امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 109 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۱صفحه قابل ویرایش تیه شده وشامل موارد زیر است:

روشهای مطالعه کار در قالب دو روش مستقل از هم، یعنی مطالعه زمان ومطالعه حرکت رشد کرده به همین دلیل در گذشته و امروزه در برخی از متون مطالعه کار را مطالعه زمان و حرکت نیز می نامند.
زمان سنجی که عبارت است از شکستن یک کار به عناصر و اجزاء و تعیین زمان های لازم برای انجام کار نخستین بار بوسیله فردی فرانسوی بنام «ژان برونت» در سال ۱۷۶۰ در یک کارخانه سوزن سازی ابداع شد. سپس در سال ۱۷۹۲ توسط «توماس میسون» در صنعت سفال سازی استفاده شد. در سال ۱۸۳۰ «چارلز بابیج» در کارخانه سوزن سازی کارهای مراحل تولید را زمان سنجی کرد. نخستین کار جدی درباره زمان سنجی بوسیله «تیلور» در سال ۱۸۸۱ در کارخانه فولاد انجام شد. 
بعدها «چارلز دوکس» با استفاده از ضریب مجاز «Allowance factor» در زمان سنجی و تعیین ضریبی برای  آهنگ کار، زمان سنجی را تکامل بیشتری بخشید.
بدین ترتیب زمان سنجی که بوسیله تیلور آغاز شد برای تعیین استانداردهای زمان انجام کار بکار می رفت بعدها استاندارد زمان انجام کار نقش مهمی را پیش بینی، هزینه تولید، تعداد نیروی انسانی مورد نیاز واحد تحویل کالا به مشتری ها، پرداخت حقوق و دستمزد بر اساس حجم تولید نسبت به زمان استاندارد، نظارت بر عملکرد نیروی کار و افزایش کارایی و بهره وری ایفا کرد.
تعریف مطالعه کار:
به مطالعه روشهایی گفته می شود که با مطالعه و بررسی و تجزیه و تحلیل روشهای موجود انجام کار و بهبود آنها و تعیین زمانهای استاندارد برای انجام کار به بهره وری و کارایی سازمان کمک می کند.
کارسنجی: (Work Measurement)
به مجموعه روشهایی که به منظور بررسی و تعیین زمان لازم برای اینکه یک کارگر واجد شرایط بتواند کار خاصی و در سطح معینی از عملکرد انجام دهد گفته می شود.
مطالعه حرکت: «Motion study»
مطالعه حرکت بوسیله «گیلبرگ ها» «فرانک ولیلیان» توسعه یافت. آنها در مطالعه حرکات دست انسان و تجزیه و تحلیل روشهای انجام کار از دوربین عکاسی و فیلمبرداری استفاده کردند. با تجزیه و تحلیل این حرکات، روش های کار را بهبود دادند به نظر می رسد در ابتدا مطالعه زمان، بیشتر از نوع مطالعه حرکت بوده که بویژه در تعیین جدول حقوق و دستمزد مورد استفاده قرار می گرفته است. تا اینکه در دهه ۱۹۳۰ جنبش مطالعه کار با هدف یافتن روشهای ساده تر و بهبود روشها آغاز شد. بعداً دوره ای شروع شد که در آن مطالعه زمان و حرکت با هم انجام گرفت و هر دو مکمل یکدیگر شدند و با هم مورد استفاده قرار گرفتند.
امروزه هدف مطالعه زمان و حرکت یا به عبارت دیگر مطالعه کار پیدا کردن بهترین روشها و سیستم ها برای انجام کار است. به طوریکه بتوان با تعریف مسایل و مشکلات تنظیم اهداف و یافتن راه حلهای مناسب برای چگونگی انجام کار به طور مستمر بهره وری و کارایی را افزایش داد.
اهداف مطالعه کار:
۱- طراحی سیستم ها و روشهای بهتر، کارآمدتر و کم هزینه تر و اقتصادی تر برای انجام کار.
۲- استاندارد کردن سیستم ها و روشهای انجام کار.
۳- تعیین زمان استاندارد برای انجام کار.
۴- کمک به آموزش کارکنان برای اجرای روشهای بهتر کار.
مراحل بهبود و حل مسئله در کارسنجی و زمان سنجی:
۱- تعریف مسئله:
(A معیارها (B نیازمندیهای خروجی (C تاریخ تکمیل و اجرای روش جدید
۲- تجزیه و تحلیل مسئله:
(A مشخصات و محدودیتها: محدودیتها مشتمل بر هر گونه محدودیتی درباره هزینه های سرمایه ای می باشد.
(B توصیف و روش موجود: که این توصیف شامل: ۱- نمودارهای فرایند ۲- نمودار جریان ۳- نمودارهای فراوانی سفر ۴- نمودار کارگر ماشینی ۵- نمودارهای عملیات ۶- نمودار سیمو.
(C تعیین فعالیتهایی که افراد احتمالا می توانند به بهترین وجه انجام دهند و آنهایی که ماشین می تواند به بهترین وجه انجام دهد و تعیین روابط انسان و ماشین.
(D بررسی مجدد مسایل در تعیین مسایل فرعی.
(E بررسی مجدد معیارها و شاخص هایی ارزیابی راه حلها.
۳- یافتن راه حلهای ممکن برای حل مسئله
۴- ارزیابی راه حلهای مختلف
۵- توصیه راه حلهای بهینه برای اجرا
روشهای مطالعه کار:
در مطالعه کار از روشهای مختلفی می توان استفاده کرد. این روشها شامل روشهای بسیار کامل تا روشهای بسیار ساده می باشد. در مطالعه کار معمولا باید ترکیبی از روشهای مطالعه زمان حرکت را استفاده کرد. ۴ عامل اساسی وجود دارد که استفاده از ترکیب روشهای مطالعه زمان و حرکت را معین می کند.
۱- وسعت و گستردگی کار: متوسط تعداد ساعات کار در روز یا سال که صرف انجام کار می شود.
۲- پیش بینی عمر کار: تا چه میزان با تکنولوژی موجود کار مورد نظر استمرار یابد.
۳- ملاحظات کار در عمل: مانند نرخ دستمزد، دستمزد ساعتی، نسبت زمان انجام کار به زمان انجام ماشین آلات در حین عملیات، شرایط نامعمول کار، شرایط خاص لازم برای کارگر، موارد مربوط به شوراها و اتحادیه های کارگری منابع مالی لازم برای سرمایه گذاری در ساختمان ماشین آلات، ابزارآلات لازم برای انجام کار.
طراحی روشهای کار:
در طراحی روشهای کار، در بررسی روشهای سیستماتیک و همه جانبه مسئله مراحل تولید برای هر محصول جدید که شامل سه مرحله زیر است:
۱- برنامه ریزی در طراحی محصول:
در این مرحله باید ۶ کار اصلی انجام پذیرد:
۱- طراحی محصول ۲- طراحی فرایند ۳- طراحی روشهای کار ۴- طراحی دستگاهها ابزار آلات و تجهیزات ۵- طراحی جایابی سالن های تولیدی ۶- تعیین زمان استاندارد

۲- مرحله پیش از تولید:
این مرحله، مرحله انتقالی بین برنامه ریزی تولید و واقعی محصول است. اطلاعات مربوط به برنامه ریزی به سازمان تولید منتقل می شود. ابزار ما دستگاهها، ماشین آلات و تجهیزات مورد استفاده خریداری، نصب و آزمایش می شود، کارگران جدید استخدام می شود یا به کارگران موجود آموزش داده می شود. روش جدید تولید با روش فعلی به طور دقیق مقایسه می شود و اصطلاحاً لازم انجام می شود.
۳- مرحله تولید:
این مرحله به عمل درآوردن فعالیت هایی است که در برنامه ریزی و مرحله قبل از تولید، طراحی و آزمایش و انتخاب شده اند. در مرحله تولید یا استفاده از نیروی انسانی ماشین آلات، مواد اولیه و قطعات موثرترین راه تولید محصول استفاده می شود. مرتبا در این مرحله روشهای جاری بر اساس برنامه از پیش تعیین شده بهبود می یابد و بهینه سازی تولید یک کار مستند و دائم است.
مراحل بهبود روش:
۱- انتخاب کاری که باید مطالعه شود.
۲- ثبت چگونگی روشهای فعلی انجام کار.
۳- بررسی و تجزیه و تحلیل روش موجود انجام کار.
۴- طراحی و ایجاد یک روش علمی.
۵- اعمال روش جدید.
۶- حفظ و نگهداری و اصلاح روش جدید.
دیاگرام نخی یا ریسمانی: String Diagram
دیاگرام نخی ترسیمی است که در آن طول نخ به کار رفته برای ثبت تحرک و جابجایی یک کارگر یا قطعه تجهیزاتی که در درون یک سطح محدود شد در پریود مشخص از زمان کار می کند مورد استفاده قرار می گیرد.
کاربرد: دیاگرام های نخی در شرایط های زیر مورد کاربرد قرار می گیرد:
۱- هنگامی که یک سیستم کاری مشغول به کار باشد. ۲- هنگامی که یک عملگر (عمل کننده) بر روی ماشینهای مختلف کار می کند. ۳- در فرایندی که چندین زیر مونتاژ مجبور به جابجایی برای مونتاژ است. ۴- در جایی که احتیاجات فرایند به عملگرها از محلی به محل دیگر جابجا می شود. ۵- برای آزمایش و قیاس ارزشهای طرح های متفاوت.

فصل ششم:
مطالعات حرکات فرد:
یکی از روشها برای ثبت و تعیین زمان کارها مطالعه حرکات فرد است. با فیلمبرداری از عملیات مورد نظر فعالیتهای حین کار به صورت فیلم درآمده که با دیدن فیلم می توان هم به مطالعه روش انجام کار و هم زمان کار پی ببریم. در ابتدا مطالعه حرکات فرد برای بررسی و تجزیه و تحلیل مشاغل بود اما در سالهای اخیر استفاده های بیشتری از این ابزار می شود. هدف از مطالعه حرکات فرد یافتن ارتباط بین فعالیتهای کارگران و دستگاهها و ماشین آلات و کسب اطلاعات مربوط به حرکت و زمان انجام کار می باشد. تا بدان وسیله بتوان بهترین روش انجام کار را پیدا کرد و از طرف دیگر به افراد در فهم معنای حصوص اقتصادی حرکت آموزشهای لازم را ارائه کنیم. مطالعه حرکات فرد روشی منحصر به فرد برای تجزیه و تحلیل کار است و این مرحله دارای ۴ مرحله به شرح زیر است:
۱- فیلمبرداری از عملیات و کاری که مورد نظر برای بهبود است.
۲- مشاهده فیلم و تجزیه و تحلیل فعالیت.
۳- رسم نتایج تجزیه و تحلیل فیلم.
۴- ارائه روش مناسب و کارآمد از طریق فرایند حل مشکل.
مطالعه حرکات فرد، فیلمبرداری با سرعت ۹۶۰ یا ۱۰۰۰ فریم در هر دقیقه است. سرعت های بیشتر برای مطالعه حرکات سریع دست یا عملیات پیچیده بکار می رود. موقعی فیلم گرفته شده روی صفحه اکران نمایش می دهیم فیلم ها بسیار بزرگ تر شده تا  تجزیه و تحلیل حرکات ساده تر شود. هر کدام از حرکات کارگر در حین کار را می توان زمان سنجی کرد. با وجود اینکه مطالعه حرکات فرد روش مناسب، دقیق و سازگار در مطالعه کار می باشد. به طور معمول در بهبود روشها بکار می رود.
عکس برداری از حرکات با سرعتی کمتر از سرعت واقعی:
فیلم های حرکت باید در سرعت واقعی ساخته شود. برای کسانی که بخواهند حرکت افراد و اشیاء را بازنگری کنند. گیلبریث ها با یک دوربین دستی با گرفتن عکس هایی در سرعت بسیار پایین برای مطالعه حرکات کارگران کار خود را شروع کردند. دوربین هایی که برای عکسبرداری از رشد گیاهان و گلها به کار می رود. بزرگترین مزیت فیلمبرداری با سرعت آهسته نسبت به سرعت عادی صرفه جویی در هزینه فیلم و در زمان لازم برای تجزیه و تحلیل هزینه فیلمی که در هر دقیقه به طور ۹۶ فریم از ۵۰ فریم برخوردار است معادل ۶% فیلم عادی است. با استفاده از عکسبرداری کمتر از سرعت واقعی حرکات عمده تری را که سبب اتلاف کار می شود را می توان تشخیص داد و برای حذف آنها اقداماتی به عمل آورد. این روش دارای قابلیت های چشم گیر و کاملا مقرون به صرفه است.
دورنگار و دورنگار زمانی:
در این روش مسیر حرکت به وسیله یک منبع پیوسته نور روی عکسی که بهتر است برجسته باشد وصل می شود. دورنگار به میزان زیادی برای هدفهای آموزشی جهت کمک به توصیف الگوی حرکت در انجام کار و تشخیص برتری یک روش به روش دیگر به کار می گیرند.
  • بازدید : 87 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

اصل بقاي هرسازماني، ارايه محصولات و خدمات با كيفيت، مطابق با استانداردهاي جهاني و خواست مشتري است. شركت شتاب كار با بينش جهاني شدن در زمينه توليد قطعات خودرو و ايجاد سازماني نمونه، پيشرو و تأثيرگذار دراقتصاد ايران يكي از شركت‌هايي است كه كيفيت، رضايت مشتري و بهبود مستمر، پايه تمامي فرآيندهاي آن مي‌باشد و باتوجه به اينكه اهتمام كليه كاركنان ارايه محصولات و خدمات با كيفيت است، لذا اجراي پروژه SPC در دستور كار واحدهاي توليدي اين شركت قرارگرفته است. دراين راستا شركت شتاب كار كنترل فرآيند آماري (SPC) را درخط استكان تايپت واحد شماره يك خود به صورت آزمايشي اجرا نموده و پس از حصول نتايج موردنظر و با استفاده از تجربيات اكتسابي اين ابزار را به ساير خطوط و واحدهاي توليدي خود تعميم داد.
۱- آشنايي با شركت شتاب كار
شركت شتاب كار با هدف تأمين بخشي از نيازهاي صنعت خودروي كشور و با سرمايه‌گذاري صددرصد شركت طراحي مهندسي و تأمين قطعات خودرو داخلي (ساپكو) تأسيس گرديده است. اين شركت درسال ۱۳۶۲ با عنوان ساپكو ۴ فعاليت خود را ادامه داد و در تاريخ ۲۰/۵/۷۶ شركت چدن نشكن (سهامي خاص) به ثبت رسيده و از سال ۱۳۷۵ به شكل رسمي به شركت شتاب كار تغييرنام داد.
فعاليت‌هاي شركت توليدي شتاب كار در چهاركارخانه به شرح زير انجام مي‌گيرد:
واحد شماره يك 
توليد استكان تايپت، انگشتي(چپ و راست)، پايه انگشتي، ميل فرمان كوتاه پيكان دركارخانه شماره يك واقع درجاده آبعلي، خيابان سازمان آب، خيابان خورشيد صورت مي‌گيرد.
واحد شماره دو
توليد شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پيستون و پروژه انژكتور و كيت گازسوز دركارخانه شماره دو واقع دركيلومتر ۷جاده مخصوص كرج صورت مي‌پذيرد.
واحد شماره سه 
توليد محفظه آب جلو سرسيلندر پژو و پيستون روي فنر سوپاپ پژو و پيستون روي فنر سوپاپ پژو دركارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاكستان انجام مي‌شود.
واحد شماره چهار
مونتاژ جعبه فرمان پژو در كارخانه شماره ۴ واقع دركيلومتر ۱۷ جاده مخصوص كرج صورت مي‌پذيرد.
 
۲- تاريخچه پروژه SPC در شركت شتاب كار
اجراي پروژه SPC در راستاي تحقق اهداف زير از اسفندماه ۷۷ در واحد شماره يك آغاز گرديد:
۱- كاهش ضايعات و دوباره كاري‌ها
۲- كاهش ميزان نوسانات محصولات و خدمات
۳- فراهم آوردن فرصت براي تمامي كاركنان جهت مشاركت درامر بهبود مستمر
۴- كمك به مديريت و كاركنان درامر اتخاذ تصميمات اقتصادي درباره فرآيند
دراين پروژه خط توليد استكان تايپت بدليل داشتنن بيشترين درصد ضايعات و حجم بالاي توليد بعنوان خط نمونه انتخاب و كار بر روي آن آغاز گرديد تا درصورت مثبت بودن نتايج و تجربيات حاصله به سايرخطوط تسري يابد.
پس از گذشت ۴ماه از آغاز پروژه درخط استكان تايپت و دستيابي به نتايج قابل قبول و بكارگيري SPC درساير خطوط توليد مدنظر قرارگرفت. دراين راستا SPC درخطوط توليدي انگشتي چپ و راست با هدف كاهش ضايعات تا حد ۸/۰ درصد آغاز گرديد.
با بكارگيري تكنيكهاي SPC و ايجاد سيستم‌هاي انگيزشي مناسب در راستاي اهداف SPC ، اين پروژه درساير خطوط نيز به نتيجه مطلوب رسيد.
درحال حاضر نيز باتوجه به تجارب كسب شده درواحد شماره يك، استفاده از ابزار SPC به ساير واحدهاي توليدي توسعه داده شده است.
۳- مراحل انجام پروژه SPC درشركت شتاب كار
مراحل اصلي انجام پروژه SPC درشركت شتاب كار به شرح ذيل مي‌باشد:
۱- بررسي نياز به انجام SPC در سازمان
۲- تشكيل كميته اجرايي
۳- انتخاب فرآيندي كه بيشتري ضايعات را داراست (خط استكان تايپت)
۴- تهيه زمانبندي اجراي پروژه بمنظور استفاده بهينه از زمان
۵- امكان‌سنجي پروژه
۶- ايجاد سيستم جمع‌آوري و تحليل اطلاعات (شامل ضايعات و دوباره كاريها)
۷- آموزش كليه پرسنل و افراد مرتبط با SPC 
۸- شناسائي و مستندكردن مراحل انجام كار(رسم OPC و تعيين مشخصه‌هاي كيفي)
۹- ثبت تغييرات و تأثيرات تغييرات درفرآيند
۱۰- تدوين دستورالعملهاي لازم در SPC 
۱۱- تهيه و تدوين راهنماي استفاده از ابزارهاي هفتگانه جهت دستيابي به راه‌حل بهينه 
۱۲- تهيه و بررسي آمار ضايعات
۱۳- تهيه نمودار پاراتو وشناسائي مراحل اساسي منجر به ضايعات
۱۴- شناسائي حدود كنترلي مشخصه‌هاي كيفي و تعيين مشخصه‌هاي بحراني
۱۵- مشخص كردن ابزار انداز‌ه‌گيري و حصول اطمينان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گيري (تست IC) 
۱۶- تهيه نمودارهاي RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL 
۱۷- تحليل نمودار روند و شناسائي اقدامات اصلاحي
۱۸- انجام اقدامات اصلاحي
۱۹- بررسي اثر بخشي اقدامات اصلاحي انجام شده
۲۰- تهيه نمودارهاي كنترلي مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART) 
۲۱- تدوين سيستم انگيزشي در راستاي اهداف SPC 
۲۲- بهبود مستمر
۲۳- اجراي SPC در ساير خطوط
در ادامه مراحل كلي انجام پروژه SPC بصورت شماتيك نشان داده شده است.
 
۳-۱- نياز به انجام پروژه SPC در سازمان:
اعتقاد به بهبود كيفيت مستمر دركيفيت و بهره‌وري در راستاي سوددهي سازماني يك امرحياتي است. استانداردهاي ديروز مانند (AQI) كافي نيستند. براي عرضه محصولات در بازارهاي جهاني نياز به كيفيت برتر درسطح جهاني است مصرف‌كنندگان درجستجوي خريد محصولي با كيفيت برتر و قيمت كمتر هستند. هرسازماني بايد كليه پرسنل را متعهد به پيروي از روشهاي مؤثر درانجام فرآيندهاي توليدي و يا ستادي كند تا بهره‌وري وكيفيت درتوليد محصولات رقابتي باشد.
كنترل فرآيند آماري: يك ابزار براي بهبود مستمر كليه فرآيندهاي سازماني است. 
۳-۲- تشكيل كميته اجرائي و مهندسي:
هدف: كميته مهندسي جهت تصميم‌گيريهاي كلان پروژه و تشكيل كميته اجرائي جهت اجراي تصميمات گرفته شده و پيگيري امور SPC 
اقدامات انجام شده: 
تشكيل كميته مهندسي
تشكيل كميته اجرائي
تشكيل جلسات هفتگي كميته اجرائي براي اجراي SPC و تصميم‌گيري درخصوص نحوه ادامه SPC 
نتايج بدست آمده:
بررسي مشكلات و موانع اجرائي و سعي درجهت حل آنها
تدوين برنامه كاري هفتگي جهت اجرا
تحليل اطلاعات جمع‌آوري شده 
۳-۳- انتخاب فرآيندي كه بيشترين ضايعات را داراست:
هدف: تعيين يكي از خطوط توليد براي پياده‌سازي SPC و كاهش ضايعات ماشينكاري و اطلاع از چگونگي جريان مواد درايستگاههاي كاري خط انتخاب شده
اقدامات انجام شده: 
تعريف كل پروژه (اهداف و رويه…)
شناسائي فعاليتهاي لازم براي هرفعاليت و زمان كل پروژهگ
تهيه برنامه زمانبندي اجراي پروژه وسيله نرم‌افزار M.S.PROJECT 
نتايج بدست آمده:
شناسائي فعاليت بحراني
درصد پيشرفت فيزكي پروژه درمقاطع مختلف زماني
پيش‌بيني زمان اتمام پروژه باتوجه به فعاليتهاي انجام شده درهرمقطع زماني 
۳-۴ تهيه زمانبندي اجراي پروژه به منظور استفاده بهينه از زمان:
هدف: استفاده بهينه از زمان جهت اجراي پروژه وكنترل روند انجام آن.
اقدامات انجام شده: 
تعريف كل پروژه (اهداف و رويه‌ها ….)
ـ شناسايي فعاليتهاي لازم جهت انجام پروژه
ـ تهيه زمانهاي لازم براي هرفعاليت و زمان كل پروژه
ـ تهيه برگه‌هاي FMEA جهت تشخيص علل بالقوه بروز عيب
ـ ثبت آثار خرابي بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌هاي FMEA 
ـ ثبت كنترلهائي كه بايد جهت جلوگيري از بروز مشكل انجام شود.
ـ تهيه ماتريس CP بعنوان شناسنامه‌اي جهت اقدامات اصلاحي و پيشگيري 
 نتايج بدست آمده:
درطرح كيفيت آورده شده است.
۳-۵- امكان‌سنجي اقتصادي پروژه
هدف: اطمينان از اقتصادي بودن انجام و يا ادامه پروژه
اقدامات انجام شده:
ليست قطعات ورودي و ضايعات ماشينكاري خروجي هرمرحله و تهيه فرمهاي موردنياز
محاسبه كل هزينه‌هاي مربوط به هرمرحله
ميزان صرفه‌جوئي در هزينه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجراي SPC 
محاسبه هزينه‌هاي انجام پروژه
 نتايج بدست آمده:
پروژه ازنظر اقتصادي بودن مقرون به صرفه است.
۳-۶- ايجاد سيستم جمع‌آوري و تحليل اطلاعات
شامل ضايعات برگشتي از مشتري و تعداد مردوديها و دوباره كاريها مي‌باشد.
هدف: به صفر رساندن ضايعات و حداقل كردن دوباره كاريها
اقدامات انجام شده:
دريافت قطعات برگشتي از مشتري و تهيه نظرات كارشناسان مربوطه جهت تهيه دلايل بوجود آمدن عيوب و انجام اقدامات اصلاحي 
طراحي و مكانيزه كردن سيستم ثبت اطلاعات ايستگاههاي كاري
نتايج بدست آمده:
آمار ضايعات طي بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط ۱۰/۸۱ درصد بوده
آمار ضايعات پايان تيرماه (پايان فاز اول پروژه) ۳/۷۵ درصد بوده است.
۳-۷- آموزش كليه پرسنل و افراد مرتبط با SPC 
  هدف: رسيدن به سطح اطلاعاتي مطلوب پرسنل مرتبط با SPC 
اقدامات انجام شده:
برگزاري كلاسها و جلسات آموزشي براي پرسنل و كارآموزان درگير با پروژه
تهيه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC 
كنترل و نظارت بركار آموزش پرسنل و كارآموزان
نتايج بدست آمده:
فراگيري پروژه درسطح بالاي اطلاعاتي براي پرسنل و كارآموزان SPC 
۳-۸- شناسائي و مستندكردن مراحل انجام كار
هدف: شناسائي و مستندكردن مراحل انجام كار و تفكيك رده‌هاي مختلف، مشخصه‌هاي كيفي استكان تايپت و تعيين محدوده پذيرش و اهميت آنها و مستندسازي اين اطلاعات
اقدامات انجام شده:
تهيه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائي
شناسائي و رده‌بندي مشخصه‌هاي كيفي محصول
 نتايج بدست آمده:
مشخص شدن سه رده اولويتي به شرح زير:
رده A : مشخصه كيفي بسيار مهم دركيفيت محصول
رده B : مشخصه كيفي كه وجودش براي محصول اهميت دارد و عدم وجود آن باعث معيوب شدن قطعه نهائي مي‌شود.
رده C : مشخصه‌هاي بي‌اهميت
 
۳-۹- ثبت تغييرات و تأثيرات تغييرات درفرايند
هدف: تشكيل ماتريس CP بعنوان تاريخچه‌اي از اتفاقات و اقدامات انجام شده 
اقدامات انجام شده: خط استكان تايپت براي كاهش ضايعات انتخاب شد و پس از بررسي نتايج و تجارب حاصله spc را روي خطوط ديگري نيز اعمال خواهيم كرد.
۳-۱۰- تدوين دستورالعملهاي لازم در SPC
هدف: ارائه رويه‌اي جهت اطمينان از توانمندي فرآيند درامر توليد محصواتي مطابق با نيازمنديهاي مشتري اقدامات انجام شده:
اطمينان از مهارت مسئول اندازه‌گيري
محاسبه قابليت فرآيند
اطمينان از صحت عملكرد ابزار اندازه‌گيري
سيستم اقدامات اصلاحي پيشگيرانه
سيستم تحت كنترل درآورنده فرآيندهاي خارج از كنترل 
 نتايج بدست آمده:
سيستم را كاملاً تحت كنترل درآورده و پس از آن با انجام اقدامات لازم اين حالت را تثبيت كرده و كاردرجهت بهبود مي‌باشد.
۳-۱۱- تهيه و تدوين راهنماي استفاده از ابزارهاي هفتگانه
 هدف: تنظيم و تشريح چگونگي استفاده از ابزارهاي حل مشكل
اقدامات انجام شده:
كتاب هفت گام طلائي‌ حل مشكل تهيه شده است.
نتايج بدست آمده:
آشنائي بيشتر با مراحل كار SPC و حل مشكلات پيش آمده درحين كار 
۳-۱۲- تهيه و بررسي آمار ضايعات:
هدف: اين قسمت جهت كاهش ضايعات انجام مي‌گيرد. 
اقدامات انجام شده:
تهيه نمودارهاي كنترلي و تجزيه و تحليل در راستاي كنترل خط توليد.
نتايج بدست آمده:
براساس اين آمار متوسط درصد ضايعات ماشينكاري درخط توليد استكان تايپت طي دوماه پاياني سال ۸ و ۱۰% بوده است.
۳-۱۳- تهيه نمودار پاراتو و شناسائي مراحل اساسي منجر به ضايعات: (محل ايجاد ضايعات و علل ايجاد ضايعات)
هدف: اولويت‌بندي كار بر روي ايستگاههاي كاري باتوجه درصد ضايعات آنها 
اقدام: نمودارها پاتو براي محل ضايعات خط استكان تايپت، تعدادي قطعه به دستگاه تكميل كادر داده شده و تعداد ضايعات ناشي از هريك از علل محاسبه شده است. 
نتايج بدست آمده: معلوم شده كه مهمترين علت بروز ضايعات درتكميل كار موقعيت STOP مي‌باشد و همچنين علت بعدي وجود شيب دركف قطعه بود كه در دستگاه كفساب فيكسچر جديدي براي رفع اين عيب طراحي و نصب شد.
  • بازدید : 63 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق زمان سنجی-خرید اینترنتی تحقیق زمان سنجی-دانلود رایگان مقاله زمان سنجی-تحقیق زمان سنجی
این فایل در ۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

زمانسنجی یکی از اولین و اصولی ترین کارها در طراحی و راه اندازی کارخانه و به طور کلی پایه اساسی دیگر کارهاست.
تعریف زمانسنجی:
كاربرد تكنيكهائي است به منظور تعيين زمان استاندارد انجام كار براي يك كارگر واجد شرايط (نرمال) كه كار مشخصي را در سطح كارائي مشخصي به انجام ميرساند.
مسئوليتهاي فرد زمانسنج:
۱- بررسي كامل روش فعلي جهت حصول اطمينان از صحيح بودن آن. 
۲- بررسي كامل ماشين آلات و توانايي اپراتور قبل از ارزيابي عمليات. 
۳- همكاري كامل با اپراتور و مسئولين مافوق او (به منظور گرفتن بيشترين كمك از آنان). 
۴- ثبت دقيق زمانهاي عناصر كار.
۵- ارزيابي كارايي اپراتور به طريق عادلانه.
۶- در طول جريان زمانسنجي بايد به طريقي رفتار نمايد كه اعتماد كامل اپراتور را بخود جلب كند. صبر و قضاوت صحيح، دو امر مهم در اين زمينه هستند. 
۷- قابليت و توانايي ذهني خوب جهت تصميم گيريهاي مناسب و سريع.
۸- نحوه صحيح استفاده از ماشين آلات، ابزار دستي، جيگها و فيكسچرها و آلات اندازه گيري را بداند و از طرف ديگر بايد داراي اطلاعات كافي در مورد نحوه برشها، سرعتها، عمق برشها، كيفيت محصول و عمر نهايي ابزار باشد.
اهداف زمانسنجي:
۱ – تعيين هزينه نيروي انساني درگير در ساخت محصول 
۲ – تعيين تعداد كارگران توليدي و غير توليدي مورد نياز 
۳ – تعيين تعداد ماشينهاي توليدي مورد نياز 
۴ – تعيين حجم و مقدار تحويلي مواد به ايستگاههاي كاري 
۵ – تعيين و برنامه ريزي زماني كل توليدات كارخانه 
۶ – بررسي امكان ساخت يك محصول با توجه به امكانات موجود 
۷ – تعيين اهداف توليدي
۸ – تجزيه و تحليل نتايج بدست آمده
۹ – بررسي كارايي بخشها و يا نيروي انساني كارخانه 
۱۰- دانستن هزينه واقعي توليد 
۱۱- پرداختهاي مالي و حقوقي به افراد و تعيين سيستمهاي تشويقي و پرداخت حقوق بر اساس بهره وري
۱۲- مقايسه آلترناتيوهاي مختلف انجام كار از نظر زماني و انتخاب بهترين آنها 
۱۳- بالانس كردن خطوط مونتاژ، ساخت و فعاليتهاي اعضاي يك گروه 
۱۴- استفاده از زمان در نمودارهاي آناليز روشها، روابط انسان و ماشين و ساير نمودارهاي مهندسي 
۱۵- طراحي خط توليد و ايستگاههاي كاري قبل از نصب فيزيكي آنها 
۱۶- طراحي ابزار و وسايل و تجهيزات 
۱۷- استفاده از كارشناسان در برنامه ريزي تعميرات و نگهداري، كنترل پروژه،برنامه ريزي و مديريت ظرفيت و ديگر سيستم هاي مهندسي صنايع. 
۱۸- كاربرد در بسياري از فعاليتهاي اداري پروژه هاي عمراني و خدماتي، بيمارستانها و غيره
مراحل اساسي فرآيند زمانسنجي:
۱-انتخاب كار مورد مطالعه 
۲-ثبت كليه اطلاعات مربوط به شرايطي كه درآن شرايط، كار انجام مي پذيرد . 
۳-بررسي روش ثبت شده جهت حصول اطمينان از آنكه از كاراترين روشها و حركات استفاده شده و كليه عناصر خارجي و غير مفيد از عناصر مفيد تفكيك شده اند. 
۴-اندازه گيري زماني كار موجود در هريك از عناصر، با استفاده از مناسب ترين روش اندازه گيري كار 
۵-تعيين زمان استاندارد براي عناصر كاري كه شامل زمان الونس نيز مي باشد
۶-ثبت روش عمل و كليه فعاليتهايي كه زمانسنجي براي آنها صورت پذيرفته و زمان استاندارد مربوط به هريك 
ارزیابی کار و زمان 
________________________________________
چکیده: محاسبه زمانی یا ارزیابی درستی و صحت حرکت پیشنهاد می شود که یک پدیده آماری یعنی خواص و ویژگی های فیزیکی در سیستم کنترل حرکت و کارسنجی را معرفی می کند. وقتی خطاها اندازه گیری می شود در همان زمینه ی حرکت و کار سنجی توابع برای حالت بیکاری و کار در جریان به طور یک شکل و همسان می باشند. بنابراین یک اپراتور نمی تواند در حالت سنتی و قدیمی به سرعت کاری را به طور صحیح تمام کند . فقط خطای بیکاری برای خطای کار در جریان و یا بالعکس شرح تابع و عملکرد زمان بیکاری برای یک درک از همکاری مرتبط اپراتور ، محیط و اجبار کاری برای کار صحیح و کامل طرح ریزی و در ارتباط با زمان سنتی و قدیمی و تجزیه و تحلیل و ارزیابی کارو زمان تهیه شده است. 


معرفی: 
مطالعه ی کار یک راه دسترسی شایع برای توسعه ی اجرای اپراتور و اثر بخشی است. جایی که اثر بخشی کارها به عنوان نسبتی از انرژی هزینه شده برای کار اجرا شده معین شده است. نوع مطالعه و ارزیابی کار که مورد استفاده است به یک میزان زیادی بستگی به طبیعت اپراتور ، محیط و عکس العمل و برخورد با کار دارد. ( بارتر ۱۹۳۷ و گیلبرت۱۹۱۱).در بسیاری از کارهای دستی و ماهرانه ، کارگران مورد درخواست واقع می شوند تا حرکات دست و اعضای بدن به سمت دسته ای انجام شود یا به سمت هدف یا یک شئ . دقت خروجی یک حرکت و اهمیت اثر بخشی مسیر حرکت آن عضو از بدن اساس ارزیابی های ارتباط دقت و سرعت حرکت در هر دو زمینه ی صنعتی و آزمایشگاهی (نظریه) (نقل از بایلی و پرس گریو و وود ورس) بوده است. در فاکتورهای انسانی قانون فیتس Fitts در سال ۱۹۵۴ مورد قبول واقع شده به عنوان یک توصیف قانون ؛ قبول از رابطه ی دقت و سرعت حرکت به جای این حقیقت که شامل قواعد خشک غیر قابل تغییر و محدوده ای ذاتی است. ( نقل از اشمیت و غیره در ۱۹۷۶). در معادله Fitts زمان حرکت بوسیله ی سختی حرکت معین می شود که با نسبتی از حرکت ضمیمه می شود و فراخی آن تا وسعت هدف گسترده است. تعدیل و تبدیل ها در قانون Fitts پیشنهاد شده است که به طور بحث انگیز به عنوان یک درصد بزرگتر از انحراف از معیار در اجرا شمرده می شود.( نقل از نوریس و شاک ۱۹۶۹). محاسبات موجود از توابع سرعت- دقت دو نمود اساسا عمومی دارند ( نقل از هاوارس ۱۹۷۱). اول آنها به طور انحصار روی خطاهای فواصل زمانی (بیکاری) در یک ارزش زمانی به عنوان یک معیار کاری تمرکز می کنند. دوم ، یک مشاهده عمومی از دقت وجود دارد که نسبت معکوس با بعضی حالات در سرعت حرکت دارند. این ارتباط یا نسبت اخیر برای اپراتورها در میان تقریبا همه ی امور ماشینی اساس و پایه ها را برای تقابل دقت-سرعت که گزارش شده است را تشکیل می دهد. یک معیار شایع و رایج نیز می تواند بوسیله ی اجبار و فشار کاری تحمیل شود . در کارهایی با چنین محدودیتهایی خطای زمانی زیاد می شود هنگامی که زمان حرکت معیار دار در یک حالت ثابت با تخمینهای توابع برای درک و تفهیم عمومی در جریان کار افزایش می یابد.( نقل از نیوول ، کارلتون ۱۹۷۹). علاوه بر اینها ، در فعالیتهای حرکتی مجزا افزایش دامنه و انباشتگی به همراه یک حرکت داده شده زمانی یک سرعت در حالت، یشرفتی تولید می کند که از کاهش در خطای زمان گیری حرکتی در میان دسته ی سرعت گرفته ی تولید شده جلوگیری به عمل آید.( نقل از نیوول ، کارلتون ۱۹۸۲). این یافته ی اخیر برای مقایسه با تخمینهای سنتی از توابع دقت – سرعت بیکاری ( یا با فاصله زمانی) هر چند که این تناقض و نتیجه ی مخالف با معیار ارز یابی کار و زمان در افزایش سرعت حرکت در برابر خطای زمان گیری و یا فواصل زمانی باشد به طور واضح نمایان می گردد( نقل از نیوول ۱۹۸۰). ارزیابی های معرفی شده بوسیله ی نیوول در ۱۹۸۰ در مورد توابع دقت – سرعت در بخشهای معیار زمان سنجی به طور متناقض گونه ای ظاهر شد ولی یک محاسبه جدیدتر از تابع دقت – سرعت برای معیار در جریان و در فواصل زمانی ( کار وزمان ) فراهم نموده یک تلفیقی که به شمار می رود برای چنین عناصر متناقض نما از یک ارتباط ( نقل از هن کوک و نیوول در دست چاپ) ما هیچ یک از فواصل زمانی ( فضا) و زمان را در دسترس نداریم تا اینجا این محاسبات را تکرار کنیم. هر چند نسبتا هدف ما معرفی مختصر نمودهای ضروری و سرعتی ( در واحد زمان ) از توابع دقت – سرعت حرکت کار و زمان است و یک نتیجه ی کاربردی مهم را معرفی می کنیم که ناشی از این نزدیکی است. یعنی به طور مثال علاوه بر پایه های سنتی و قدیمی در تقابل سرعت حرکت در وقت، تقابل دقت – سرعت محتاج توجه دوباره و باز بینی در بخش های ارزیابی فواصل زمانی برای دقت عمومی رایج است . ” دقت حرکت در زمان به عنوان بعد چهارم” جلوگیری از تمایز میان کارو زمان در فاکتورهای انسانی و همچنین در اکثر دامنه های روان شناسی در بخشهای جداگانه به خاطر تبعیت از مفاهیم نیوتنی رواج دارد. یک مثال : اگر مرز فضایی ( فواصل زمانی ) در مورد معیار کاری به طور مرتبطی بزرگتر از مرز کاری ( در جریان) باشد ، اپراتور قادر خواهد بود که در یک مقطع بیشتر از میانگین زنجیره ، سرعت حرکت کند( سرعت پیوسته) و بالعکس. طراحان صنعتی و تولید کنندگان کارخانجات تلاش کرده اند تا از مزایای این تقابل خطای حرکت در کار و زمان ( فواصل زمانی ) استفاده کنند. مثلا با افزایش اندازه ی تلرانس و ویژگیهای فواصل زمانی (فضا) در راکت تنیس روی میز بازیکنان می توانند سرعت سر راکتها را افزایش دهندو تفاوت های اصلی خطای فضایی (فواصل زمانی) را حفظ کنند. همان منطق می تواند به طور معکوس استفاده شود . البته ، برای دست یابی به یک مرز عادی در جریان کار برای یک معیار (فضایی) در فواصل زمانی داده شده. در حالی که تقابل زمان و کار (فواصل زمانی ) در کارها واضح است جایی که خطای حرکتی اندازه گیری می شود در همان زمینه ی حرکت ، ارتباط بین این اندازه ها به واضحی وقتی که خطاها تحت ترتیب و اصول دیگری معین و مشخص شده اند نیستند. مثلا ، تعدادی راه وجود دارد ک یک حرکت یا کار ممکن است متوقف شده و به تاخیر افتد ( نقل از بایلی و پرسگریو ۱۹۸۵) و تنوعی از دیمانسیون و ابعاد در آن که حرکت ممکن است در آن حدود اندازه گیری شود . روش خاص Fitts برای بهره وری از کار از این بخش بوده که بر اساس مرتبط ساختن زمینه های متفاوت از حرکت ، اندازه گیری های کار و زمان (فواصل زمانی) معین شده اند حتی در این کار یک رابطه بین اندازه های کارو زمان ( فواصل زمانی ) ممکن است تشخیص داده شود. طراحان صنعتی در فهم اینکه چگونه معیار اندازه گیری با توجه به زمینه های حرکت در کار روی ارزیابی ارتباط دقت- سرعت حرکت ها اثر می گذارند احتیاج به حالت واضحی دارند. بنابراین ، اجبار و فشار کاری ، در ارتباط با آنها که توسط محدودیتهای ذاتی و ثابت اپراتور و محیط فراهم شده با در دستور کار قرار دادن یک هدف بهینه و مطلوب یا سر مرز روی استمرار سرعت حرکت برای یک اپراتور برای کار در کارهایی که مسیر حرکت اعضای بدن مشخص است. این اجبار و فشار می تواند متغیر شده و تبدیل گردد تا تقابل خطای حرکت در کار و زمان بهینه شود. این موضوع برای همه کارها مورد تفهیم واقع شده ( بدون نیاز به دلیل ) حتی آن دسته که ظاهرا تنها با معیارهای فواصل زمانی یا بیکاری قابل مشاهده اند. ارزیابی های سنتی و قدیمی با در آمد و هزینه در معیار کاری از ارتباط دقت و سرعت در یک خطای فاصله زمانی (بیکاری ) متمرکز شده اند. این جهت یابی به فهم محدودی منجر می شود به نمایی از کار وزمان در دقت حرکت و فهم این موضوع که خطای حرکتی در کار و در بیکاری (فواصل زمانی ) فقط بوسیله دید مجازی در روشی که ما وقایع جهان را مشاهده کنیم مستقل به نظر می رسند. خلاصه: در عملکرد بسیاری از سیستمهای انسان و ماشین رخدادهای واقعی بوسیله ی واکنشهای اپراتور در ماشین مجزای شخصی قابل دست یابی است . این واکنش ها در طبقه بندی سیستمها از انتخاب متن از روی یک فهرست طولانی تا استراحت یا سرعت گرفتن در جایگزینی و شکل دهی در وسایل حمل و نقل عظیم الجثه برای تمایز میان طراحی های متفاوت کاربرد داشته ( نقل از گلایزر و هالکوب ۱۹۸۰ ) این ارزیابی برای تصورات و تفکرات سنتی در تقابل دقت- سرعت در کنترل حرکت مورد لزوم واقع بوده اند چنانکه در ارتباط نظریه ی Fitts نمونه آوردیم. در کار اخیر تلاش کرده ایم که به طور خلاصه مصنوعی یا ساختگی بودن جدا سازی وابستگی های کار وزمان (فواصل زمانی ) در فعالیتهای حرکتی را نشان دهیم. تصویر برآیند کار زمان شرح می دهد خطای فواصل زمانی را که فقط می تواند مبادله شود برای خطای کاری در یک عمل بدون ابعاد و دیمانسیون و اینکه پیشنهاد ما حتی وقتی که ابعاد چند گانه ی حرکت مورد توجه قرار می گیرند صادق است . به عنوان یک نتیجه و در پرتو عمل های شخصی و اجبار کاری اپراتور ، نزدیکی کار و زمان شامل ارزش باور نکردنی برای آنهایی است که به دنبال بهینه سازی اثر بخشی اجرایی در سیستم های انسان و ماشین هستندکه مستلزم اجرای مکانیکی توسط اپراتورهای انسانی است

عتیقه زیرخاکی گنج