتیگراد در کوره های گاز یا زغال سوز است. 

هر اندازه شکل قطعه پیچیده تر باشد، به پیشگرمایی یکنواخت تری نیاز خواهد بود.

۳-برای جلوگیری از وسیع شدن منطقه HAZ که خود سبب افزایش خطر ترکیدن کناره های جوش می شود، پیشگرم کردن تا دمای ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه پیشنهاد شده و مناسب خواهد بود.

۴-همچنین پیشگرم کردن در حدود ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد و سرد کردن آهسته از پدیده  جذب کربن موجود در چدن توسط فلز جوش که در کلیه چدن های خاکستری در حین جوشکاری اتفاق می افتد، جلوگیری نموده و یا آن را تقلیل می دهد.

۵- دیگر مزیت پیشگرم کردن چدن ها  قبل از آغاز جوشکاری، زدودن روغن و چربی های سطحی و تبخیر روغن و چربی جذب شده و نفوذ کرده در عمق قطعه می باشد که با نگهداری قطعه برای زمان ۴ تا ۸ ساعت در ۵۰۰ درجه سانتیگراد تحقق می یابد.

۶-پیشگرم کردن قطعه چدن خاکستری مورد جوش و کنترل درجه حرارت بین پاسی، موجب کاهش شیب حرارتی و در نتیجه باعث کاهش سرعت سرد شدن جوش می گردد. در نتیجه احتمال ایجاد کاربید را در فلز جوش و مارتنزیت در ناحیه HAZ کاهش می دهد.

 

روش های پیشگرم کردن و کنترل درجه حرارت بین پاسی در چدن های خاکستری

الف) پیشگرم کردن موضعی توسط شعله یا المنت، برای کاهش نرخ سرد شدن جوش بسیار موثر است. برای این منظور باید قطعه کار را به گونه ای قرار داد که مسیر پیشگرم کردن باعث تمرکز تنش در موضع خاصی نشود.

ب) پیشگرمایی عمومی به علت عدم احتمال ایجاد تنش های داخلی در مواضع دیگر قطعه نسبت به پیشگرمایی موضعی ترجیح داده مشود. افزایش دمای پیشگرمایی در نواحی سه گانه جوش HAZ و فلز پایه سبب کاهش سختی می شود. جدول ۱ تاثیر پیشگرمایی را بر سختی یک چدن خاکستری کلاس ۲۰ که با الکترود ENi Fe-Cl و قطر mm 5 جوشکاری شده، نشان می دهد.

  • بازدید : 77 views
  • بدون نظر

دانلود تحقیق و مقاله رشته مکانیک و صنایع جوشکاري دستي قوس برقي+۱۶ ص

قوس برقي در سال ۱۸۰۷توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از ين کشف ، يعني در سال ۱۸۸۱ اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در ين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نميد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته ي عيق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال ۱۸۸۷ اختراع خود را در انگلستان  به ثبت رساند.ين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فريند جوشکاري با الکترود کربني در سالهي ۱۸۸۰و۱۸۹۰در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (۱۰۰ تا ۳۰۰ولت)و آمپر زياد (۶۰۰تا ۱۰۰۰آمپر)در ين فريند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهي کربني شکننده بود همه باعث مي شد ين فريند با اقبال صنعت مواجه نشود.

 

جهش از ين مرحله به مرحله فريند جوشکاري با الکترود فلزي در سال ۱۸۸۹ صورت گرفت.در ين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکيي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نميند.

در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم يرادهي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داري روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهي مفتول قبل از کشيده شدن نهيي بود استفاده مي شد و گاهي ين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقي اسکار کجل برگ سوئدي را بيد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال ۱۹۰۷ به ثبت رساند.ماشينهي جوشکاري با فعاليت هي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهي ۱۸۸۰ مجموعه ي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هي جوشکاري به کار گرفته شد.تا ينکه در سال ۱۹۰۷ نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا عرضه شد.

 


عتیقه زیرخاکی گنج