گردنبند مرغ آمین خرید vpn امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 98 views
  • بدون نظر
این فایل در ۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

از حدود ۱۰ سال پس از معرفی تانک ذوالفقار، حدس و گمانهای کارشناسان خارجی در مورد این تانک ادامه دارد. اصولن تمامی اطلاعاتی که می توان از رسانه های گوناگون به دست آورد، مبتنی بر حدث و گمان و برداشتهای اطلاعاتی است که از تصاویر و یا فیلمهای گرفته شده بدست آمده است. طراحی و ساخت این تانک، خود نمایانگر احساس نیاز واحدهای نظامی ایران به ادوات جنگی قابل اطمینان و ساخت داخل است؛ اندیشه ای که بر پایه ی تجارب ارزشمند زمان جنگ با عراق  استفاده شده است. 
ظاهر کلی ذوالفقار به سلسله تانک‌های آمریکایی ام۴۸، ام۶۰ و ام۱ آبرامز شباهت دارد و برخی ویژگی‌های آن از تانک معروف تی-۷۲ شوروی برداشت شده‌است. از جمله سلاح اصلی تانک که توپ بدون خان ۱۲۵ میلی‌متری ۲آام۴۶ با قابلیت شلیک اتوماتیک مشابه با تی-۷۲اس است. سیستم تعلیق ذوالفقار مشابه با تانک‌های غربی ام۴۸ و ام۶۰ طراحی شده اما وزن حدوداً ۴۰ تنی آن قابل مقایسه با تانک‌های شرقی (بسیار کمتر از تانک‌های مدرن غربی) است.

تی۷۲اس آخرین مدل تی-۷۲ است که ۴۲۲ دستگاه از آن بین سال‌های ۱۹۹۳ تا ۲۰۰۱ از شوروی خریداری شد که ۳۰۰ دستگاه آن در ایران مونتاژ شدند. تانک‌های ام۴۸ و ام ۶۰ نیز پیش از انقلاب ۱۳۵۷ به ایران فروخته شدند. ایران ۲۶۰ دستگاه ام۴۸ را در سال ۱۹۶۰ و ۴۶۰ دستگاه ام۶۰ را در سال ۱۹۶۸ از آمریکا خریداری کرده بود. [۳]

ذوالفقار ۱ اولین مدل این تانک بود که تا سال ۲۰۰۱ حدود ۱۰۰ دستگاه از آن ساخته شد. این مدل از یک موتور دیزلی با قدرت ۷۸۰ اسب بخار استفاده می‌کند و از سیستم کنترل آتش اسلوونیایی ای‌اف‌سی‌اس-۳ برخوردار است که امکان شلیک در حرکت را برای تانک فراهم می‌کند. همین سیستم بر روی تانک سفیر (مدل بهینه‌شده تی-۵۴) نیز نصب شده‌است. ذوالفقار ۲ یک مدل آزمایشی بود و ذوالفقار ۳ نتیجه آخرین بهینه‌سازی بر روی این تانک است که در خط تولید قرار گرفت. در ذوالفقار ۳ از یک موتور دیزلی با قدرت ۱۰۰۰ اسب بخار استفاده شده که حداکثر سرعت تانک در جاده را به ۷۰ کیلومتر در ساعت می‌رساند. همچنین با افزودن سیستم کنترل آتش و شلیک اتوماتیک تی-۷۲اس نیاز به خدمه چهارم تانک از بین رفته و خدمه به ۳ نفر (فرمانده، راننده و توپچی) کاهش یافته‌است. زره آن را برخی منابع زره کامپوزیتی و برخی دیگر زره غیرفعال ذکر کرده‌اند اما با توجه به وزن ۴۰ تنی تانک بایستی از زره غیرفعال استفاده شده باشد.[۴]

تانک ذوالفقار، مجهز به مسافت‌یاب لیزری است و برجک آن نیز دارای سیستم برقی می‌باشد و طراحی آن در جهاد خودکفایی نیروی زمینی ارتش صورت گرفته‌است. موتور این تانک در مدل‌های اولیه از اوکراین خریداری می‌شد ولی امروزه به طور کامل در داخل کشور ساخته می‌شود. همانند سایر تانک‌ها، رانندهٔ ذوالفقار نیز در سمت چپ بدنه قرار می‌گیرد. رانندهٔ تانک می‌تواند با بازکردن دریچه دید بالای سر خود، به سمت راست به هدایت چشمی تانک بپردازد و یا اینکه از پیرابین استفاده نماید. ذوالفقار مجهز به سیستم دید در شب و سیستم تهویه هوا برای خارج کردن گاز ناشی از شلیک توپ است. صنایع نظامی ایران، کار مقاوم‌سازی تانک‌های نیروی زمینی ارتش را در برابر حملات میکروبی و شیمیایی آغاز کرده که این تغییرات و بهسازی‌ها، شامل حال مدل‌های جدید ذوالفقار نیز شده‌است.

در ذوالفقار ۱، می‌توان سیستم هشداردهنده و پدافند لیزری ساخت سازمان صنایع دفاع ایران را نیز دید. این سیستم می‌تواند کاربران خود را از تابش پرتوهای لیزر هدایت‌کننده که برخی موشک‌های ضدتانک از آن استفاده می‌کنند، آگاه کند. این سیستم توانایی تشخیص پرتوهای مستقیم و یا غیرمستقیم مسافت‌یاب‌های لیزری را از نشانه‌گذارهای لیزری دارد. این سیستم قدرت واکنش پرسنل تانک را در برابر تهدیدها افزایش داده و حتی امکان فعال شدن خودکار و به موقع واحدهای پدافندی را در سمت زاویه تهدید فراهم می‌سازد. پدافند مورد استفاده این سیستم به صورت انتخابی، می‌تواند ترکیبی از پرتاب کننده‌های نارنجک دودزا باشد. این کار باعث شکستن قفل لیزری پرتابگرهای دشمن می‌شود. پوشش این سیستم هشدار دهنده ۳۶۰ درجه در افق و ۶۰ درجه در ارتفاع است.

عمده تغییرات مدلهای ذوالفقار، بیشتر در قسمت برجک تانک بوده‌است. آنچه که از تصاویر ذوالفقار۳ به دست می‌آید آن است که بدنهٔ ذوالفقار۳، با اسکلت‌بندی پیشینیان خود تفاوت دارد. بدنهٔ تانک ذوالفقار۱، شباهت زیادی به تانک ام ۶۰ آمریکایی داشت و شنی‌های آن نیز مشابه همان تانک بود. اما در ذوالفقار۳، بدنهٔ تانک دچار تغییرات زیادی شد. این تغییرات شامل افزایش قطر زره بدنه عقبی و همچنین تغییراتی در زره برجک تانک می‌شود. زره بخش جلویی تانک نیز برخلاف شباهت‌های قبلیش به زره ام۶۰ این بار بخش بالایی آن با زاویه دید راننده تانک برابر شده و صاف به نظر می‌آید. این تغییرات به چند دلیل صورت گرفته‌است: اولین دلیل تزریق تکنولوژی‌های جدید به چرخهٔ صنایع تانک سازی ایران است و دومین عامل آن می‌تواند افزایش تهدیدها از جانب تسلیحات جدید ضدتانک باشد. به این معنی که ذوالفقار، برای مقاومت بهتر در برابر این نوع تسلیحات (که روز به روز هوشمندتر می‌شوند) به زره بهتر و بسیار ضخیم‌تری با آلیاژهای بهتر مجهز شده‌است. ذوالفقار ۳ همزمان توانایی آن را دارد که با پرتاب نارنجک‌های دودزا و منحرف کننده الکترونیکی ، ۵ راکت را همزمان از خود دفع نماید. قابلیت حرکت در آب با عمق ۱۶۰ سانتیمتری یکی دیگر از خصوصیات آن می باشد. یکی از ویژگی های دیگر این تانک این است که این تانک تمام اطراف خود را بوسیله دوربین های مدار بسته z/c360زیر نظر دارد
  • بازدید : 115 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .
رس در بازار قيمت ارزاني دارد .
۵۰ درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند . 
سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟
جواب :  كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (۲) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .
سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.
تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .
بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد . 
كاشي وقتي در حالت خام است بايد  مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .
تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).
مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب         مي شوند . 
بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود ۱۴-۱۳ ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود. 
سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟ 
جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات  به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است . 
ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده  مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .
سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟ 
جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود . 
البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود . 
گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .
مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند . 
سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟ 
جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .
سئوال : ۱۳ تا ۱۴ ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟ 
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد . 
سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟ 
جواب : قاعدتاً بايد هر ۴ الي ۵ ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند . 
هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است . 
ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند ۵ در صد و بعضي جاها بگيرند ۶ در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.
۱- فشار پرس  2 – ضخامت كاشي پرس شده ۳- ابعاد  4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .
نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.
عمل پرس شدن در ۳ مرحله صورت مي گيرد : 
۱- مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .
۲- مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .
۳- مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .
بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .
سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟ 
جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .
سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ، 
جواب : خير – زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود . 
البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.
بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود . 
انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود  همچنين باعث          مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود ۳۰ تا۴۰ در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .
سوال : مواد اوليه لعاب وانگوب چيست ؟
جواب : انگوب : كائولن ، سيليس ، سيليكات ، زيركونيوم ، فيليت . 
خود فيليت يك لعاب آماده به حساب مي آيد ، و خود فيليت نيز شامل اكسيدهاي سيليس ، روي ، زيركونيوم نيز به علت درجه ذوب بالائيكه دارد مورد استفاده قرار مي گيرد و مقاومت سايشي را بيشتر مي كند و در شوك پذيري نيز موثر مي باشد .
شابلون : يك شبكه توري مانند است . نسبت به طرحي كه مي خواهيم انتخاب مي شود و منافذ رنگي كه رد مي شود و بوسيله بازوي چاپي كه به صورت رفت  برگشت عمل مي كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد مي شود و شابلون را آغشته مي كند .
سئوال : آيا اين مكانيزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
جواب : مكانيزم چاپ دوار نيز به صورت يك تكنولوژي وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سيلندري كار مي كند و مورد استفاده بعضي كارخانجات است كه در كاشي كاوه اين  سيستم چاپ شابلون وجود دارد .

عتیقه زیرخاکی گنج