امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 63 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق روش توليد بوش سيلندر اتومبيل -خرید اینترنتی تحقیق روش توليد بوش سيلندر اتومبيل -دانلود رایگان مقاله روش توليد بوش سيلندر اتومبيل -تحقیق روش توليد بوش سيلندر اتومبيل 
این فایل در ۱۲صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
 بوش سيلندر از جمله قطعات چدني است كه نسبت به ساختار زمينه بسيار حساس است  و ويژگي هاي ساختاري قطعه تعيين كنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبيل مي باشد . براي توليد اين قطعه در صنعت از دو روش استفاده مي شود . روش نخست ، ريخته گري در ماسه به روش سيليكات سديم است 
بوش سيلندر از جمله قطعات چدني است كه نسبت به ساختار زمينه بسيار حساس است  و ويژگي هاي ساختاري قطعه تعيين كنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبيل مي باشد . براي توليد اين قطعه در صنعت از دو روش استفاده مي شود . روش نخست ، ريخته گري در ماسه به روش سيليكات سديم است . بوشي كه از اين روش توليد مي شود داراي استحكام پاييني بوده و بعلت رطوبت موجود در سيستم ، عيوب انقباضي و گازي فراواني در قطعه مشاهده مي شود . 
        روش صنعتي و جديد براي توليد بوش سيلندر ريخته گري در قالب فلزي به روش گريز از مركز است . در اين روش مذاب به سرعت در قالبي كه در حال گردش است ، ريخته شده ، شكل مي گيرد . استفاده از روشهاي گريز از مركز براي توليد بوش چدني به جاي روش ريخته گري در ماسه داراي مزاياي زير است : 
۱ـ حداقل عيوب گازي و انقباضي به همراه ضريب تراكم جرمي بالا
۲ـ حذف سيستم راه گاهي و تغذيه و مشكلات موجود در اين سيستمها 
۳ـ حذف سيستم ماهيچه گذاري و مشكلات موجود در اين سيستم 
۴ـ توليد بوش با حداقل ضخامت ممكن براي انجام مراحل ماشين كاري 
۵ـ استحكام و خواص مكانيكي بالاتر نسبت به سيستم ريخته گري در ماسه 
۶ـ افزايش سرعت توليد 
        گرچه استفاده از روشهاي گريز از مركز در توليد بوش از مزاياي زيادي برخوردار است ،‌ولي بايد توجه داشت كه به دليل شرايط خاصي كه به لحاظ استفاده از قالب فلزي بر نحوة انجماد حاكم است ،‌ باعث مي شود تا كنترل ساختار متالورژيكي قطعه با مشكلات عديده اي روبرو باشد كه از آنجمله مي توان به موارد زير اشاره  كرد : 
۱ـ جدايش فازها در اثر نيروي گريز از مركز 
۲ـ تغيير ساختار متالورژيكي و تشكيل مناطق كاربيدي 
        در فرآيندهاي متداول ريخته گري سيلندر ، دستيابي به ساختاري مناسب در قسمت سيلندر با پيستون كه سايش و حرارت بالايي ايجاد مي كند عملاً غير ممكن است . به منظور بالابردن مقاومت به سايش و ضريب هدايت حرارتي از به كار بردن قطعه اي استوانه اي شكل (بوش سيلندر) كه بطور جداگانه با ساختار مطلوب ريخته گري مي شود ،‌در آن محل استفاده مي كنند . بوش سيلندر را معمولاً از جنس چدنهاي خاكستري بدللي دارا بودن قابليت ريخته گري خوب و خواص فيزيكي و مكانيكي ويژه تهيه مي كنند . نوع و اندازة‌گرافيتها و فازهاي تشكيل دهندة زمينة‌ريز ساختار پارامترهاي اصلي تعيين كنندة‌خواص چدنهاي خاكستري هستند . 
        گرافيت نوع A (گرافيت لايه اي نازك با توزيع يكنواخت) با اندازة‌متوسط از نظر مقاومت به سايش عالي هستند . در چدنهاي خاكستري با گرافيتي نوع A ،‌    ورقه هاي گرافيت شبيه مخزن روغن كاري كننده عمل مي كنند . همچنين اين نوع گرافيتها باعث هدايت حرارتي و كنترل دماي سطوح مرتبط با منبع گرما مي شوند . گرافيتهاي ورقه اي ضمن داشتن قابليت ماشين كاري خوب ، شرايط عالي در برابر سايش نيز دارند . براي افزايش مقاومت به سايش چدنهاي خاكستري مي توان از ايجاد فازهاي مختلف و مناسب در ريز ساختار بهره گرفت . بطور كلي سختي چدن خاكستري با زمينة‌ كاملاً پرليتي حدود HB 180 است . با افزودن مقداري فسفر حدود ۵/۰ % به چدن فاز استريت با سختي حدود HB  400 در اطراف سلولهاي يوتكتيك تشكيل مي گردد . اين فاز در برابر سايش بسيار مقاوم مي باشد . 
        با توجه به مصرف گستردة‌ بوشها و كاربرد حساس آنها در سيلندر توليد آنها با مشخصات مناسب ضروري مي باشد  ليكن با توجه به طبيعت انجماد جهت دار در ريخته گري گريز از مركز ، توليد چنين محصولاتي با مشكلاتي روبرو خواهد بود . لذا هدف اصلي توليد چدن خاكستري با داشتن گرافيتهاي نوع A ضمن داشتن ريز ساختاري شامل حدود ۹۵% پرليت و حدود ۵% فسفيد آهن مي باشد .  
قالب هاي مورد استفاده در روش ريخته گري گريز از مركز افقي :
بسته به شرايط كاري ، سرعت توليد ، جنس آلياژ ريخته گري به دو دسته مصرف شدني و دائمي تقسيم بندي شده است ، كه قالب هاي مورد استفاده در ريخته گري گريز از مركز لوله هاي چدني مورد نظر فولاد دائمي است .
جنس فولادهاي قالب گريز  از مركز :
فولادهاي قالب از نوع فولادهاي گرم كار بوده كه جهت تهيه لوله هاي چدني و همچنين قالب هاي تزريقي پلاستيك در صنعت مورد توجه مي باشند . در حين كار سطح داخلي آنها تحت درجه حرارت هاي بالا و بارهاي مكانيكي نسبتاً بالا قرار دارد . فولادهاي قالب درحين كار تحت تاثير عواملي قرار مي گيرند كه بر طول عمر آنها تاثير دارد . اين عوامل عبارتند از : 
۱-سيكل تغييرات دما با دامنه   تا   در سطح داخلي قالب ( زمان يك دوره تغييرات دما تقريباً ۲۱۰ ثانيه است .) 
۲-نيروي گريز از مركز بالا در اثر چرخش قالب با سرعت حدود   حاصل مي شود . 
۳-تنشهاي بالا در نزديكي سطح داخلي (حدود   فشار   كششي 
۴-خوردگي حاصل از گازها و هوا كه از انجام واكنشها حاصل مي شود . 
۵-تركهاي خراش كه در هنگام بيرون كشيدن لوله ها از قالب در جهت محور قالب ايجاد مي شوند.
مشخصات متالورژي و مكانيكي فولاد قالب 
چقرمگي شكست   
استحكام كششي   
استحكام تسليم  
درصد زياد طول HBتختي
۲۶۰۰ ۸۵۰-۷۰۰ ۷۰۰ ۱۷ ۲۴۰-۲۰۰ فولاد ۲۱
۲۴۰۰ ۹۰۰-۷۵۰ ۷۰۰ ۱۷ ۲۴۰-۲۰۰ فولاد ۳۴
ضخامت قطعه و دماي جدارة قالب :
        بطور كلي با كاهش ضخامت قطعه سرعت انتقال حرارت از مذاب به جدارة قالب افزايش مي يابد و در نتيجه بر سرعت انجماد قطعه افزوده مي شود . اين امر شرايط را براي ايجاد يوتكتيك در ساختار قطعه فراهم كرده و باعث افزايش مقدار منطقة سفيد شده در قطعه مي شود . 
        افزايش دماي جدارة قالب بطور طبيعي باعث كاهش در ميزان تحت انجماد  
مي شود . ولي بايد توّجه داشت كه افزايش بيش از حد دماي جدارة قالب ممكنست به تغييراتي در ساختار انجماد وايجاد انجماد معكوس ساختار قطعه شود .
  آزمايشهاي عملي :
مراحل كاري تهية بوشهاي چدن خاكستري به روش گريز از مركز افقي :
             1.تهية مذاب با آناليز مورد نظر .
             2.پوششكاري قالب گريز از مركز .
             3.پوششكاري پيلة بارريزو ناودان ذوب ريز .
             4.جوانه زايي در پاتيل اوليه . 
             5.جوانه زايي ثانويه در مرحلة ريختن مذاب به قالب .
۱٫تهية مذاب با آناليز مورد نظر :
           كوره هاي مورد استفاده در تهية مذاب از نوع القائي با ظرفيتهاي k400 فركانس متوسط و كورة  Ton1  فركانس پايين ميباشد . و مواد اولية در تهية مذاب شامل درصد هاي مناسبي از شمش چدن خاكستري ، برگشتي ، قراضه ، براده ، مي باشد كه در نهايت مطابق آناليز مورد نظر چدن خالستري ، مطابق با آناليز زير تهيه مي گردند:
  % CE        % C        % Si       % P       % Mn        % S       % Cr     % Cu 
۴۵/۰          13/0        <1/0          6/0      13/0-1/0   4/2-7/1      4-5/3   %C+%Si/3 
آناليز مذاب ، طي تهية آن ، توسط قالب نمونه گير آناليز ، تهيه شده و به كمك دستگاه كوانتومتر در هر مرحله از تهية مذاب سنجيده مي شود .

۲٫پوشش كاري قالب گريز از مركز ونوع پوشان آن:
        قالبهاي تهية بوشهاي گريز از مركز ، در هر مرحله از شرايط كاري تعيين گرديده و با توجه به كاربرد پوشان در قالبها ، همزمان با چرخش قالب ، توسط كمپرسورهاي پوشان بصورت منظم از انتهاي قالب به سمت بيرون آن ، به داخل آنها پاشيده مي شود تا به اين ترتيب  ، خواصي نظير ، عدم چسبندگي مذاب به قالب ، افزايش عمر قالب ، كنترل و انتقال حرارت ، … را ايجاد نمايند.
    پاية پوشان مورد استفاده در اين قالبها :
 پودر سيليس ، نبتونيت ، مايع كف زا ، خاك دياتومه ، آب به نسبتهاي معين و مش بسيار ريز (كمتر از ۰۰۱/۰ – ۰۱/۰ ميلي متر ) مي باشد ، به طوري كه غلظت پوشان مورد نظر حاصل از مخلوط نمودن مواد فوق در حدود           55-45   بوده كه توسط دانسيمتر تعيين مي كردند . ضخامت پوشان مورد استفاده در قالب در حدود  1-5/0 ميلي متر مي باشد . 
در اين تحقيق سعي ميگردد ، تا علاوه بر تغيير كميت در اندازه و حتي نوع جوانه زاها و به بكارگيري آنها در مرحلة ثانوية جوانه زني ، از مرحلة جوانه زايي در پوشان قالب نيز آزمايش به عمل آمده و تاُثير آن بر نوع گرافيتهاي سطوح بوش و خواص آن نظير سختي مورد بررسي قرارگيرد كه در مراحل عملي به تشريح آنها پرداخته ميشود 
  • بازدید : 65 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در مجتمع كارگاهي ۶ كارگاه بزرگ واقع شده است كه اسامي آنها عبارتند از:
كارگاه مدلسازي، جوشكاري، تأسيسات، ريخته گري، ماشين‌آلات و تراشكاري.
در هر كدام از اين كارگاهها متناسب با رشته دانشجويان كارهاي جداگانه اي انجام مي گيرد . در كارگاه مدلسازي به تهيه مدل جهت انجام قالبگيري و ريخته گري مي پردازند . در كارگاه جوشكاري قطعات و وسايلي كه احتياج به جوشكاري دارند ، جوشكاري مي شوند . 
كارگاه تأسيسات مربوط به تأسيسات ساختماني و طرز كارانها مي باشد كه دانشجويان در آن آموزش لازم در اين زمينه را مي بينند . كارگاه ريخته گري توليد قطعات و مذاب ريزي ، به صورت دستي را بر عهده دارد ، كارگاه ماشين‌آلات تعمير و تنظيم موتورهاي بنزيني و ديزلي را آموزش مي دهد و كارگاه تراشكاري هم ، تراشكاري قطعات ساده و دوار را بر عهده دارد .
تجهيزات كارگاه ريخته گري
در كارگاه ريخته گري به طور كلي به وسيله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبيگري را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده مي سازند و داخل درجه قالبگيري ريخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلي دقيقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج مي كنند . اما كل اين مراحل كه به سادگي بيان شد احتياج به مدت  زمان طولاني و تجهيزاتي دارد . در زير تجهيزاتي كه جهت توليد يك قطعه به كار گرفته مي شود را بيان مي كنيم :
۱- ماسه : اولين ماده‌اي كه براي قالب گري لازم و احتياج است ، ماسه نام دارد . اين ماسه در كارگاه ريخته گري خود به چهار نوع مختلف تقسيم بندي مي شود :
الف) ماسه طبيعي
ب) ماسه مصنوعي
ج) ماسه CO2 
د) ماسه چراغي
۱-۱) ماسه طبيعي : به ماسه اي اطلاق مي شود كه به صورت طبيعي بدست آمده باشد و همان ماسه هايي است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا براي قالبيگري به كارگاه آورده مي شود . در اين نوع ماسه چسب مصنوعي به كار برده نمي شود ، بلكه همان ۵ الي ۶ درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازي مي كند و به ماسه استحكام لازم را  مي دهد .
از مهمترين مزاياي اين نوع ماسه را حتي تهيه كردن آن با هزينه كم و ريزدانه بون اين نوع ماسه مي باشد . اما در كنار اين مزايا اين نوع ماسه تحمل حرارتي كمي دارد و زود زينتر مي شود كه از عيوب آن محسوب مي شود 
۱-۲) ماسه مصنوعي : اين ماسه كه نسبت به ماسه طبيعي مصرف بيشتري دارد تشكيل شده است از ۵ الي ۶ درصد چسب بنتونيت و ۳ الي ۴ درصد آب كه هنگامي كه با هم مخلوط مي شوند ماسه چسبندگي خوبي پيدا مي كند . اين نوع ماسه از خرد كردن و آسيا كردن سنگهاي رودخانه‌اي و ماسه‌اي بدست مي آيد كه نسبت به ماسه طبيعي درشت دانه تر و با هزينه بيشتري بدست مي آيد ولي داراي تحمل حرارتي بالايي است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزديك به C 1500 حرارت دارد ، نمي سوزد .
۱-۳) ماسه CO2 (دي اكسيد كربن) : اين ماسه در حالت طبيعي خشك است ولي هنگامي كه به مقدار ۶% به آن چسب سيليكات سديم (آب شيشه) اضافه مي شود ، حالت تر شوندگي پيدا مي كند و مي توان با ان كار قالبگيري و يا ماهيچه سازي را انجام داد . مخلوط اين ماسه با چسب سيليكات سديم هنگامي كه در معرض گاز C02 قرار گيرد سخت و محكم مي شود . به همين دليل به ماسه CO2 معروف است .
۱-۴) ماسه چراغي : اين نوع ماسه كه داراي رنگ زرد است بيشتر براي ماهيچه سازي بكار مي رود و هنگامي كه در معرض حرارت و آتش قرار گيرد ، سخت و محكم مي شود به همين دليل به ماسه چراغي معروف است .
۲- مدل : مدل عبارتست از شكلي شبيه به قطعه توليدي ، از جنس چوب يا آلومينيوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگيري مي كنيم . سپس مدل را از ماسه خارج مي كنيم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب مي گوئيم كه شكلي قطعه مورد نظر است مدلها داراي انواع مختلفي هستند كه اسامي آنها عبارتند از :
الف) مدلهاي ساده كه در درجه زيري قرار مي گيرند و اكثراً از جنس چوب مي باشند .
ب) مدلهاي دو تكه يا چند تكه كه همانطور كه از اسم انها استنباط مي شود ، داراي تكه هايي هستند . هر كدام از اين تكه هاي مدل در يك درجه قالبيگري مي شوند كه در داخل قالب به وسيله پين و جاپين آنها را روي همديگر قرار        مي دهند .
ج) مدلهاي صفحه‌اي كه هر دو تكه مدل بر روي يك صفحه مونتاژ مي شوند و كار قالبگيري را براي ما آسان مي كنند .
۳-۱) ابزارهاي قالبگيري : ابزارهايي كه براي يك قالبگيري مورد نياز است عبارتند از :
۳-۱) درجه قالبگيري : كه عبارتست از محفظه‌اي چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار مي دهيم . درجه قالبگيري از دو لنگه تشكيل شده است كه به وسيله پين و جاپين بر روي همديگر قرار مي گيرند .
۳-۲) كوبه : وسيله اي است براي كوبيدن ماسه بر روي مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگيرد .
۳-۳) پودر تالك (جدايش) : كه بين ماسه و مدل و يا بين ماسه دو درجه       مي زنند كه از چسبندگي ماسه به همديگر يا به مدل جلوگيري كند .
۳-۴) ابزار قاشقي و پاشنه : ابزاري است كه به وسيله آن تعميرات قالب را انجام     مي دهيم و كانالهاي اصلي و فرعي راهگاه را در ماسه ايجاد مي كنيم .
۳-۵) قلم مو و آب : كه براي خيس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار        مي روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگيري مي كنند .
۴- كوره ها و وسايل تهيه مذاب :
در كارگاه ريخته گري دو كوره وجود دارد : كوره زميني يا بوته اي و كوره شعله اي يا دوار
كوره زميني بيشتر براي ذوب آلياژهاي آهني مثل چدن و آلياژهاي غير آهني مثل آلومينيوم ، مس ، برنج ، و …… بكار مي رود . بدين ترتيب كه بوته را مثلاً از آلومينيوم پر كرده و داخل كوره قرار مي دهيم و پس از ذوب شدن بوته را به وسيله طوقچه يا انبر بيرون مي آوريم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر اين طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ريزي داخل قالب مي شوند . سوخت اين كوره از گازوئيل است كه به وسيله هواي كه از دم و يا بازدم برقي به همراه سخت داخل كوره مي شود ، گازوئيل را پودر كرده و باعث مي شود كه راندمان حرارتي كوره بالا رود .
كوره شعله اي يا دوار تشكيل شده است از بدنه ، شاسي ، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گير . اين كوره بيشتر براي ذوب چدن بكار مي رود . بدين ترتيب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طي تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب مي كند . درهمين حين كوره به وسيله موتور و چدنهايي كه در زير كوره قرار دارد مي چرخد و شعله گير هم جلوي اتلاف حرارت شعله را گرفته و هواي گرم را به طرف بادزن برقي هدايت مي كند تا به وسيله هواي گرم راندمان حرارتي كوره بالا رود . بوسيله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زير كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال مي دهيم .
مجتمع آزمايشگاهي و آزمايشگاههاي گروه مواد
در اين آزمايشگاهها در مورد قطعات و كلاً موادي كه در ريخته گري استفاده        مي شوند ، آزمايشها و تجزيه و تحليل هايي صورت مي گيرد اين آزمايشها به صورت زير  مي باشد :
۱- آزمايشگاه مصالح قالبگيري : در اين آزمايشگاه در مورد موادي كه با ان قالبگيري انجام مي گيرد ، تحقيق و مطالعه و ازمايش صورت مي گيرد اين مواد مي تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاك اره ، پودر گرافيت و اثرو درصد هر كدام در مواد قالبگيري باشد . اين آزمايشگاه از تجهيزاتي مثل كوبه ، خشك كن ، ترازو ، دستگاه كشش و فشار و … برخوردار است .
۲- آزمايشگاه خواص مكانيكي : در اين زمايشگاه قطعات ريخته گري شده را مورد آزمايشهاي گوناگوني قرار مي دهند تا از خواص مكانيكي آنها اطلاعاتي بدست آورند . اين خواص مانند كشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پيچش و … مي باشد كه هر كدام از اين خواص بر روي دستگاههايي به همين نام مورد آزمايش قرار مي گيرند .
۳- آزمايشگاه متالوگرافي : در اين آزمايشگاه متالوگرافي قطعات آهني و غير آهني را ابتدا سنگ مي زنند و بعد با سمباده هاي زبر و نرم آنها را سمباده كاري   مي كنند . و در مراحل آخر پوليش واچ مي كنند . اچ كردن به معني قرار دادن قطعه داخل يك اسيد خورنده مثل هيدروكلريدريك يا اسيد نيتريك است تا سطح قطعه كاملاً زير ميكروسكوپ پيدا باشد . پس از اين مراحل قطعات را زير ميكوسكوپ قرار مي دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقيق قرار  مي دهند . در مواردي از سطح ان قطعات توسط ميكروسكوپ عكسبرداري  مي كنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادي ميكروسكوپ ، دستگاه پوليش و اسيدهاي گوناگون از تجهيزات اين آزمايشگاه به شمار مي رود .
۴- آزمايشگاه عمليات حرارتي : اين آزمايشگاه اثر حرارت بر روي قطعات مختلف را بررسي مي كند . بدين ترتيب كه قطعات را در كوره هاي برقي قرار داده و سپس در آب يا روغن يا در هوا خنك مي كنند و آنها را در آزمايشگاه متالوگرافي برده و سطح انها را زير ميكروسكوپ مي بينند تا تغييرات حاصل شده را متوجه شوند .
در طول دوران كاراموزي با كمك سرپرست و استاد كارگاه توانسيم قطعات بزرگ و كوچكي را توليد كنيم كه در طول دوران تحصيل كمتر به توليد چنين قطعاتي پرداخته بوديم . قالبگيري هاي مختلف و قطعات بزرگ و كوچك توليد شده را در اين بخش  توضيح مي دهيم 
قالبگيري مدلهاي يك تكه و ساده :
ابتدا درجه اي متناسب با مدل برداشته و صفحه زير درجه را روي ميز قرار        مي دهيم . براي قالبگيري بايد ابتدا درجه زيري را به صورت برعكس بر روي صفحه زير درجه قرار دهيم . مدل را درون درجه قرار مي دهيم . اما چگونگي قرار دادن مدل در داخل درجه خيلي مهم است . براي اين كار مي توانيم از دو راه استفاده كنيم . يكي اينكه به شيب مدل نگاه كنيم . در اينصورت بايد مدل را طوري در درجه قرار دهيم كه هنگامي كه مي خواهيم مدل را از ماسه بيرون بياوريم ، هر چه مدل بالاتر مي آيد ، شيب به طرف داخل باشد و ضاي آزاد بين ماسه و مدل بيشتر شود . در غير اين صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب مي كند .
راه دوم تشخيص چگونگي قرار دادن مدل در داخل درجه اين است كه مدل را طوري قرار دهيم كه هنگامي كه درجه زيري را در حالت عادي قرار مي دهيم (۱۸۰ درجه  مي چرخانيم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانيم به وسيله ميخ كه در داخل سوراخ قرار مي گيرد ، مدل را از ماسه خارج كنيم . هنگامي كه مدل را دردرجه زيري قرار داديم ، پودر تالك روي مدل مي پاشيم و بعد از آن ماسه الك شده را روي آن ريخته و مي كوبيم . پس از يك مرحله كوبيدن دوباره ماسه ريخته و مي كوبيم و براي بار سوم طوري ماسه مي ريزيم ، كه از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسيله خط كش ماسه اضافه را از روي درجه برمي داريم و درجه زيري را به همراه زير درجه به حالت عادي برمي گردانيم . بعد از اينكه درجه زيري كامل شد ، درجه رويي را روي آن قرار داده ، از يك چوب مخروطي به عنوان راهگاه استفاده مي كنيم و سپس دوباره پودر تالك مي زنيم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زيري ماسه ريخته و مي كوبيم . پس از اينكه هر دو درجه كامل شد ، چوبي را كه به عنوان راهگاه گذاشته بوديم ، در مي آوريم و يك حوضچه قيفي شكل و يا گلابي شكل روي سر درجه بالايي بر روي ماسه ايجاد مي كنيم درجه ها را از همديگر جدا كرده و اطراف مدل را به وسيله قلم و آب مي زنيم . مدل را لق مي كنيم و سپس به وسيله يك عدد ميخ كه آن را در داخل سوراخ مدل قرار مي دهيم مدل را از ماسه خارج مي كنيم . در درجه زير حوضچه و كانال اصلي و كانالهاي فرعي كه تعداد آنها بستگي به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمي آوريم . با يك ميله يا سيخ هواكش چند عدد سيخ هوا دردرجه بالايي ، جهت خروج گازها و بخارات آب مي زنيم . بدين ترتيب كه سيخ هوا را از اين طرف قالب وارد ماسه ها كرده و از طرف ديگر ماسه ها در   مي آوريم تا يك سوراخ سرتاسري ايجاد شود . اين عمل را در چند جاي قالب تكرار مي كنيم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشك مي كنيم . در اينجا سوالي كه ممكن است براي هر فرد پيش بيايد اين است كه دليل خشك كردن قالب چيست ؟
به خاطر اينكه ماسه خيس است و مذاب داغ را مي خواهيم داخل قالب بريزيم ، لذا امكان پاشيدن مذاب به اطراف وجود دارد . براي همين بايد قالب را خشك كنم . خشك كردن با شعله به خشك كردن سطحي موسوم است زيرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع ۳-۲ سانتيمتري) را خشك مي كنيم و بقيه جاهايي را كه با مذاب در تماس نيست ، خيس است مذاب را آماده مي كنم و بدون قالب        مي ريزيم و پس از گذشت مدت زمان كافي قطعه را از داخل ماسه خارج           مي كنيم و اگر سالم باشد آن را سوهانكاري و سمباده كاري مي كنم . اما اگر قطعه معيوب باشد (داراي مك يا كشيدگي باشد يا مذاب به تمام قسمتهاي آن نرسيده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده مي شود و هر ذوب مجدد به كار گرفته مي شود .
قالبگيري مدلهاي دو تكه با ماهيچه متحرك 
اين نوع قالبگيري همانند قالبگيري مدلهاي يك تكه مي باشد ولي با اين تفاوت كه در اينجا مدل داراي دو تكه است و براي ايجاد حفره يا شيار بايد به صورت دستي و با همان ماسه قالبگيري ، ماهيچه بسازيم . ماهيچه سازي در اين نوع قالبگيري بدين صورت است كه بايد جاهايي را كه حفره يا شيار دارد از ماسه خالي كنيم و شيب دهيم . سپس مدل رويي را روي مدل زيري قرار داده و ماهيچه را به صورت شيبدار و با دست ، طوري كه از ماسه قالبگيري جدا باشد (يعني بين ماسه ماهيچه و ماسه قالبگيري پودر جدايش بريزيم) مي سازيم . به دليل اينكه ماهيچه قابليت تحرك و جابه جايي را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهيچه متحرك» مشهور است . در ماهيچه سازي متحرك ، بايد در داخل ماهيچه از قانجاق استفاده كنيم .
تعريف قانجاق : قانجاق عبارتست از ميله مسي كه به شكل ماهيچه ساخته       مي شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحكام ماهيچه مي شود ، تا هنگام جابه‌جا كردن ماهيچه نشكند .
قالبگيري زميني 
قالبگيري زميني همانطور كه از اسمش پيداست بر روي زمين صورت مي گيرد و براي توليد قطعات بزرگي است كه قالبگيري آنها در درجه‌هاي كوچك امكان پذير نيست . در اين نوع قالبگيري ممكن است زمين به عنوان درجه زيري باشد و درجه رويي بر روي زمين قرار گيرد . يا ممكن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگيري صورت گيرد . اما در اين كارگاه به دليل كمبود درجه مجبور هستيم از زمين به عنوان يك لنگه درجه استفاده كنيم . ماسه خشك را با كمي بنتونيت و آب مخلوط مي كنيم و به وسيله الك آن را الك مي كنيم تا دانه هاي درشت و كلوخه هاي آن گرفته شود . پس از الك كردن ماسه را بر روي زمين به اندازه يك درجه پهن كرده و مي كوبيم و سپس صاف مي كنيم . در اينجا بايد ماسه زير را تراز كنيم تا سطح كاملاً صاف و يكنواختي داشته باشد . سپس مدل را كه مي تواند يك پروانه بزرگ يا يك درجه كوچك باشد را روي ماسه قرار مي دهيم . در زير مدل و كناره هاي آن از پودر تا لك استفاده مي كنم . بعد درجه بالايي را روي مدل قرار مي دهيم و ان را از ماسه پر     مي كنيم و         مي كوبيم . از يك چوب متوسط براي راهگاه و از يك چوب بزرگ به عنوان تغذيه استفاده مي كنيم . پس از آنكه قالبگيري تمام شد چهار عدد ميخ در چهار گوشه درجه بالايي به عنوان راهنما قرار مي دهيم تا موقعي كه دوباره خواستيم درجه بالايي را زا زمين جدا مي كنيم . پس از همه اين كارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه مي شود . براي اين كار بايد ابتدا جاهايي از مدل را كه با ماسه در تماس است و ممكن است موقع دراوردن مدل ، از جايش بلند شود ، آب مي زنيم و سپس مدل را لق مي كنيم تا كاملاً مدل در جاي خودش حالت بازي داشته باشد . مدل را در مي آوريم و به طراحي حوضچه پاي راهگاه و كانال اصلي و فرعي مي پردازيم . قالب را به وسيله مشعلي كه به سيلندر گاز وصل است ، خشك مي كنيم و مذاب را كه از قبل آماده كرده ايم بوسيله بوته داخل قالب مي ريزيم . بعد از اتمام مذاب ريزي حدوداً ۲۰ تا ۳۰ دقيقه طول مي كشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در  مي آوريم . راهگاه و تغذيه ان را مي بريم و ماسه اضافه ان را به وسيله كاردك و برس سيمي تميز مي كنيم . بعد به كمك سوهان اضافات قطعه را مي سائيم و بدين ترتيب توانسته ايم يك پروانه بزرگ توليد كنيم 
  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر
این فایل در ۶۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

مجتمع كارخانجات تراكتورساز ي ايران در زميني به مساحت تقريبي ۳۳۴ هكتار در كنار شهر زيباي تبريز بنا گشته و يكي از بزرگترين واحدهاي كشاورزي محسوب  مي شود . 
طرح ايجاد كارخانجات تراكتورسازي ايران در چهارچوب مفاد موافقتنامه همكاريهاي فني ,اقتصادي بين دولت ايران و روماني براي توليد تراكتور ۶۵ اسب بمرحله اجرا درامد . در اوايل سال ۱۳۵۳ ادامه اجراي طرح تراكتور , روماني بعلت جايگزين شدن طرح ساخت تراكتور سي فرگوسن پيگيري نگرديد . متعاقب تغيير خط توليد ۴ كارخانه عظيم ساخت تراكتور, موتور , ريخته گري و آهنگري بمنظور توليد ۲۰۰۰۰ دستگاه تراكتور تحت ليسانس سي فرگوسن و ۳۰۰۰۰ رستگاه موتور تجديد طرح گرديد  . ساخت موتور (موتور سازان ) در كنار خط توليد تراكتور به فعاليت پرداخته است 
امروزه كارخانه با دارا بودن خطوط ماشين كاري سيلندر , كارتر , ياتاقان , شاتون و بالانسرواخيراا با خريد و نصب ماشين كاري ميل لنگ و ميل سوپاپ گام بزرگي در راه خوركفائي برداشته و تمامي مواضع توليد را از سر راه برداشته و با توليد انواع اقسام موتور و همكاري با سايركارخانجات ايران به حركت روبه جلو خود ادامه و در سالهاي اخير صادرات از طريق اين كارخانه به ساير كشورها به مرحله اجرا گذاشته شده . در كنار كارخانه موتورسازان, كارخانه اهنگري براي توليد قطعات اهنگري از پرسهاي دروني استفاده مي نمايند كه بعنوان تكنولوژي هاي اين زشته شناخته شده و در خاورميانه و اسيا يكي از معروفترين كارخانجات در بهربرداري كامل از پرسهاي ۱۰۰۰ الي ۸۰۰۰ تني برابر ۳۳۰۰۰ تن دز سال مي باشد كه شارژ شاتود و ميل لنگ و ساير اقلام به كارخانجات ساخت تراكتور و موتورسازان را به عهده گرفته وبا ساير كارخانجات داخلي همكاري مثمر ثمري را دارد . 
كارخانه ريخته گري مجتمع تراكتورسازي ايران براي توليد ۵۴۰۰۰ تن چدن ايجاد شده است اين كارخانه با مساحتي حدود ۲۵۰۰۰ متر مربع داراي مدرنترين خطوط قالبگيري و ماهيچه سازي و انتقال ذوب است با بهره برداري كامل از تاسيسات و امكانات ايجاد شده انواع چدن و ماليبل بميزان ۵۴۰۰۰ تن در سال امكان پذير است صادرات اين كارخانه در سالهاي اخير به كشورهاي المان و بلغارستان و ايتاليا افزايش يافته اميدواري بسيار زيادي در صادرات محصولات اين كارخانه به كشورهاي اسيائي افريقائي در برنامه هاي كارخانه مد نظر گرفته شده است از سال ۱۳۷۴ پروژه كاميونت به جمع توليدات اين كارخانه اضافه شده و هر روز بهتر از ديروز به مسير پيشرفت خود ادامه مي دهد . 
اهميت ماشين در كشاورزي 
در ابتدا تمام محصولات كشاورزي به منظور تامين معاش انسان بوسيله قدرت بدني انسان توليد و اماده مي شد . با كشف اهن ابزاري ساخته شد كه باعث كاهش بيشتر كار بدني انسان شد . 
امروزه ماهواره ها از مزارع عكس برداري مي كنند و متخصصين و دانشمندان را قادر مي سازند تا مناطق افت زره را مشخص كرده و رطوبت خاك , حرارت خاك و بسياري از عوامل ديگر را اندازه گيري مي كند . 
اختراع تراكتورهاي كنترل از راه دور كه به طور خودكار بر اساس برنامه هاي كامپيوتري كارهاي زراعي را انجام مي دهند . 
انواع تراكتورها 
الف : بر اساس تامين خاصيت كششي و خودرو بودن 
ب : بر اساس موارد استفاده 
ج : بر اساس نوع شاسي يا قاب 
ترامتور بر اساس تامين خاصيت كششي و خودرو بودن به تراكتورهاي چرخدار, سه چرخ, چهارچرخ معمولي 
مانورنوردي و فرمان گيري در تراكتورهاي چرخدار 
۱- فرمانگيري چرخهاي جلو 
۲- فرمان گيري كمر شكن 
۳- فرمان گيري تمام چرخها 
تراكتورها بر اساس نوع شاسي, بدور شاسي تقسيم مي شوند . 
تراكتورها از لحاظ موارد استفاره : 
تراكتورهاي عمومي يا خدماتي , تراكتورهاي پابلند يا شاسي بلند , تراكتورهاي باغي , تراكتورهاي صنعتي , تراكتورهاي چمن زني , تراكتورهاي چرخ زنجير . 
اتصالات و دستگاههاي هيدروليك تراكتور 
در ابتدا , تمام كارهاي تراكتور در مزرعه از طريق كشيدن ماشين هايي كه در يك نقطه ثابت به ملبند تراكتور متصل مي شدند . بعدها تغييراتي حاصل شد . 
ماشينهاي مزرعه كه با تراكتور كار مي ننند به سه روش زير به تراكتور متصل مس شود : 
۱- وسايل كششي كه به مالبند متصل هستند و كشيده مي شوند . كه يك نقطه سوار هستند . 
۲- وسايل نيمه سوار كه داراي چرخ هستند كه به دو بازوي پاييني متصل هستند . 
۳- وسايل سوار كه به اتصال سه نقطه متصل هستند . كه بوسيله سيستم هيدروليك بالا و پايين مي شود . 
روي اتصالات سه نقطه يك گويهاي سوراخ وجود دارد كه با گوس ادوات متصل مي شود بوسيله پين جا زده شور . 
براي تثبيت بازوي هيدروليك زنجيدهايي موجود است كه به عنوان نوسان گير عمل مي كنند . 
سيستم هيدروليك تراكتور شامل موارد زير است : 
۱- فرمان هيدروليك 
۲- ترمز هيدروليك 
۳- جعبه دنده هيدروليك (خودكار ) 
۴- قفل ديفرانسيل 
۵- موتور هيدروليك 
۶- پي . تي . او هيدروليك 
۷- كلاج هيدروليك 
در سيستم هيدروليك ساده يك پمپ روغن تحت فشار را به سيلندري كه داخل ان پيستون قرار دارد ارسال مي كند . حركت پيستون براي بلند كردن وزن يا بار استفاده مي شود و بوسيله يك دسته توسط راننده كنترل مي شود . 
براي پايين اوردن ادوات از وزن انها استفاده مي شود . 
كار سيستم كنترل كشش خودكار جلورس است . اگر وسيله بيش از حد زير بار برود به جلورس خودكار ادوات را بالا مي اورد تا تراكتور خاموش نشود . 
اجرا سيستم هيدروليك شامل : 
۱- مخزن   2- پمپ  3- سيلندر  4- صافي  5- لوله رابط 
سيستم انتقال توان 
توان موتور به وسيله سيستم انتقال توان به چرخهاي محرك يا محور انتقال توان يك تراكتور منتقل مي شود . 
اين سيستم باعث : 
۱- موجب قطع و وصل توان مي شود . 
۲- سرعت هاي مختلف را تعيين مي كند . 
۳- روشي براي معكوس كردن جهت حركت است . 
براي انجام اين كارها به قسمت زير نيارمنديم : 
۱- كلاج 
۲- جعبه دنده 
۳- ديفرانسيل 
۴- گرداننده نهايي 
كلاج وسيله اي است كه نيروي را از دو طرف موتور به جعبه دنده قطع و وصل ميكند. 
جعبه دنده هاي مكانيكي كه تعويض دنده انها بوسيله دست انجام مي شود . متداولترين نوع جعبه دنده در تراكتور است . به دو نوع سري و موازي تقسيم مي شوند . 
جعبه دنده كشوئي سري : 
در اين نوع جعبه دنده , محور خروجي در امتداد محور ورودي قرار دارد اما اين دو محور به يكديگر متصل نيستند . محدر سومي كه به محور مجموعه دنده اي معروف است موازي دو محور ورودي و خروجي است . 
جعبه دنده كشوئي موازي : 
در اين نوع جعبه دنده محور ورودي و خروجي موازي همديگرند محور ورودي باعث حركت محور خروجي است . 
ديفراسيل : 
سه كار مهم را انجام مي دهد : 
۱- نيرو را ۹۰ درجه تغيير مي دهد . 
۲- نيرو را يكسان ما بين چرخهاي محرك تقسيم مي كند . 
۳- باعث مي شود تراكتور بتواند دور بزند . 
۴- باعث كاهش سرعت و افزايش گشتاور است . 
ديفرانسيل شامل : ۱- پيستون  2- گرانويل  3- هرزگردها كه بوسيله ميل پلوس به چرخها متصل است
  • بازدید : 46 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

كمك فنر دو جدارة بي فشار ارزانترين و اقتصادي ترين نوع كمك فنر هيدروليكي براي خودروي سواري است.
اصلاح بي فشار بيانگر آن است كه سطح روغن در حالت سكون كمك فنر و در دماي محيط (دماي متعارف) در فشار اتمسفر قراردارد.دراينجا فشاري كه هنگام فشرده شدن كامل كمك فنر،افزايش دما يا در كمك فنر بادي كمكي به دليل پخشش تنش (فشاري)در آب بند به سطح روغن وارد مي شوند،در نظر گرفته نمي شوند،زيرا مقادير آن ناچيز و از اين رو قابل اغماض است.
ساختار و شيوة كاركرد
شكل ۲-۱ ساختار كمك فنر را نشان مي دهد.اين طبق اصول كاركرد كمك فنر كه طبق اصول كاركرد كمك فنر دو جداره عمل مي كند،از يك محفظة كار (لوله سيلندر ۲ به نام لولة‌فشار)تشكيل شده است.اين لوله از پايين به شيرهاي زيرين و از بالا به راهنماي ميلة پيسون ۸ و رينگ آب بند ۵ محدود مي شود.ميلة پيسون ۶ بين راهنماي ميلة پيسون و آب بند حركت مي كند.ميله پيسون از يك سو به پيسون۱(واقع در محفظه كار) و از سوي ديگر به مفصل چشمي بالايي و لولة حفاظ متصل است.لوله سيلندر ۲ در داخل لولة‌ ديگري قرار دارد كه به لولة بيروني ۳ يا لولة نگهدارنده موسوم است.از آنجا كه اين كمك فنر در لوله دارد،كمك فنر دو جداره ناميده مي شود.بين لولة‌سيلندر ۲ و لولة بيروني ۳،محفظة تعادل فشار C ايجاد مي شود كه حدودتاً تا 
شكل ۲-۱: كمك فنر دو جدارة ساخت شركت بوگه با اتصالات چشمي در هر دو انتها.از آنجا كه محفظة تعادل فشار را درپيرامون محفظة‌كار كمك فنر طراحي كرده اند،در شكل،مجموعة شير پيسون و شير زيرين ۴ را كه در انتهاي محفظة كار قراردارد،مي بينيد.شكل ۲-۳ شيوة كاركرد كمك فنر دو جداره را  نشان مي دهد.
شكل ۲-۲:شيوة كاركرد كمك فنر دوجداره 
نيمه روغن دارد.اما محفظة كار را از روغن كاملاً پر مي كنند.لولة نگهدارنده ۳ از طرفي به راهنماي ميلة پيسون و از سوي ديگر به كلاهك ۱ كه شير زيرين را نگه مي دارد،وصل مي شود و پيش تنيدگي دروني مجموعه را كاملاً تأمين مي كند.در قسمت زيرين كلاهك،اتصال چشمي را جوش مي دهند.
البته براي اتصال كمك فنر به شاسي مي توان به جاي مفصل چشمي از اتصالات پيني استفاده كرد،هنگام جمع شدن چرخ،اتصالات بالا و پايين كمك فنر به يكديگر نزديك مي شوند و به اين ترتيب ميلة پيسون ۶ و همراه آن پيسون ۱ كه در انتهاي آن قراردارد،به سمت پايين رانده مي شود.با پايين آمدن ميلة پيسون در محفظة بالايي كار(A1 )، ميلة پيسون حجم روغني برابر با V1 را جابه جا مي كند،اين حجم برابر است با:
سطح مقطع ميلة پيسون ضرب در جابه جايي ميلة پيسون= V1
از طرفي ديگر مقداري از روغن به حجم V2 از شير گلويي II‌ روي پيسون به داخل محفظة كار A1 جريان مي يابد.اين حجم برابر است با:
جابه جايي ميله پيسون ضرب در مقطع رينگي شكل محفظة A1 = V2 
از آنجا كه مقاومت شير IV در برابر جريان روغن به مراتب بزرگتر از شير II‌ است،لذا بخش بزرگ ميرايي در مرحلة فشار،در شير زيرين ايجاد مي شود.فشار محفظة A1 و A2  تقريباً يكسان است.هنگام باز شدن چرخ،اتصالات كمك فنر از يكديگر دور مي شوند كه به اين ترتيب ميلة‌پيسون،همراه پيسون به سمت بالا مي آيد. در اين صورت،حجم روغن V2 
شكل ۲-۳: براي جلوگيري از پايين آمدن بيش از حد سوراخ در سطح روغن محفظة تعادل فشار C‌ بايد كمك فنر دو جداره به گونه اي نصب كرد كه شيب ميلة پيسون نسبت به خط قائم از ۴۵ درجه بيشتر نباشد(‌يعني ۴۵۰›C).البته كمك فنر داراي بالشتك گاز از اين قاعده مستثني است.
پيسون I  ا محفظة كار A1 ‌ به محفظة A2  جريان مي يابد و حجم روغن V1 از شير زيرين III از محفظة تعادل فشار C به محفظة كار A2 مكيده مي شود. از آنجا كه مقاومت شير I  در برابر جريان روغن به مراتب بزرگتر از شير III‌ است،بخش بزرگ ميرايي در مرحلة كشش،در شير پيسون به وجود مي آيد.
در كنار عبور روغن از شيرهاي تنظيم پذير I تا IV روغن از محلهايي نيز نشت مي كند كه جلوگيري از آن ممكن نيست.اين نشت از شكاف موجود بين پيسون و لولة فشار و نيز شكاف بين راهنماي ميلة پيسون و ميلة پيسون رخ مي دهد كه هنگام اعمال فشار به محفظة كار،مانند مقطع هاي گلويي كمكي براي جريان روغن كار مي كنند.بايد هنگام طراحي و تنظيم ميرايي اين جريان هاي اضافي را در نظرگرفت.
سطح روغن در محفظة تعادل فشار بايد به گونه اي باشد كه از مكش هوا از شير زيرين به داخل محفظة كار،حتي در شرايط كاري دشوار جلوگيري مي شود اين حالت مي تواند هنگامي كه ميلة پيسون در دماي خيلي كم كاركرد(۴۰- درجه سانتيگراد)كاملاً به بالا مي آيد،پديد آيد.در ضمن،شيب نصب كمك فنر در خودرو را نيز بايد در نظر گرفت.بر اثر شيب كمك فنر نسبت به خط قائم،سطح روغن در محفظة تعادل فشار پايين مي آيد،(شكل ۲-۳ را ببينيد).از اين رو براي اين زاويه حد معيني وجود دارد.زاوية   تا جاي ممكن نبايد از ۴۵ درجه فراتر رود.البته در اينجا بايد افزايش زاوية   هنگلم جمع شدن كمك فنر را نيز در نظر گرفت.اين پديده،به ويژه در محورهاي صلب شديدتر بروز مي كند،(شكل ۱-۵ و ۴-۱۲ را ببيند).
 هواگيري و موازنة حجم
از آنجا كه در كمك فنر دوجداره،هنگام كاركرد،ناگزيز در داخل محفظة كار حباب هوا توليد مي شود.حتماً نياز به هواگيري است.نفوذ هوا در محفظة كار مي تواند به يكي از روشهاي زير رخ دهد:
حمل و نگهداري كمك فنر به صورت افقي قبل از نصب در خودرو.به اين ترتيب هوا از محفظة تعادل فشار از شير زيرين به محفظة كار راه مي يابد و در نهايت هواي راه يافته در پايين راهنماي ميلة پيسون جمع شود.
پايين رفتن سطح روغن در محفظة كار پس از ايست طولاني مدت خودرو‌(مثلاً در مدت شب).اگر تدابير ويژه اي در شير زيرين نيانديشيم،(مثلاً ديسك غوطه ور يا شير قطع ارتباط)روغن در محفظة كار به محفظة تعادل فشار راه مي يابد،(اين پديده را پديدة لوله U‌ شكل مي نامند).به اين ترتيب هوا از شكاف رينگ بين راهنماي ميلة پيسون و ميلة پيسون به محفظة كار جريان مي يابد.
خنك شدن كمك فنر پس از پايان كار،هنگامي كه روغن در محفظة كار منقبض مي شود،هوا از شكاف رينگ راهنماي ميلة پيسون به محفظة كار نفوذ مي كند.
اگر تدابيري براي جلوگيري از راه يافتن و انباشتن هوا به محفظة كار كمك فنر نيانديشيم،در آنجا بالشتك هوا به وجود مي آيد و در نتيجه بويژه در دماي كم كاركرد،سروصداي ناهنجاري بروز مي كند.اين پديده را نقص بيكاري مي نامند.
از اين رو بايد با طراحي مناسب از افراد هوا پس از چند كورس پيسون اطمينان يافت.فرار هوا معمولاً از شكاف رينگ بين ميلة پيسون و راهنماي ميلة پيسون انجام مي گيرد.با به كارگيري روشهايي در شيرزيرين براي هواگيري مانند شير قطع ارتباط،از پايين آمدن سطح روغن براثر فشار ايستايي جلوگيري مي كنند.در استفاده از اين روش بايد براي جبران حجم روغني كه به خاطر خنك  شدن منقبض شده است،معادل آن حجم را به محفظة كار اضافه كرد،(شكل ۳=۱۱ راببينيد).
شركت بوگه، رينگ مخروطي ۱۱ و چندين راهگاه را، در قسمت بيروني راهنماي ميله پيسون طراحي كرده است كه نسبت به يكديگر به صورت قائم قرار گرفته اند(مجراي E و 
شكل ۲-۴:مجموعة آب بندي ميلة پيسون كمك فنر دو جدارة ساخت شركت بوگه در توليد انبوه.كمك فنر به كمك لبه دار كردن جدارة بيروني ۳ بر لبة U‌متعلق به راهنماي ميلة پيسون ۸ بسته مي شود.
G)و يا اين طرح مشكل ياد شده را حل كرده است،(شكل ۲-۴ را ببينيد).رينگ ۱۱،مخزن روغن R2 را مي سازد كه در هنگام خنك شدن كمك فنر،روغن از داخل آن به راهگاه هاي G و E راه مي يابد.مزيت ديگر اين طرح آن است كه هوايي كه بر اثر قرارگيري نادرست با آزمايش دستي كاركرد كمك فنر به داخ محفظة كار راه يافته است،به بيرون راه پيدا مي كند.
راهگاههاي E و G‌ در اين موارد به عمل هواگيري كمك فنر كمك مي كند.رينگ مخروطي ۱۱ از كف آلود شدن روغني كه از راهگاه E‌ با فشارجريان مي يابد و به لولة بيروني ۳ برخورد مي كند،جلوگير مي كند.
در هنگام كشش،فشار زياد دربالاي پيسون،روغن را از شكاف S1 (بين ميلة پيسون و راهنما)و راهگاههاي كناري E و G‌ به محفظة بالا مي مكد.مقدار اندكي روغن ميلة پيسون را روان مي كند و در مخزن رزرو روغن R2 جمع مي شود.سپس،از شكاف S2 (كه بين رينگ مخروطي ۱۱ و وللة بيروني ۳ ايجاد مي شود)به محفظة تعادل فشار C باز مي گردد.لولة بيروني ۳ در هنگام حركت با جريان هواي بيرون خنك مي شود.شكاف رينگ S1 و تعداد و اندازة راهگاه هاي عرضي G‌ مانند روزنة ثابت جريان روغن است.بنابراين،سطح مقطع اين راهگاه ها را بايد هنگام تنظيم ميرايي در نظر گرفت.
هنگامي كه ميلة پيسون زير فشار به پايين رانده مي شود،محفظة كار پرفشار مي شود.به اين ترتيب،حتي در مرحلة فشار،روغن از طريق رينگ S1 و راهگاههاي EوG بافشار جريان مي يابد.اين روغن پس از بازگشت به لولةبيروني ۳،خنك مي شود.
 رينگ آب بند،ميلة پيستون با پيستون، راهنما
رينگ آب بند
شيوة توليد و ساخت كمك فنر دوجداره،ر خلاف نوع يك جداره،دشوار نيست.اين كمك فنر،كوتاه تر از كمك فنر يك جداره است و در خودروي سواري،خانوادگي و باري كاربرد دارد.مزيت اين كمك فنر،سادگي ساختار رينگ آب بند ميلة پيستون است.كارآيي رينگ هاي آب بند چند لبه اي در طي ساليان رسيده است و امروزه شركت هاي بزرگ كمك فنرسازي،مانند دلكو،كلي و مونرو به توليد انبوه آنها مي پردازند.(شكل هاي ۲-۵ و ۲-۸ را ببينيد).
همان طور كه در بالا ياد شد،مزيت بزرگ اين رينگ هاي آب بند،ساختار ساده و دوام آنان است.رينگ آب بند بين راهنماي ميلة پيستون و يك كلاهك درپوش كه به شكل هندسي آب بند منطبق شده است،قرار مي گيرد.يك فنر مارپيچ استوانه اي يا مخروطي شكل پيش تنيدگي لازم را براي آب بندي مطلوب تأمين مي كند.
رينگ آب بند را معمولاً از جنس كائوچوي نيتريل پربونان ، والستومرفلور ،و ويتون بر مي گزيند تا در دماي زياد به خوبي كار كنند.
نقطة ضعف اين نوع رينگ،اصطكاك نسبتاً زياد آن است.افزايش اصطكاك چسبشي رينگ در نقاط برگشت پيستون نيز،(شكل ۲-۸)در خوش سواري و صداي كاركرد اثرات منفي دارد،(بخش ۳-۷ را ببينيد).
شكل ۲-۵:رينگ آب بند چند لبه اي كمك فنر دوجدارة بي فشار شركت ساخت شركت فرويدنبرگ و گوتسه  در حالت سوار شده.يك فنر مارپيچ پيش تنيدگي لازم را تأمين مي كند.نيروي فنر را با توجه به شكل و جنس رينگ آب بند بر مي گزينند.نيروي فشاري كه در جهت شعاعي (عرضي) به ميلة پيستون وارد مي آيد،در رينگ آب بند از جنس رينگ آب بند باز جنس پريونان حدود ۱۳۰ نيوتن و در رينگ از جنس سيليكون در حدود ۵۸ نيوتن است.
  • بازدید : 44 views
  • بدون نظر

دانلود پروژه پایان نامه ورد شرح عملكرد كلي اتومبيل پرايد رو براتون گذاشتم.

دانلود این فایل می تواند کمک ویژه ای به شما در تکمیل یک پایان نامه ی کامل و قابل قبول و ارایه و دفاع از آن در سمینار مربوطه باشد.

برخی از عناوین موجود در این فایل :
۱-روغن موتور
۲- بازدید سیستم خنک کننده
۳-بازديد سيستم جرقه زني
۴- بازرسي و تنظيم لقي سوپاپ ها
۵- تعميرات موتور
۶-واتر پمپ
و بسیاری موارد دیگر..
امیدوارم این فایل مورد استفاده شما دوستان عزیز قرار بگیره

مقدمه

موتور پرايد داراي سيلندر چدني و سر سيلندر آلومينيومي است. براي گردش ميل لنگ، پنج محور ثابت در نظر گرفته شده است براي هر سيلندر يك سوپاپ ورود وي يك سوپاپ خروج در نظر گرفته شده است و حركت آن هم توسط يك ميل سوپاپ كه در سيلندر قرار دارد و حركت چرخش خود را از ميل لنگ توسط تسمه ميگيرد و استفاده از تسمه هم باعث كم شدن سرو صدا مي شود و حركت نوساني بادامك ها ميل سوپاپ مستقيماً به اسبكها وارد مي شود و سوپاپها را باز و بسته مي كند.

سيستم روغن كاري از نوع تحت فشار است و جريان روغن پس از عبور از يك فيلتر كه به صورت سري در مدار جريان روغن تعبيه شده است به ديگر مسير يا هدايت مي شود. پمپ روغن از نوع دور موتوري غير هم مركز است و چرخش خود را از انتهاي جلوي ميل لنگ كسب مي كند. به دليل برابري دور ميل لنگ و روتورهاي پمپ و همچنين بزرگي نسبي روتورها، توان بالايي در تأمين روغن مورد نياز موتور دارد.

موتور و ؟؟ به صورت متصل به همه كثير و در جهت محور عرضي اتومبيل به روي شاخص نصب مي شود و نيروي خود را توسط دو عدد پلوس با اتصلات ويژه به چرخهاي جلوي اتومبيل انتقال مي دهند. 

  • بازدید : 67 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

عملیات سیکل های مختلف بیشتر موتورهای احتراق داخلی فعلی، دارای یک طرح رایج است به این صورت که انفجار در یک سیلندر پس از تراکم انجام می شود. نتیجه ان است که انبساط گاز مستقیما روی پیستون اثر گذاشته (کار انجام می دهد) و میل لنگ را ۱۸۰ درجه بچرخاند. 
با توجه به طراحی فنی و مکانیکی، موتور شش زمانه همانند موتورهای احتراق داخلی می باشد. اگر چه سیکل ترمودینامیکی و یک سر سیلندر اصلاح شده همراه دو اتاق اضافی ان را به کلی متمایز می کند. یک محفظه ی احتراق و یک محفظه ی تراکم( گرمکن هوا) هر دو از سیلندر جدا هستند. احتراق درون سیلندر رخ نمی دهد اما در محفظه ی احتراق کمکی هم فوری روی پیستون اثر نمی گذارد و زمان ان از ۱۸۰ درجه ی چرخش میل لنگ، در زمان انفجار(کار) جدا می باشد. 
محفظه ی احتراق به طور کلی توسط محفظه ی گرمکن احاطه شده است. با تبادل گرما از طریق دیواره های محفظه ی احتراق که با محفظه ی گرمکن در ارتباط است، فشار محفظه ی گرمکن افزایش می یابد و قدرت مکملی برای کار تولید می شود. 
مزایای موتور شش زمانه: 
• رسیدن به راندمان حرارتی % ۵۰ (%۳۰برای موتورهای احتراق داخلی فعلی
• کاهش مصرف سوخت با بیش از %۴۰ 
• کاهش الودگی حرارتی، صوتی، شیمیایی 
• دو کورس مفید کار در طی شش کورس 
• پاشش مستقیم و بهینه ی سوخت احتراق در هر سرعتی از خودرو 
• سوخت چند گانه 
در خودروهای با موتور شش زمانه شاهد کاهش چشمگیر مصرف سوخت و انتشار الودگی خواهیم بود. 
طراحی و عملکرد 
در سیکل شش زمانه، دو محفظه ی اضافی اجازه می دهند هشت فرایند که نتایج یک سیکل کامل است همزمان عمل کنند یعنی در یک لحظه دو فرایند همزمان رخ میدهد : دو سیکل چهار فرایندی برای هر کدام از سیکل ها،یک سیکل احتراق داخلی و یک سیکل احتراق خارجی. نمودار پیوستگی هشت فرایند را در سیکل شش زمانه نشان می دهد. 
اولین سیکل چهار فرایندی احتراق خارجی. 
فرایند۱ :مکش هوای خالص درون سیلندر(فرایند دینامیکی( 
فرایند ۲: تراکم هوای خالص در محفظه ی گرمکن(فرایند دینامیکی( 
فرایند۳ : نگه داشتن فشار هوای خالص در محفظه ی بسته جایی که بیشترین تبادل گرما با دیواره های محفظه ی احتراق رخ می دهد(فرایند استاتیک چون مستقیما روی میل لنگ اثر نمی گذارد.) دمای هوا بالا می رود. 
فرایند۴ : انبساط هوای فوق داغ درون سیلندر، که کار انجام می دهد.(فرایند دینامیک). طی این سیکل چهار فرایندی، هوای خالص هرگز در تماس مستقیم با سوخت و شمع نمی باشد. 
دومین سیکل چهار فرایندی که احتراق داخلی می باشد. 
فرایند۵: تراکم مجدد هوای خالص گرم درون محفظه ی احتراق(فرایند دینامیک( 
فرایند۶ : تزریق سوخت و احتراق در محفظه ی احتراق، بدون تاثیر مستقیم روی میل لنگ (فرایند استاتیک( 
فرایند۷ : گازهای احتراق منبسط می شوند و کار انجام می شود. (فرایند دینامیک) 

فرایند۸: تخلیه گازهای احتراق (فرایند دینامیک) در طی این چهار فرایند، هوا مستقیما با منبع گرما (سوخت) تماس دارد. 

[img]http://www.esnips.com/nsdoc/27e17e2f-7d0f-4fe0-bd61-0e705a362d47[/img] 

براي ديدن انيميشن بر روي لينك زير كليك كنيد 
http://www.bajulazsa.com/Site/sixstrokeanimation.html 

سر سیلندر دو محفظه و چهار سوپاپ که دو تای ان متداول هستند،(برای مکش و تخلیه). دو سوپاپ دیگر از مواد پایدار حرارت دادن مخصوص کارسنگين ساخته شده. سوپاپها در طی مرحله احتراق و گرم کردن هوا می توانند تحت فشار محفظه ها باز شوند. روی هر دو سوپاپ یک پیستون نصب شده که فشار روی سوپاپ ها را خنثی میکند.در سیکل شش زمانه، سرعت میل بادامک یک سوم میل لنگ است. 

دیواره های محفظه ی احتراق هنگامی که موتور روشن است، سوزان هستند. محفظه ی گرم کن هوا، محفظه ی احتراق را احاطه کرده است. ضخامت کم دیواره اجازه تبادل حرارت با محفظه ی گرم کن را می دهد. محفظه ی گرم کن هوا از سر سیلندر عایق شده برای اینکه اتلاف حرارتی کاهش یابد.(برای معرفی ساده تر موتور، جز ئیات طرح توضیح داده نشده است.) 

تمام گرمای محفظه ی احتراق به محفظه ی گرمکن منتقل می شود. کار به دو مرحله تقسیم می شود، که نتیجه ی ان فشار کمتر روی پیستون و نرمی بهتر عملکرد میشود. زمانی که محفظه ی احتراق از سیلندر توسط سوپاپ ها عایق شده، قطعات محرک خصوصا پیستون نسبت به تنشهای ناشی از دما و فشار بسیار بالا در خطر نیست. انها همچنین از خودسوزی که در مخلوط سوخت و هوا در موتورهای دیزل یا گازی متداول مشاهده می شود جلوگیری می کند. 


نسبت تراکم محفظه ی احتراق و گرم کن متفاوت می باشد. نسبت تراکم محفظه ی گرم کن بیشتر است که روی مرحله احتراق خارجی فعالیت می کند و منحصرا توسط هوای خالص پشتیبانی می شود. نسبت تراکم محفظه ی احتراق کمتر است که روی یک سیکل احتراق داخلی فعالیت می کند. 

احتراق همه ی سوخت پاشیده شده ضمانت شده است ابتدا، با پشتیبانی هوای خالص از قبل گرم شده ی درون محفظه ی احتراق، سپس با دیواره های سوزان محفظه که مانند چندین شمع عمل می کند. برای اسان روشن شدن موتور در هوای سرد درون محفظه ی احتراق یک شمع گرمکن کار گذاشته شده است. 

در مقایسه با یک موتور دیزل که یک ساختمان سنگین نیاز دارد، این موتور چند گانه سوز، که می تواند همچنین سوخت دیزل استفاده کند، امکان ساختن در مدل خیلی سبکتر را نسبت به یک موتور گاز سوز را دارد. 

پاشش و احتراق سوخت در یک محفظه ی احتراق که طی ۳۶۰ درجه از زاویه گردش میل لنگ بسته است، اتفاق می افتد. این خصوصیت باعث می شود که زمان برای اینکه سوخت به طور ایده ال بسوزد زیاد شود به طوری که هر کالری نهان ان ازاد شود(اولین عامل کمک به کاهش الودگی). انژکتور توانایی پاشش دو سوخت را از یک شیپوره دارد. 

دیواره های سوزان محفظه ی احتراق باقیمانده سوخت را که در طی پاشش ته نشین شده است می سوزاند. (دومین عامل کاهش الایندگی) 

همچنین هنگامی که مراحل تخلیه و مکش رخ می دهد، سوپاپ های محفظه ی احتراق و گرم کن به طور چشمگیر زمان استراحت بیشتری را برای اصلاح و تعدیل دارند که باعث کاهش صدا و بهبود راندمان می شود. 



عوامل موثر در افزایش راندمان حرارتی و کاهش مصرف سوخت و آلایندگی: 

گرمای هدر رفته از سر سیلندر موتورهای متداول در طی خنک کاری در موتورهای شش زمانه، با احاطه کردن محفظه ی احتراق توسط محفظه ی گرمکن بازیافت می شود. 
بعد از مکش، هوا در محفظه ی گرمکن متراکم می شود و طی ۳۶۰ درجه زاویه میل لنگ در محفظه ی بسته است. (احتراق خارجی). 
تبادل گرمای دیواره های خیلی نازک محفظه ی احتراق به محفظه ی گرمکن، دما و فشار گازهای منبسط شده و تخلیه شده از محفظه ی احتراق را کاهش می دهد. 
احتراق و انبساط بهتر گازهایی که طی ۵۴۰ درجه گردش میل لنگ، ۳۶۰ درجه را در محفظه ی احتراق بسته هستند و ۱۸۰ درجه برای منبسط شدن و مرحله کار. 
دیواره های سوزان محفظه ی احتراق اجازه می دهد که هر سوختی و باقیمانده ته نشین ان به بهترین نحو و به طور مطلوب بسوزد. 
تقسیم کار: دو انبساط (مراحل قدرت) طی شش زمان یا یک سوم کار مفید که نسبت به موتورهای چهار زمانه بیشتر است. 
بهتر پر شدن سیلندر در مکش به علت دمای پایین دیواره ی سیلندر و سر سیلندر. 
برخلاف موتورهای چهار زمانه که تخلیه و مکش بعد از هم رخ می دهند در موتورهای شش زمانه، مکش در مرحله ی اول رخ می دهد و تخلیه در مرحله ی چهارم رخ می دهد که تلاقی گازهای خروجی با گازهای تازه ی مکش حذف می شود. 
  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر
این فایل قابل ویرایش می باشد وبه صورت زیر تهیه شده وشامل موارد زیر است:

استفاده از قطارها و اتوبوسهاي برقي به سبب مزاياي مختلفي از جمله صرفه‌جويي در منابع انرژي، آلوده نكردن محيط زيست و كاهش بار ترافيك مسير درون شهري و بين شهري در كشورهاي مختلف دنيا رشد چشم‌گيري داشته است. 
قطارهاي برقي‌جهت تغذيه بار كشش خود از شبكه قدرت محلي استفاده مي‌كنند، چرا كه نصب يك شبكه برق مجزا براي اين منظور از لحاظ اقتصادي قابل توجيه نيست از آنجا كه اين قطارهاي AC يا DC بزرگ و به شدت متغيير با زمان هستند كه معمولا بصورت تك فاز تغذيه مي شوند، عملكرد آنها ولتاژ را دچار عدم تعادل بزرگي مي نمايد كه آن نيز به نوبه خود عملكرد سيستم قدرت را به شدت تحت تاثير قرار مي دهد، بنابراين لازم است كه اين عدم تعادل به نحوي جبران شود. براي بر طرف كردن مشكل عدم تعادل ولتاژ نياز به روشهاي جبران سازي است كه اين روشها شامل استفاده از ترانسفور مرها با اتصالات خاص، كاربرد جبران ساز ايستاي توان راكتيو(SVC) و جبران سازي ايستاي سنكرون (STAT COM) مي باشند كه اين جبران سازها هم نياز به كنترل براي اينكه ولتاژ را متعادل كنند دارند. 
موضوع اصلي اين پروژه بررسي تك تك اعضاي برقي تشكيل دهنده قطارهاي برقي و شرح كار آنها مي باشند
انواع پنتوگرافها و مكانيزم اصلي آنها:
۳ نوع پنتوگراف وجود دارد.
۱- پنتوگراف فالب الماسي: اين پنتوگراف داراي يك نوار است براي اين كه مرتبط كند سيم تغذيه بالاي سر را به پنتوگراف و اين نوار قابل تعويض است در اثر فرسودگي(به خاطر حركت سايشي) اين نوار همچنين قادر است تحمل كند جرقه اي را كه در هنگام جدا شدن نوار با سيم بالايي در طول حركت بوجود مي آيد
اين نوار ثابت است توسط يك قسمتي‌كه ناميده مي‌شود كفشك كلكتوركه در داخل يك قاب قرار دارد.
۲- پنتوگراف باز و مجزا: (شكل ۳و۴) مشكل اساسي پنتوگرافها است نحوه اتصال پيوسته آنها در سرعتهاي خيلي زياد قطار- به همين منظور اتصال پنتوگرافها كنترل مي شود به وسيله فشار هوا در سرعتهاي بالا- همه پنتوگرافها هستند متصل به يك پيستون كه قرار دارد در يك سيلندر و فشار هوا در سيلندر ايجاد مي كند شرايط اتصال مطلوب را
– پنتوگراف بالدار يا شاخه اي: اين پنتوگراف داراي اين مزيت است كه نسبت به دو پنتوگراف قبلي داراي سروصداي كمتري است. منظور از سروصدا همان ساييده شدن سيم با نوار پنتوگراف است. 
پنتوگرافها بايد داراي مشخصات زير باشند:
۱- هنگامي كه قطار حركت مي كند بايد آن بطور پيوسته با سيم بالايي در حال تماس باشد.
۲- آن نبايد به ميزان خيلي زيادي با سيم بالايي ساييده شود با فرسايش آن خيلي زياد شود.
۳- مقاومت‌آيروديناميكي(مربوط به بحث‌گاز و‌هوا)‌كمي‌داشته‌باشد- كه‌اين‌بحث مربوط به مكانيك‌است. 
    حال كه مفهوم پنتوگراف را فهميديم و انواع آن را ديديم به ادامه شكل ۱ توجه كنيد. 
Circuit breaker: (مدار شكن)
در اكثر قطارهاي برقي اين قسمت وجود دارد كه براي جدا كردن خط تغذيه از قطار در مواقعي كه :
۱- خط به وجود آمده باشد 
۲- براي تعميرات 
كه بر دو نوع است: 
۱- مدار شكن هواي فشرده
۲- مدار شكن خلا يا VCB 
در هر دوي اين مدار شكنها، هوا و خلا مورد استفاده قرار مي گيرند. براي خاموش كردن جرقه حاصل از باز شدن مدار شكن در دو موقعيت بالا.
با توجه به شكل ۱ در ادامه سيم پس از مدار شكن به قسمتي بنام ترانسفورماتور اصلي مي رسيم. 
ترانسفورماتور: 
ترانسفورماتورها شامل سيم پيچ اوليه و ثانويه كه هر دو به دور هسته بسته شده اند و عمل كم و زياد كردن ولتاژ را انجام مي دهند و به همين منظور به آنها ترانسفورماتورهاي كاهنده يا افزاينده گويند. در قطارهاي برقي اين ترانسفورماتور كاهنده است. يعني ولتاژ گرفته شده از سيم بالاي سر به منظور استفاده از موتورهاي AC سه فاز كم مي كند جالب است بدانيم يكي از تفاوتهايي كه بلوك دياگرام AC با بلوك دياگرام DC دارد همين ترانسفورماتور كاهنده است. 
حال كه به اين مطلب اشاره شد بهتر است هر دو نوع قطار با راه اندازي AC وdc را شناخته و با هم مقايسه كنيم با توجه به شكل ۵و۶ مشاهده مي شود كه:
۱- چرا بيشتر از ولتاژ AC به جاي ولتاژ DC استفاده مي شود؟ 
جواب: با توجه به شكل وتتاژ AC كه در زمانهاي مختلف متغيير و DC كه در زمانهاي مختلف ثابت است، يك علت اين است كه ولتاژ AC از تمام سطح مقطع سيم هادي در همه زمانها استفاده نكرده و اين منجر مي‌شود به سبك‌تر و ارزان‌تر شدن سيستم مورد استفاده از ولتاژ AC . چون سيم هادي سبكتر و ارزانتر مي شود. ولي در DC چون در همه زمانها از تمام مقطع سيم هادي استفاده مي شود، سيم هادي سنگين تر و گرانتر شده و در نتيجه سيستم سنگين تر و گرانتر مي شود.
دليل دوم: كه بدون توضيح گفته مي شود اين است كه در ولتاژ DC نياز بع ريل سوم است 
دليل سوم: براي ولتاژ DC نياز به پستهاي تغذيه اي هميشگي است البته ولتاژ AC هم اين پستها را مي‌خواهد ولي براي يك راه آهن متوسط نسبت ولتاژ DC به AC براي داشتن پست ۸ به ۱ است. با وجود مشكلات ولتاژ DC براي مسيرهاي زياد و در خطوط اصلي از ولتاژ AC و براي مسيرهاي كوتاه و خطوط مترو از ولتاژ DC استفاده مي كنند. مزيت خطوط DC داشتن تلفات كمتر است.

عتیقه زیرخاکی گنج