امپراتور همکاری در فروش فایل
  • بازدید : 40 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

مهندسين معمولاً عادت دارند خواص يك ماده را روي نمونه‌هاي مخصوصي كه از همين ماده تهيه شده‌اند با آزمونهاي استاندارد ارزيابي كنند. اطلاعات بسيار ارزشمندي از اين آزمونهاي به دست مي‌آيد كه شامل خواص كششي، فشاري، برشي و ضربه‌اي ماده مورد نظر است. اما اين آزمونها ماهيت تخريبي دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌اي كه با آزمونهاي استاندارد تا حد تخريب تعيين مي‌شود، به يقين راهنماي روشني در مورد مشخصات كارايي قطعه‌اي نيست كه بخش پيچيده‌اي از يك مجموعه مهندسي را تشكيل مي‌دهد. 
در طي توليد و حمل و نقل امكان دارد كه انواع عيوب با اندازه‌هاي مختلف در ماده يا قطعه به وجود آيند. ماهيت و اندازه دقيق هر عيب روي عمليات بعدي آن قطعه تاثير خواهد داشت. عيوب ديگري نيز مانند تركهاي حاصل از خستگي يا خوردگي ممكن است در طي كار قطعه ايجاد شوند. بنابراين براي آشكار سازي وجود عيبها در مرحله توليد و نيز جهت تشخيص و تعيين سرعت رشد اين نقصها در طول عمر قطعه يا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروري است. 
منشا بعضي عيوب كه در مواد و قطعات يافت مي‌شوند، عبارتند از : 
– عيوبي كه ممكن است طي ساخت مواد خام يا توليد قطعات ريختگي به وجود آيند (ناخالصيهاي سرباره، حفره‌هاي گازي، حفره‌هاي انقباضي، تركهاي تنشي و … ) 
– عيوبي كه ممكن است طي توليد قطعات به وجود آيند (عيوب ماشينكاري، عيوب عمليات حرارتي، عيوب جوشكاري، تركهاي ناشي از تنشهاي پسماند و …) 
– عيوبي كه ممكن است طي مونتاژ قطعات به وجود آيند (كم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، تركهاي ناشي از تنش اضافي و …) 
– عيوبي كه در مدت كاربري و حمل و نقل به وجود مي‌آيند (خستگي، خوردگي، سايش، خزش، ناپايداري حرارتي و …) 
روشهاي مختلف آزمونهاي غيرمخرب در عمل مي‌توانند به راههاي بسيار متفاوتي در عيب يابي به كار روند. اعتبار هر روش آزمون غيرمخرب سنجشي از كارايي آن روش در رابطه با آشكارسازي نوع و شكل و اندازه بخصوص عيبها است. بعد از آن كه بازرسي تكميل شد، احتمال معيني وجود دارد كه يك قطعه عاري از يك نوع عيب با شكل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر اين احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به كار رفته بيشتر خواهد بود. اما بايد اين واقعيت را به خاطر داشت كه بازرسيهاي غيرمخرب براي اغلب قطعات به وسيله انسان انجام مي‌گيرد و در اصل دو نفر هميشه نمي‌توانند يك كار تكراري مشابه را بطور دقيق همانند يكديگر انجام دهند. از اين رو بايد يك ضريب عدم يقين در برآورد اعتبار بازرسي به حساب آورده شود و ارزش تصميماتي رد و يا قبول قطعه بايد از رويدادهاي آماري تخمين زده شود. 
نقش بازرسي غيرمخرب اين است كه با ميزان اطمينان معيني ضمانت نمايد كه در زمان بكارگيري قطعه براي بار طراحي، تركهايي به اندازه بحراني شكست در قطعه وجود ندارند. همچنين ممكن است لازم باشد كه با اطمينان، عدم وجود تركهاي كوچكتر از حد بحراني را نيز ضمانت كند. اما رشد تركهاي كوچكتر از حد بحراني. بويژه در مورد قطعاتي كه در معرض بارهاي خستگي قرار دارند و يا در محيطهاي خورنده كار مي‌كنند، اهميت دارد، بطوريكه اين گونه قطعات، قبل از اين كه شكست ناگهاني در آنها اتفاق بيفتد، به يك حداقل عمر كار مفيد برسند. در برخي حالتها، بازرسيهاي مرتب و متناوب جهت اطمينان از نرسيدن تركها به اندازه بحراني ممكن است ضروري باشد. 
بكارگيري ايده‌هاي مكانيك شكست در طراحي، براي توانايي روشهاي مختلف آزمونهاي غيرمخرب در آشكارسازي تركهاي كوچك، حد و مرز تعيين مي‌كند. اختلاف بين كوچكترين ترك قابل آشكارسازي و اندازه بحراني آن، ميزان ايمني يك قطعه است. 
در هر برنامه خاص بازرسي، تعداد عيوب شناسايي شده (هر چند زياد)، با تعداد واقعي آنها مطابقت پيدا نمي‌كند، بنابراين احتمال شناسايي يك قطعه سالم و بدون عيبهاي با اندازه‌هاي گوناگون كاهش مي‌يابد. اما هنگامي كه قطعات بسيار مهم مورد نظر هستند، سعي بر اين است تا حد امكان عيبهاي بيشتري شناسايي شوند و تمايل به قبول تمام نشانه‌هاي وجود عيبها زياد است. زيرا اگر قطعه‌اي در طي بازرسي مردود و غيرقابل مصرف معرفي شود، بهتر از آن است كه هنگام استفاده منجر به شكست فاجعه آميز شود. مسلم است مهندسي كه ايده‌هاي مكانيك شكست را مورد استفاده قرار مي‌دهد، علاقه‌مند است كه بداند به چه اندازه عيبها را در هنگام بازرسي مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با اين بررسي اوليه تعيين مي‌شود و تمام پارامترهاي ديگر در درجه دوم اهميت قرار مي‌گيرند. براي مثال بازرسي تركهاي مربوط به خستگي قطعات فولادي به روش فراصوتي كه نسبتاً 
براحتي قابل اجرا است، در مقابل تجزيه و تحليل به روش جريان گردابي براي آشكارسازي تركهايي به طول ۵/۱ ميليمتر، كنار گذاشته مي‌شود زيرا احتمال آشكارسازي اين تركها با فراصوتي ۵۰ درصد و با جريان گردابي ۸۰ درصد است. 
يكي از فايده‌هاي بديهي و روشن به كار بردن صحيح آزمونهاي غيرمخرب، شناسايي عيوبي است كه اگر بدون تشخيص در قطعه باقي بمانند، موجب شكست فاجعه آميز قطعه و در نتيجه بروز خسارتهاي مالي و جاني فراوان خواهند شد. استفاده از اين روشهاي آزمون مي‌تواند فوايد زيادي از اين بابت ، در بر داشته باشد. 
بكارگيري هر يك از سيستمهاي بازرسي متحمل هزينه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهاي بازرسي مناسب موجب صرفه‌جويي‌هاي مالي قابل ملاحظه‌اي خواهد شد. نه فقط نوع بازرسي، بلكه مراحل بكارگيري آن نيز مهم است. بكارگيري روشهاي آزمون غيرمخرب روي قطعات ريختگي و آهنگري كوچك بعد از آنكه كليه عمليات ماشينكاري روي آنها انجام گرفت، معمولا بيهوده خواهد بود. در اينگونه موارد بايد قبل از انجام عمليات ماشينكاري پرهزينه قطعات بدقت بازرسي شوند و قطعاتي كه داراي عيوب غيرقابل قبول هستند، كنار گذاشته شوند. بايد توجه داشت كليه معايبي كه در اين مرحله تشخيص داده مي‌شوند، نمي‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسي باشند. ممكن است قطعه‌اي داراي ناپيوستگيها و تركهاي سطحي بسيار ريز باشد كه در مراحل ماشينكاري از بين بروند.
آزمايش پرتو نگاري و تفسير فيلم Radiographic Testing and Film Interpretation
تابش الكترومغناطيسي با طول موجهاي بسيار كوتاه، يعني پرتو ايكس يا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور مي‌كند اما بخشي از آن، توسط محيط جذب مي‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالي و ضخامت ماده و همچنين ويژگيهاي تابش بستگي دارد. تابش عبوري از درون ماده مي‌تواند به وسيله يك فيلم يا كاغذ حساس آشكار شده و روي صفحه فلورسنت مشاهده شود، يا اين كه توسط دستگاههاي حساس الكترونيكي نشان داده شود. اگر بخواهيم دقيقتر بگوييم، عبارت پرتو نگاري به معني فرايندي است كه در نتيجه آن ، تصويري روي فيلم ايجاد شود، بررسي اين فيلم را تفسير مي‌گوييم.
بعد از اين كه فيلم عكس گرفته شده پرتو نگاري ظاهر شد، تصويري سايه روشن با چگالي متفاوت مشاهده مي‌شود. قسمتهايي از فيلم كه بيشترين مقدار تابش را دريافت كرده‌اند، سياهتر ديده مي‌شوند. همچنانكه پيشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعي از چگالي و ضخامت آن خواهد بود. همچنين وجود عيوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثير خواهد گذاشت. بنابراين پرتو نگاري مي‌تواند براي آشكار سازي انواع خاصي از عيوب در بازرسي مواد و قطعات به كار رود.
استفاده از پرتو نگاري و فرآينده‌هاي مربوط به آن بايد به شدت كنترل شود، زيرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو مي‌تواند منجر به آسيب بافت بدن شود. 
  • بازدید : 50 views
  • بدون نظر
این فایل در ۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

فولاد مارایجینگ از آلیاژهای آهنی می‌باشد که بدلیل دارا بودن استحکام بالا بدون از دست دادن قابلیت چکش‌خواری، معروف است. آهن با مقادیر بالای نیکل آلیاژ می‌شود تا محصول عملیات حرارتی شده بسیار ویژه‌ای تولید گردد. دیگر عناصر آلیاژی مهم عبارت‌اند از مولیبدن، آلومینیوم، مس و تیتانیم که برای ایجاد ترکیبات بین‌فلزی افزوده می‌شود. کبالت حدود ۱۲درصد برای افزایش سرعت واکنش رسوب‌سختی و نیز یکنواختی و افزایش میزان رسوبات اضافه می‌شود. فولاد مارایجینگ ذاتاً فاقد کربن می‌باشد و این خصیصه‌ای است که آن را از سایر فولادها متمایز می‌سازد. نتیجه این موارد محصولی است شرایط زیر را داراست:
استحکام و چقرمگی بالا 
قابلیت ماشینکاری آسان با کمترین اعوجاج 
تغییر ابعاد یکنواخت در حین عملیات حرارتی 
نیتریدایز آسان 
مقاومت به خوردگی و انتشار ترک 
قابلیت پلیش عالی 
این فولاد جزء کلاس فولاد کم‌کربن با استحکام فوق بالا دسته‌بندی می‌شود که استحکام آنها بدلیل کربن نیست بلکه بدلیل رسوب ترکیبات بین‌فلزی می‌باشد. ایده توسعه این آلیاژها از فولادی با ۲۵-۲۰درصد نیکل که مقادیر اندکی آلومینیم، تیتانیم و نایوبیم داشت ایجاد شد. نمونه شناخته شده این آلیاژ که گرید زنگ‌نزن نمی‌باشد دارای ۱۹درصد نیکل، ۱۲-۸درصد کبالت، ۵-۳درصد مولیبدن و ۶/۱-۲/۰درصد تیتانیم است. گرید زنگ‌نزن وابسته به عنصر کروم می‌باشد البته نه تنها به دلیل جلوگیری از زنگ زدن بلکه بدلیل تقویت قابلیت سختی‌پذیری آلیاژ که با وجود نیکل کاهش یافته‌است. این مورد تغییر فاز به مارتنزیت را در حین عملیات حرارتی تسهیل می‌کند. برخلاف آلیاژهای پرکروم که مارتنزیتی هستند، آلیاژهای با درصد نیکل بالا دارای ساختار اوستنیتی بوده و توانایی استحاله مازتنزیتی در آنها وجود ندارد.
 خواص و ویژگیهای آلیاژ
بهترین ترکیب ممکن از استحکام تسلیم و استحکام کششی فوق بالا بهمراه چکش‌خواری و چقرمگی بالا در بین آلیاژهای آهنی موجود. 
توانایی حفظ استحکام تا حداقل ۳۵۰ درجه سانتیگراد 
بدلیل دارابودن مارتنزیت کم‌کربن، دارای ساختار انعطاف‌پذیر می‌باشد. این آلیاژ پیش از عملیات پیرسازی می‌تواند ۹۰-۸۰درصد تغییر شکل توسط نورد سرد را بدون ایجاد ترک تحمل کند (تغییر شکل نیز بهمین ترتیب ممکن است). 
قابلیت ماشینکاری پیش از عملیات پیرسازی. تغییر ابعاد بسیار کم پس از عملیات پیرسازی 
قطعات دارای سختی یکنواخت در تمام سطح مقطع می‌باشند که دلیل قابلیت سختی‌پذیری بالای آلیاژ می‌باشد. 
بدلیل سیکل عملیات حرارتی نسبتاً ساده، کمترین اعوجاج در قطعه ایجاد می‌شود. 
قابلیت جوشکاری خوب. خواص منطقه جوش (HAZ) با عملیات حرارتی پس از جوشکاری قابل بازگشت است. 
بدلیل شکل‌گیری مارتنزیت انعطاف‌پذیر FeNi در حین انجماد، ترک شکل نمی‌گیرد و یا قابل اغماض است. 
قابلیت سختی سطحی توسط نیتروره کردن را داراست. 
کربن پایین، که در نتیجه آن مشکل دکربوره شده سایر فولادها در آن دیده نمی‌شود. 
مقاومت به خوردگی، خوردگی تنشی و تردی هیدروژنی از ویژگیهای این آلیاژ می‌باشد. 
قابلیت حفاظت توسط پوشش کادمیم یا فسفاته‌کردن. 
 سیکل عملیات حرارتی
آلیاژ ابتدا در دمای ۸۲۰درجه سانتیگراد بمدت ۳۰-۱۵ دقیقه برای مقاطع نازک و یک ساعت به ازای هر ۲۵میلیمتر برای مقاطع بزرگ‌تر، آنیل می‌شود تا ساختار کاملاً اوستنیتی ایجاد گردد. سپس آلیاژ تا دمای محیط در هوا خنک می‌شود تا ساختار مارتنزیتی آهن‌ـ‌نیکل شکل گیرد. در ادامه عملیات حرارتی ثانویه پیرسازی روی آلیاژ انجام می‌شود. سیکل عملیات پیرسازی برای آلیاژهای متداول تجاری ۳ساعت در دمای ۵۰۰-۴۸۰ می‌باشد تا پراکندگی یکنواختی از ترکیب بین‌فلزی Ni۳(X,Y) در طول نابجاییهای حاصل از تشکیل مارتنزیت ایجاد شود که در این ترکیب، X و Y عناصر محلول هستند که بمنظور ایجاد رسوبات اضافه شده‌اند که از جملهٔ آنها می‌توان به مولیبدن، تیتانیم، آلومینیم، مس، سیلیسیم و… اشاره کرد. ترکیبات جدیدتر فولادهای مارایجینگ ترکیبات استوکیومتری بین‌فلزی و همچنین روابط کریستالوگرافی دیگری را بین تیغه‌های مارتنزیت نشان داده‌است که شامل شبکه رومبوهدرال و کمپلکس بزرگ Ni۵۰(X,Y,Z)۵۰ می‌شود. Overaging موجب کاهش خواص آلیاژ خواهد شد. در این فرایند رسوبات همبسته و شبه‌پایدار در جهت کاهش انرژی حل شده و به یکدیگر می‌پیوندند. به عبارت دیگر رسوبات کوچک‌تر حل شده و به سمت روسوبات بزرگ‌تر نفوذ می‌کنند. در نهایت در ساختار رسوبات نیمه‌همبسته با ترکیب Fe۲Ni/Fe۲Mo ایجاد خواهد شد. عملیات حرارتی بیش از حد موجب حذف مارتنزیت از ساختار و تبدیل آن به اوستنیت می‌شود.
 کاربرد
استحکام و چکشخواری فولاد مارایجینگ پیش از عملیات پیرسازی این امکان را می‌دهد که به پوسته‌های نازک تغییر شکل داده شود که آن را برای استفاده در پوستهٔ راکت و موشک مناسب می‌سازد. در صورت استفاده از این آلیاژ بجای سایر فولادها در راکت و موشک، بدلیل نسبت استحکام به وزن بالای این آلیاژ، وزن محصول کاهش قابل توجهی خواهد داشت. فولادهای مارایجینگ دارای خواص میکروساختاری بسیار پایداری می‌باشند و در صورت Overaging به دلیل دمای کاری بالا، بکندی نرم می‌شوند. این آلیاژها در شرایط دمایی مناسب خواص خود را کاملاً حفظ کرده و در دمای کاری بالای ۴۰۰ بیشترین عمر سرویس را داراست. این آلیاژها بیشتر برای قطعات داخلی موتورها مورد استفاده قرار می‌گیرند که از این جمله می‌توان به میل‌لنگ و دنده‌ها که در شرایط گرم کار می‌کنند، اشاره کرد. سوزن آتش اسلحه‌های اتوماتیک که دارای سیکل گرم و سرد شدن کوتاه و نسبتاً سریع، هم‌زمان با اعمال نیرو و ضربه می‌باشند از دیگر مواردی است که استفاده از این آلیاژ مناسب است. انبساط یکنواخت و ماشینکاری آسان پیش از پیرسازی، این فولادها را برای کاربرد در قسمت‌هایی که مقاومت به سایش نیاز دارند بخصوص در خطوط تولید مانند قالبهای تولید، مناسب می‌سازد. سایر فولادهای با استحکام فوق بالا مانند خانواده ©Aermet بدلیل حضور ذرات کاربید تا این حد قابلیت پروسس ندارند. فولادهای مارایجبنگ بیش از پیش در ورزش ظاهر شده‌اند. در ورزش شمشیربازی، شمشیرهای مورد استفاده در مسابقاتی که تحت حمایت FIE برگذار می‌شوند، اغلب از فولاد مارایجینگ ساخته می‌شوند. اشاعه ترک در این آلیاژ ۱۰ برابر کندتر از فولادهای کربنی می‌باشد در نتیجه تیغه‌های شکسته کاهش یافته و صدمات کمتر می‌شود. شرکتهای دوچرخه‌سازی در آمریکا و انگلستان، اخیراً لوله‌های مارایجینگ جدیدی برای ساخت بدنه دوچرخه تولید نموده‌اند. فولاد مارایجینگ زنگ‌نزن در چوب گلف نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. ابزار جراحی و سرنگهای زیرپوستی از دیگر موارد مصرف فولاد مارایجینگ زنگ‌نزن می‌باشند. البته این فولادها برای استفاده در چاقوی جراحی مناسب نیستند زیرا بدلیل نبود کربن، قابلیت حفظ لبهٔ تیز در آنها وجود ندارد. همچنین فولاد مارایجینگ از جمله موادی می‌باشد که بسیار مورد توجه افرادی است که مسئولیت امنیت ملی را بر عهده دارند. این فولاد در ساخت سانتریفیوژ برای فراوری اورانیم بدلیل استحکام فوق بالا و یکنواختی خواص، مورد استفاده قرار می‌گیرد. تعداد اندکی از مواد وجود دارند که می‌توانند برای این منظور مورد استفاده قرار گیرند. با توجه به پایداری نسبی ابعاد فولاد مارایجینگ در حین عملیات حرارتی، این آلیاژ برای استفاده در قطعات الکترومکانیکی که به استحکام بالا نیاز دارند، مناسب می‌باشد. سایر کاربردهای این آلیاژ بسیار خاص و ویژه می‌باشد
  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر

دانلود پروژه پایان نامه ورد عمليات حرارتي آلياژهاي آلومينيوم رو براتون گذاشتم.

دانلود این فایل می تواند کمک ویژه ای به شما در تکمیل یک پایان نامه ی کامل و قابل قبول و ارایه و دفاع از آن در سمینار مربوطه باشد.
این فایل،در قالب ۲۵ صفحه ورد قابل ویرایش برای شما دانشجویان عزیز آماده شده است.
برخی از عناوین موجود در این فایل :
۱- عملیات حرارتی آلیاژهای آلومینوم
۲- اثر فسفر در فولادها و چدن ها
۳- تاثیر درصد سیلیس
و بسیاری موارد دیگر…
امیدوارم این فایل مورد استفاده شما دوستان عزیز قار بگیره.

مقدمه

در آلیاژهای Al-Cu  ، رسوبات غیر تعادلی زیادی در دماهای کمتر از دمای جامد تشکیل می شود.در این آلیاژها، با سرد کردن محلول جامد فوق اشباع ،رسوبات تشکیل می شود. این رسوبات با افزایش درجه حرارت و یا افزایش زمان بین دمای اتاق و دمای جامد گسترس می یابد. توالی تشکیل رسوبات بصورت زیر است:

SSSS GP zones Ө ״ Ө Ө (Al2Cu)

دردماهای پیرسازی طبیعی(-۲۰ .. ۶۰ C)آرایش اتمهای مس از حالت تصادفی به حالت منظم دیسکی شکل تبدیل می شود.این صفحات در جهات کریستالوگرافیکی خاصی در زمینه تشکیل می شوند. که به مناطق GP مشهورند.این مناطق حوزه های کرنشی کوهئرنتی تشکیل می دهند که افزایش مقاومت در برابر تغییر شکل را باعث می شوند. در واقع عامل اصلی افزایش استحکام تشکیل مناطق GP می باشد.دردماهای بالا ، حالت گذرایی از Al2cuتشکیل می شود که باز استحکام افزایش می یابد. 
 

  

  • بازدید : 72 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۰۲صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

با توجه به اينكه اساس موضوع پروژه بر پايه عمليات حرارتي رسوب سختي۱ مي باشد لازم است براي درك آسان مطالب توسط مخاطب، مقدماتي راجع به اين عمليات بيان شود. توضيح بيشتر در مورد اين عمليات حرارتي در ادامة مباحث آورده خواهد شد. 
براي افزايش استحكام و سختي يك آلياژ، تنها دو روش اصلي وجود دارد: كارسرد يا عمليات حرارتي. مهمترين فرآيند عمليات حرارتي براي آلياژهاي غير آهني پير سختي يا رسوب سختي است. براي استفاده از اين روش، بايد دياگرام تعادلي داراي حلاليت جزئي در حالت جامد باشد و شيب خط انحلال بصورتي باشد كه قابليت انحلال در درجه حرارتهاي بالاتر بيشتر از قابليت انحلال در درجه حرارتهاي پايين تر باشد. 
پير سختي يكي از روش هاي استحكام بخشي به مواد فلزي با اضافه كردن ذره هاي سخت و كاملاً  پراكنده به آن است. با انتخاب مناسب عناصر آلياژي اضافه شونده و عمليات گرمايي، مي توان توزيع مناسبي از رسوب حالت جامد فاز دوم را در زمينه اي كه آن رسوبات را درخود حل كرده است پديد آورد. اگر با اين عمل فلز استحكام يافت آن را رسوب سختي مي نامند كه روشي قابل استفاده در سطحي وسيع براي استحكام بخشي مواد فلزي است.
بطور كلي در عمليات حرارتي پير سختي (رسوب سختي) سه مرحله وجود دارد:
۱)عمليات حرارتي انحلالي۱ (محلول سازي) در دماي نسبتاً بالا در ناحيه تك فازي به منظور حل شدن عناصر آلياژي
۲)كوانچ(آبدهي)۲ تا دماي محيط براي بدست آوردن محلول جامد فوق اشباع از اين عناصر در آلومينيوم 
۳)پير سازي۳ (تجزيه كنترل شدة محلول جامد فوق اشباع براي تشكيل رسوبات ريز و پراكنده در زمينه فلز)
آلياژ پس از اينكه در يك مدت مشخص تا يك دماي مشخص در منطقة تكفازي حرارت داده شد، در آب سريع سرد مي شود. حال آلياژ كوانچ شده، يك محلول جامد فوق اشباع است و بنابراين در يك حالت ناپايدار قرار دارد، بطوري كه اتم محلول اضافي، تمايل دارد كه از محلول خارج شود. منظور از انجام عمليات حرارتي محلول سازي، حصول انحلال كامل عناصر آلياژي است. در مرحلة سوم از عمليات حرارتي پير سختي، به تجزية كنترل شدة محلول جامد فوق اشباع عناصر آلياژي اصلي در آلومينيوم براي تشكيل رسوبات ريز و پراكنده در زمينه آلومينيوم پرداخته مي شود . به عبارتي مرحلة پير سازي، اجازه دادن به فاز استحكام دهنده جهت رسوب از محلول جامد فوق اشباع مي باشد اگر اين عمليات در دماي محيط و در حالت خود به خودي و به عبارتي بدون عمليات گرمايي انجام شود به آن عمليات پيرسازي طبيعي  گفته مي شود اما اگر اين عمليات با حرارت دادن قطعه در دماهاي پايين انجام شود به آن عمليات حرارتي پيرسازي مصنوعي  نسبت داده مي شود. 
در واژگان تخصصي عمليات حرارتي ، T6 و T4 به ترتيب به آلياژهاي عمليات حرارتي پذير پير سخت شدة مصنوعي و طبيعي آلومينيوم اطلاق مي شود. 

آلومينيوم:
آلومينيوم به عنوان يك فلز استراتژيك در پيشرفت و توسعه كشورهاي مختلف جهان نقش موثري را ايفا نموده است. آلومينيوم سومين عنصر از لحاظ فراواني (%۸ ) در پوسته زمين بعد از اكسيژن(%۴۷) و سيليس (%۲۸) مي باشد. اين عنصر در طبيعت بصورت خالص يافت نشده و اغلب بصورت تركيبات سيليكاته و مخلوط با ساير اكسيدها مي باشد كه اولين بار در سال ۱۸۰۸ توسطSir Humphry Davy  بصورت خالص بدست آمد و لذا فلز جواني محسوب مي گردد. آلومينيوم و آلياژهاي آن داراي قدرت نسبتاً كوتاهي به عنوان يك ماد ه صنعتی مي باشند. با اين حال به علت انواع خواص مورد نياز صنعت مدرن كه در آلومينيوم يافت مي شود مصرف و توليد آن هر سال در حال افزايش است و آينده وسيع و پيشرفته اي براي آن پيش بيني مي گردد. تا قبل از جنگ جهاني دوم آلومينيوم بيشتر به عنوان وسائل و ظروف آشپزخانه معرفي شده و مصرف آن در كابل هاي انتقال الكتريسته با ولتاژ زياد نيز توسعه يافته  بود، ولي در خلال جنگ نياز به طرح هاي جديد هواپيما و آلياژهاي پر استحكام، توسعه و مصارف جديد آلومينيوم را سرعت بخشيد. پس از جنگ نيز مصارف شهري- صنعتي آلومينيوم گسترده گشت و امروزه اين فلز به عنوان يك ماده اوليه مهم صنعتي محسوب شده و در بازار جهان مانند فولاد و در واقع پس از فولاد مهمترين ماده مصرفي مي باشد.  

روش هاي توليد آلومينيوم:
۱)روش الكتروليز كلريد آلومينيوم:
ابتدا وهلر آلومينيوم خالص را به وسيله الكتروليز كلريد آلومينيوم در مجاورت پتانسيل توليد نمود (سال ۱۸۲۹ م). دويل سديم را جانشين پتاسيم نمود كه نتيجه آن ساخت اولين كارخانه توليد آلومينيوم با ظرفيت بسيار پايين بود. اين دو روش بسيار پر هزينه بودند و همين امر باعث شده بود كه آلومينيوم همانند طلا و نقره ارزش پيداكند. 

۲)روش الكتروترميك:
در اين روش اكسيد آلومينيوم توسط كربن در دماي بالاتري از نقطة ذوب  3 O2 AL احيا         مي شود. آلومينيومي كه بدين روش توليد مي شود، حاوي مقداري كربن مي باشد. اين عمليات معمولاً در كورة قوسي صورت مي گيرد. 
AL 2 +CO 3    C 3 +   3 O2 AL 


 
۳)روش هال-هرولت:

در سال ۱۸۸۶ ميلادي پال هرولت و چارلز هال  بطور مستقل فرآيندي را كه طي آن آلومينا در كريوليت مذاب حل و به طور الكترو شيميايي تجزيه شده و در نتيجه آلومينيوم مذاب توليد مي گردد را ارائه نمود. تا كنون هيچ راه مناسبتري نتوانسته جايگزين اين فرآيند گردد و امروزه اين روش تنها روش توليد آلومينيوم مي باشد. 
جدا از اين سه روش روش ذكر شده قدم اول در توليدآلومينيوم ، ذوب مجدد است. ابتدا كوره ها را با آلومينيوم مذابي كه مستقيماً از سلول هاي احيا مي آيد و يا با شمشي كه بايد ذوب شود پر مي كنند. عناصر آلياژي اصلي شمش و قراضه افزوده مي شود. فلز مذاب در كورة ذوب مجدد با برداشت سرباره تميز ميشود. همچنين مذاب به منظور حذف هيدروژن گازي حل شده، با گاز كلر گاز زدايي مي شود. پس از گاز زدايي و تميز كردن فلز، با گذاشتن توري سيمي ريخته گري انجام مي شود. انواع شمش ها مثل شمش ورق و شمشال آهنگري معمولاً از طريق ريخته گري مستقيم در قالب فلزي ريخته مي شود و در اين فرآيند، فلز مذاب را در قالبي كه با آب سرد مي شود مي ريزند. بلافاصله بعد از اينكه انجماد فلز شروع شد انتهاي قالب را پايين مي آورند به طوري كه فلز به صورت مداوم در شمش هايي با حدود ۱۴ فوت طول ريخته شود. 



توليد آلياژ كارپذير آلومينيوم از طريق ريخته گري در فرآيند تبريد مستقيم (DC)1:
معمولاً شمش ها را از طريق فرآيند عمودي، كه در آن آلياژ مذاب بداخل يك تا چند قالب ثابت آب سرد شونده كه داراي مقاطع چهار گوش هستند ريخته مي شوند، توليد مي كنند فرآيند انجماد در دو مرحله انجام مي شود. تشكيل فلز جامد در ديواره سرد شده قالب و انجماد باقي مانده مقطع بيلت از طريق جذب حرارت توسط سرد كننده هاي پا ششي. مقطع شمش توليدي مورد نياز براي نورد يا آهنگري بعدي ممكن است بصورت چهار گوش و براي اكتروژن بشكل گرد باشد و در هر دو مورد ممكن است وزن آن ها به چند تن برسد. 
همگن كردن شمش ها: 
قبل از تبديل شمش هاي DC به محصولات و شكل هاي واسطه اي، لازم است اين شمش ها را در دماهاي بالا همگن كرد تا جدايش را كاهش داد و مقدار يوتكتيک هاي غير تعادلي نقطة ذوب پايين را كه ممكن است باعث ترك خوردن شمش درخلال عمليات بعدي شود كم كرد. در اين ارتباط مشخص شده است كه مدت زمان همگن كردن در هر دماي معين نسبت عكس با مجذور فاصله شاخه هاي دندريتي در شمش دارد. عمل همگن كردن مخصوصاً در مورد آلياژهاي پر استحكام اهميت زيادي دارد . زيرا اين فرآيند به عنوان عمل          رسوب گذاري و توزيع مجدد تركيبات بين فلزي بسيار ريز فلزات واسطه اي مانند   نيز محسوب مي شود. اين فلزات واسطه  در خلال سريع سرد شدن شمش ريختگي DC ممكن است در آلومينيوم بصورت فوق اشباع در آيند كه در آن صورت لازم است بصورت تركيبات ريزي كه يكنواخت توزيع شده اند در آيند تا ساختار دانه اي را كنترل كنند. به علاوه امروزه مشخص شده است كه اين ذرات ممكن است از طريق تاثير بر روي عكس العمل آلياژ به عمليات پير كردن و نيز تاثير بر روي ريز ساختار نابجاييهاي تشكيل شده در خلال تغيير شكل تاثير قابل توجهي بر انواع خواص مكانيكي بگذارد. 
تنظيم انواع ذرات فوق الذكر، انتخاب دقيق شرايط براي همگن كردن شمش ها در آلياژهاي مختلف را ايجاب مي كند. وقتي كه رسوب اين تركيبات نقش بازي مي كنند در آن صورت هم زمان و هم دما مهم بوده و نرخ گرمايش تا دماي همگن كردن نيز تاثير حياتي دارد. براي انجام جوانه زني و توزيع ريز و يکنواخت اين تركيبات نياز به نرخ گرم كردن نسبتاً پايين، مثلاً   ċ۷۵  درساعت است . مشاهده شده است كه اين تركيبات در واقع بر روي سطوح ذرات رسوبي تشكيل شده جوانه زني كرده و سپس در خلال گرم كردن آهسته تا اندازه هاي نسبتاً درشت رشد مي نمايند. وقتي كه اين تركيبات كوچكتر از ميكرون تشكيل شدند در دماي همگن كردن پايدار مي مانند در حالي كه رسوبات حل مي شوند. 
 

طبقه بندي و نامگذاري حالت آلياژهاي آلومينيوم: 
در خلال سالهاي اوليه صنعت آلومينيوم هر آلياژ جديدي كه ساخته و پرداخته مي شد، به وسيله كمپاني هاي سازنده و به اسامي مورد قبول آن ها نامگذاري مي گرديد و هيچ گونه نامگذاري بين المللي وجود نداشت. بعدها به تدريج سه گروه كلي نام گذاري عموميت يافت كه عبارت بودند از : 
سيستم تجاري،سيستم ASTM و سيستم SAE مثلاً آلياژي كه امروزه آلياژ آلومينيوم هزار و صد ناميده مي شود در سيستم تجاريS2 ، در سيستم   ASTM990A و در سيستم SAE ، بيست و پنج ناميده مي شد. به همين ترتيب در ساير كشورها نيز سيستمهاي قرار دادي ديگر مورد استفاده قرار مي گرفت واضح است كه يك چنين اسامي مختلف و در همي براي صنعت نامناسب است. به ناچار يك سيستم مشخص تر و استاندارد تر به اسمAA براي آلياژهاي كارپذير آلومينيوم يعني آلياژهايي كه از طريق مكانيكي به شكل لازم در مي آيند، نه از طريق ريخته گري، پيشنهاد و اكنون مورد استفاده قرار مي گيرد. در اين سيستم نامگذاري ، آلياژهاي كارپذير آلومينيوم بر اساس عناصر آلياژي اصلي خود به هشت گروه مختلف تقسيم مي گردند. مشخصات كامل آلياژ بوسيله ۴ عدد از هم تفكيك مي گردد. رقم اول از سمت چپ نشان دهندة گروه اصلي آلياژي است . دومين رقم تغيير آلياژ نسبت به آلياژ اوليه را نشان مي دهد. سومين و چهارمين رقم، مقدار خلوص يا نوع آلياژ را مشخص مي كند. 
با توجه به اينكه رقم اول بر مبناي عنصر(عناصر) آلياژي اصلي مي باشد بنابراين گروه آلياژي *** ۱ آلومينيوم آلياژ نشده (با حداقل%۹۹ آلومينيوم )،گروه***۲ حاوي مس به عنوان عنصر آلياژي،گروه***۳ حاوي منگنز،گروه***۴ حاوي سيليسيم ،گروه ***۵حاوي منيزيم،گروه***۶ حاوي منيزيم و سيليسيم و گروه ***۷ حاوي روي و (منيزيم) به عنوان عناصر اصلي آلياژي مي باشند. رقم هاي سوم و چهارم در گروه ***۱ داراي اهميت بيشتري است ولي در گروه هاي ديگر كمتر اهميت دارند. در گروه آلياژي***۱، حداقل خلوص آلومينيوم به وسيله اين رقم ها مشخص مي شود مثلاً ۱۱۴۵ داراي حداقل خلوص%۴۵/۹۹ است. ۱۲۰۰ داراي حداقل خلوص%۰۰/۹۹ است. در ساير گروه هاي آلياژي رقم هاي سوم و چهارم صرفاً به مانند يك شماره سريال عمل مي كنند بنابراين آلياژهاي ۳۰۰۳، ۳۰۰۴ ، ۳۰۰۵ آلياژهاي متفاوت AL-MN هستند و به همين ترتيب آلياژهاي ۵۰۸۲ و ۵۰۸۳ آلياژهاي مختلف گروه هاي آلياژي AL-MG را نشان 
مي دهند . بنابراين از گروه***۲ تا ***۸ كه به عنوان آلياژهاي واقعي آلومينيوم شناخته مي شوند، اعداد سوم و چهارم از سمت چپ فقط جهت تفكيك آلياژها در يك گروه از هم بكار مي روند. رقم دوم مانند قبل نشان دهنده تغيير يا كنترل خاصي بر روي آلياژ است. اگر اين رقم صفر باشد به معني اين است كه در آلياژ مربوطه از ابتداي ثبت آن تغييري داده نشده است. مانند آلياژ آلومينيوم ۶۰۶۱ . اعداد ۱ تا ۹ نشان دهنده تغيير يا اصلاح آلياژ اوليه است و خود عدد نشان دهندة مرحلة تغيير است. مثلاً آلياژ ۲۲۱۸ به معني دومين تغيير در آلياژ ۲۰۱۸ است، يعني اينكه تركيب آلياژ همان تركيب ۲۰۱۸ مي باشد، باستثناء اينكه مقدار منيزيم آن حدوداً به ۲ برابر مقدار اولية آن رسيده است. 
  • بازدید : 77 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

واژه آنیل دارا ی معنی، مفهوم و کاربرد وسیعی است بدین صورت که به هر نوع عملیات حرارتی که منجر به تشکیل ساختاری بجز مارتنزیت و یا سختی کم و انعطاف پذیری باشد اطلاق می شود.
 تقسیم بندی عملیات حرارتی آنیل براساس دمای عملیات به روش سردکردن، ساختار و خواص نهایی.
 آنیل کامل:
 آنیل کامل عبارت است حرارت دادن فولاد در گسترده دمایی مرحله آستنیت و سپس سردکردن آهسته معمولاً در کوره است. و تحت این شرایط آهنگ سردشدن در محدوده ۰۲/۰ درجه سانتیگراد بر ثانیه است. گستره دمایی آستنیته کردن برای آنیل کامل تابع درصد کربن فولاد است. بطورکلی در عملیات آنیل کامل فولادهای هیپویوتکتوئید را در ناحیه تک فازی آستنیت و فولادهای هایپریوتکتوئید را در ناحیه آستنیت سمنتیت حرارت می دهند.
 علت آستنیته کردن فولادهای هاپیرتوکتوئید در ناحیه دوفازی آستنیت- سمنتیت این است که سمنتیت پروتکتوئید در این فولاد به صورت کروی و مجتمع شده درآید.
 در عملیات آنیل کامل، هدف از آستنیته کردن فولادهای هاپرتوکتوئید در ناحیه دوفازی آستنیت سمنتیت عبار ت از شکستن شبکه پیوست کاربید است و تبدیل آن به ذات ریز و کروی شکل مجزا از یکدیگر است. 
نیروی محرکه در این عملیات عبارت  از کاهش انرژی فصل مشترک ناشی از کروی شدن ذرات کاربید و در نتیجه کاهش مقدار فصل مشترک آستنیت – کاربید است.
 د رعملیات آنیل کامل نه تنها دمای آستنیته کردن بلکه آهنگ سردشدن نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
 سردکردن آهسته که معادل سردشدن در کوره است باعث می شود که ابتدا فریت و سپس پرلیت از آستنیت بوجود آید بعلت سردشدن آهسته، فریت تشکیل شده دارای دانه های درشت و هم محور بوده و پرلیت دارای فاصله بین لایه ای نسبتاً زیاد( پرلیت خشن یا درشت) است. از جمله مشخصه های مکانیکی این میکروساختار عبارت از کاهش سختی و استحکام و افزایش انعطاف پذیری است. اگر واژه آنیل بدون پسوند استفاده شود منظور همان آنیل کامل است.
 آنیل همدما: 
این عملیات شامل حرارت دان فولاد در دو دمای مختلف است. ابتدا عملیات آستنیته کردن که در همان گستره دمایی مربوط به آنیل کامل انجام می شود و سپس سردکردن سریع تا دمای دگرگونی و نگهداشتن برای مدت زیاد کافی جهت انجام دگرگونی. پس از پایان دگرگونی، فولاد را با هر آهنگ سردشدن دلخواهی می توان سرد کرد.
زمان لازم برای آنیل همدما در مقایسه با آنیل کامل به مراتب کمتر است در حالی که سختی نهایی کمی بیشتر خواهد بود.
همانند آنیل کامل میکروساختار حاصل از انیل همدما در فولاد های هیپویوتکتوئید و یوتکتوئید و هایپریوتکتوئید به ترتیب عبارت از: فریت- پرلیت، و پرلیت و پرلیت – سمانتیت است. ولی پرلیت حاصل نسبتاً  ظریف تر و درصد فریت و سمنتیت و یوتکتوئید تا حدودی کمتر است.
 از جمله موارد عمده کاربرد آنیل همدما در رابطه با فولادهای آلیاژی است که دارای سختی پذیری  بالایی اند. در صورتی که برروی این فولادها عملیات حرارتی آنیل کامل انجام می شود، علت سختی پذیری زیاد ساختار نهایی حاصل بجای پرلیت خشن، ممکن است پرلیت ظریف و یا حتی مخلوطی از پرلیت ظریف و بینیت بالایی باشد.
 آنیل همدما در ضمن مراحل ساخت قطعات فولادی نیز استفاده می شود. اگر یک شمش ریخته گری یا نوردشده ا ز جنس فولاد آلیاژی سخت شونده در هوا را در ناحیه آستنیت تا دمای اتاق در هوا  سردکنند احتمال تشکیل ترکهای سطحی برروی آن زیاد است. این پدیده به هنگام مارتنزیت شدن مغز قطعه و در نتیجه اعمال تنش کششی( ناشی از انبساط) برروی سطح آن که قبلاً مارتنزیت و سخت شده است اتفاق می افتد. از اینرو بمنظور جلوگیری از ایجاد ترکهای سطحی، شمشمهای گرم را در کوره های آنیل همدما در دمای ۷۰۰ درجه سانتیگراد نگهداشته تا دگرگونی آستنیت به پرلیت بطور کامل انجام شود. از این پس آهنگ سردشدن اثر چندانی در ساختار و خواص نهایی ندارد. با این حال پس از پایان دگرگونی، قطعات معمولاً در هوا سرد می شوند.
 نرماله کردن:Normalizing 
نرماله کردن  یکی دیگر از انواع روشهای عملیات حرارتی است که میکروساختار حاصل همانند آنیل کامل شامل پرلیت، مخلوطی از پرلیت و فریت و یا مخلوط از پرلیت و سمنتیت( بستگی به ترکیب شیمیای فولادی  است. لیکن تفاوتهای مهمی بین نرماله کردن و آنیل کردن وجود دارد.
 در نرماله کردن دمای آستنیته کردن برای فولادهای هیپوتکتوئید کمی بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل کردن است در حالیکه برای فولادهای هایپریوتکتوئید از گستره دمایی حدود ۵۰ درجه سانتیگراد است.
 برخلاف آنیل کامل که فولاد در کوره سرد می شود در عملیات نرماله کردن قطعات پس از آستنیته شدن در هوا سرد می شوند. تحت چنین شرایطی آهنگ سردشدن در حدود ۱/۰ تا ۱ د رجه سانتیگراد بر ثانیه است.
 از آنجائیکه در نرماله کردن فولادهای هیپوتکتوئید گستره دمایی آستنیته کردن بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل است، ساختار آستنیت و همچنین توزیع عناصر آلیاژی از یکنواختی بیشتری برخوردار خواهد بود. یکی دیگر از اهداف مهم نرماله کردن عبارت است از ریزکردن دانه های درشتی که اغلب به هنگام کار گرم در دمای بالا و یا در ضمن ریخته گری و انجماد بوجود آمده اند. هنگامی که قطعه کار گرم یا ریخته گری شده با دانه های درشت در دمای لازم قرار می گیرد دانه های جدید آستنیت جوانه زده و رشد می کنند. در صورتیکه دمای آستنیته کردن به گستره دمایی لازم برسد آستنیتی با ساختار همگن و دانه های ریز بوجود می آید. حرارت دادن در دمای بالاتر از گستره دمایی یادشده ممکن است منجر به درشت شدن دانه ها شود.
 بنابراین در عملیات نرماله کردن فولادهای هیپوتکتوئید، ابتدا آستنیتی با ساختار همگن و دانه های ریز بوجود می آید و سپس در اثر سردشدن در هوا به فریت و پرلیت تبدیل می شود. از نظر خواص مکانیکی میکروساختار حاصل از نرماله کردن می تواند در جنس مواد بعنوان عملیات حرارتی نهایی منظور شود. در مواردی که هدف سخت کردن قطعاتی باشد که دارای دانه های درشت هستند، نرماله کردن بعنوان عملیات حرارتی اولیه جهت ریزکردن دانه ها استفاده می شود.
 برای نرماله کردن فولادهای هایپرتوکتوئید از گستره دمایی حدود ۵۰ درجه سانتیگراد بالای آن استفاده می شود. انتخاب این گستره دمایی بمنظور ریزکردن دانه های آستنیت، انحلال کاربیدهایی را سبب شده و همچنین شکسته شدن شبکه پیوست کاربیدی که احتمالاً در ضمن عملیات قبلی در مرزدانه ها بوجود آمده اند است. از آنجائیکه در نرماله کردن قطعات از دمایی بالاتر از این در هوا سرد می شوند، احتمالاً تشکیل مجدد شبکه پیوست کاربیدی در مرزدانه های آستنیت وجود دارد.
 در این صورت میکروساختار حاصل ممکن است تا حدودی فولاد را ترد و شکننده کند. لیکن اگر قرار باشد که این فولاد سخت شود، در ضمن آستنیته شدن مجدد( بمنظور سخت کردن) شبکه پیوسته کاربید شکسته شده و ذرات مجتمع و کروی کاربید به دست می آید.
 از آنجائیکه در نرماله کردن قطعات در هوا سرد می شوند، میکروساختارهای بدست آمده اختلاف قابل توجهی با میکروساختار حاصل از آنیل دارند. با توجه به اینکه در نرماله کردن فریت و پرلیت در دمایی کمتر و با آهنگی بیشتر از آنیل کردن تشکیل می شوند، اندازه دانه های فریت و سمنتیت و فاصله بین لایه ای پرلیت هر دو کاهش می یابند. بنابراین در مقایسه با خواص حاصل از فرآیند آنیل، استحکام و سختی افزایش یافته و انعطاف پذیری تا حدودی کاهش می یابد.
  • بازدید : 96 views
  • بدون نظر

خرید و دانلود فایل آموزشی عملیات حرارتی
این مجموعه شامل اطلاعاتی از قبیل زیر می باشد:
تعریف عملیات حرارتی
۱: نمودار تعادلی آهن کربن
۲: ساختارهای بلوری و خواص اهن خالص
۳: اثر کربن
۴: ساختارهای تعادلی
۵: مارتنزیت و…..
و عناوینی دیگر در رابطه با این فر آیند صنعتی و همچنین تصاویر و جداول مرتبظ با آن می باشد.
خرید و دانلود فایل آموزشی عملیات حرارتی
این مجموعه شامل اطلاعاتی از قبیل زیر می باشد:
تعریف عملیات حرارتی
۱: نمودار تعادلی آهن کربن
۲: ساختارهای بلوری و خواص اهن خالص
۳: اثر کربن
۴: ساختارهای تعادلی
۵: مارتنزیت و…..
بخشی از متن این فایل آموزشی:
  مارتنزیت یک ساختار بسیار سخت می باشد و بیشتر مواقع که ما نیاز به یک فولاد سخت داریم از این ساختار استفاده می کنیم . روش کار به این شکل است که ابتدا فولاد را تا دمای آستنیته شدن حرارت می دهیم و به آن فرصت می دهیم تا تمام ساختارش به آستنیت تبدیل شود، سپس آن را به سرعت سرد می کنیم معمولاً برای سرد کردن از آب یا روغن استفاده می شود. این روش تولید باعث ایجاد تنش هایی در فولاد می شود که در قسمت های بعدی راه های رفع آن آورده می شود و ……….

  • بازدید : 134 views
  • بدون نظر

قیمت : ۷۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۸۴    کد محصول : ۱۷۶۰۲    حجم فایل : ۲۳۱۴ کیلوبایت   
دانلود پروژه پایان نامه کارشناسی ارشد مواد عملیات حرارتی آستمپرینگ

پروژه پایان نامه سمینار برای دریافت درجه کارشناسی ارشد M.Sc مهندسی مواد – شناسایی و انتخاب مواد مهندسی

با عنوانعملیات حرارتی آستمپرینگ ، فطعات با ضخامت بالا

شامل ۵ فصل : ۱٫مقدمه

۲٫مروری بر منابع

۳٫عملیات حرارتی آستمپرینگ چدن داکتیل

۴٫موثر در عملیات حرارتی آستمپرینگ قطعات چدنی با ضخامت بالا

۵٫جدایش


عتیقه زیرخاکی گنج