• بازدید : 87 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

رشد صنعت فولاد و آهن همراه با وضع اقتصادي مستحكم، در بسط و پيشرفت صنعتي يك كشور نقش مهمي را داراست. كوشش هر كشوري در اين است كه براي پيشرفت و ترقي بيشتر در جهان صاحب صنايع آهن و فولاد شخصي باشد. اين جنبش و كوشش به طور مخصوصي بعد از جنگ جهاني اول هويدا شد. در فاصله بين سال هاي ۱۹۲۰ و ۱۹۲۹ توليد به طور پيوسته توسعه يافت و ۷۲ ميليون تن به ۵/۱۲۰ ميليون در سال بالغ گرديد، ولي در اثر بحران شديد و ناگهاني اقتصادي در سال ۱۹۲۹ اين توليد بين سال هاي ۱۹۳۰ به ۵۰ ميليون تن كاهش يافت
به موجب آمار منتشره در مجله صنعتي «Stall . und . Eisen» توليد آهن فولاد در سال ۱۹۶۰ به ۳۷۳ ميليون تن رسيد كه فقط ۳۲% بيشتر از سال ۱۹۵۶ بود، يعني كشورهايي كه در رديف كشورهاي صنعتي نبودند، كم كم دست به كار توليد آهن و فولاد در كشورهاي خود شدند. 
اين نكته قابل ذكر است كه مصرف سرانه فولاد معياري براي تشخيص رشد اجتماعي هر جامعه است و طبق آمارهاي كشورهاي مختلف، كشورهاي پيشرفته دنيا از مصرف سرانه بيشتري برخوردار بوده اند و اين وضع نشان دهنده آن است كه چرا هر كشوري تمايل به صنعتي شدن و توليد آهن و فولاد دارد. صرف نظر از پيشرفت هاي علم پتروشيمي بايد معتقد بود كه هنوز اسكلت بندي مقاصد فني بر عهده آهن و فولاد است و در حال حاضر سعي بر آن است كه هر چه بيشتر فولاد تهيه شود.
در هر صورت به موازات پيشرفت هاي مهم در اين راه، صنايع وابسته نيز ترقي كرده و همواره سير تكاملي خود را مي پيمايند. مهم ترين اين شاخه ها كه به طور مخصوص به صنايع ذوب آهن بستگي دارد، صنعت كك سازي است. از آنجا كه تهيه آهن و فولاد مستلزم مصرف بسيار زياد زغال سنگ (به صورت كك) است، استخراج زغال سنگ نيز يكي از شاخه هاي اساسي صنعت محسوب مي شود. با وجود اينكه با پيشرفت هاي سريع علم، مواد پروتئيني مفيدي از آن بدست مي آيد ولي استفاده هاي آن در ذوب آهن به مراتب مهم تر است، زيرا صرف نظر از ايجاد حرارت، كربن لازم را نيز تأمين مي نمايد. البته محصولات فرعي كه در حين تهيه كك بدست مي آيد به نوبه خود شايان توجه هستند.
كشور جمهوري اسلامي ايران تا حدود سه دهه قبل، صنايع ذوب آهن نداشته و آهن مورد نياز خود را از خارج از كشور وارد مي كرده است و به خاطر اقتصاد رو به توسعه كشور، برنامه تهيه ارزان قيمت در مملكت مورد توجه قرار گرفته است. با اجراي طرح هاي اوليه در زمينه فولاد و گسترش آن در بعد از انقلاب اسلامي بخصوص از سال ۱۳۷۶ به بعد، خوشبختانه توليد فولاد در ايران تا پايان برنامه پنج ساله دوم به بيش از ۱۰ ميليون تن در سال خواهد رسيد كه اميدواريم اين سير تكاملي ادامه پيدا كند و روزي بتوانيم همپاي قدرت هاي بزرگ توليد كننده فولاد در جهان پيش برويم.

مباني نورد
مداركي در دست است كه نشان مي دهد يك فرانسوي در سال ۱۵۵۳ براي توليد ورق با ضخامت يكنواخت جهت مهر زدن (نقش زدن) سكه هاي نقره و طلا از غلتك استفاده نموده است. حتي در آن زمان نيز مشخص شده بود كه نورد مي تواند توليد افزون تري از چكش كاري كه مورد استفاده عموم بود، بنمايد. پدر نورد مدرن، به هر حال، شخصي به نام هنري كورت كه در سال ۱۷۸۳ ميلادي بعضي از اصول اساسي مربوط به نورد را كه هم اكنون نيز مورد استفاده است به دنيا شناساند.
در آغاز، كليه عمليات نورد شبيه به پروسه نورد ورق صاف بود و در سيستم دو غلتكي نورد، ورق با عرض بسيار كمتري از عرض استانداردهاي امروز صورت مي گرفت.
به زودي سه عامل مهم بر پيشرفت و تكامل پروسه عمليات نورد تأثير گذاشت كه عبارتند از: 
الف) نياز به توليد ورق هايي با ضخامت كمتر، كه توليد ورق هاي نازك تر نياز به اعمال فشارهاي بيشتري دارد كه اين مسئله منجر به بوجود آمدن خمش بيشتر در غلتك ها و محدوديت كاربرد دارد.
ب) نياز به توليد ورق هاي عريض تر، را مي طلبيد و گذشته از آن مسئله كنترل صاف بودن سطح ورق را دشوارتر مي كرد.
ج) نياز به توليد مقاطعي غير از مقاطع تخت، معمولاً حدود ۴/۳ توليدات (اكثراً فولاد) از طريق نورد انجام مي گيرد و ۴/۱ بقيه از ديگر روش ها مانند فورجينگ، اكستروژن و… مي باشد. علت اين امر امكان كنترل دقيق بر روي توليد نهايي و تنوع محصولات توليدي از طريق نورد است.
مهم ترين توليدات (شكل دادن) به وسيله نورد، شامل صفحات، ورق، تسمه، مقاطع هندسي مختلف (اكثراً مورد استفاده در ساختمان ها و سازه ها)، لوله بدون درز، پروفيل ها و مقاطع ويژه با موارد كاربرد محدود مي باشد. بهتر است حدود ۸۰ درصد از توليدات نورد به صورت ورق باشد و بقيه به صورت مقاطع هندسي، زيرا ورق ماده اوليه است، ولي مقاطع هندسي مثلاً تيرآهن يك توليد نهايي مي باشد.
تعريف نورد
پروسه نورد عبارت است از شكل دادن فلزات، به طور سرد يا گرم، توسط عبور دادن از بين دو غلتك كه مي توانند صاف يا كاليبردار باشند. غلتك ها معمولاً با يك سرعت مساوي ولي در خلاف جهت يكديگر مي چرخند. در نورد، فلز توسط نيروهاي اصطكاكي مابين غلتك ها به داخل گپ غلتك ها كشيده مي شود و بر اثر نيروهاي فشاري اعمال شده توسط غلتك ها تغيير فرم پلاستيك مي دهد. ماده اوليه عموماً از توليدات ريخته گري (مداوم)    مي باشد كه پيش از گرم شدن و انجام يك سري نورد گرم براي به دست آوردن ابعاد دقيق نهايي از نورد سرد عبور داده مي شود، يا مي توان توليدات نيمه تمام را گرم كرده و اعمال فوق را روي آنها انجام داد.

شكل دادن فلزات با نورد سرد
اشكال سبك و جدار نازك با مقاطع پيچيده را مي توان با شكل دادن ورق، نوار ورق يا كلاف به صورت نورد سرد، توليد كرد. پروفيل هايي كه از نورد سرد حاصل مي شوند نسبت به پروفيل هايي كه از نورد گرم حاصل       مي شوند مزاياي بيشتري دارند. اين اشكال را مي توان با ضخامت هايي تا حدود ۵/۰ ميليمتر توليد كرد، در حالي كه در كارخانجات جديد نورد ساختن پروفيل هايي كه ضخامت ديواره آنها كمتر از ۳ ميليمتر باشد با نورد گرم فوق العاده مشكل است. اين پروفيل ها ممكن است اشكال پيچيده و مدول مقطع زيادي داشته باشند. بدين وسيله مي توان مقاطع محكم و مقاومي را براي منظورهاي مختلف طراحي كرد و در نتيجه وزن ساختمان ها را    سبك تر و در مصرف فلز صرفه جويي كرد. 
  • بازدید : 58 views
  • بدون نظر
با كاربرد بيشتر مواد آلومينيومي‌ و يا آلياژهاي‌ آلومينيوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهاي‌ مورد نياز براي‌ توليد اين‌ قطعات‌ نيز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ اين‌ روشها دايكاست‌، ريژه‌،ريخته‌گري‌ مي‌باشد. كه‌ از ميان‌ اين‌ روشها روش‌ دايكاست‌ يا تزريق‌ با استفاده‌ از فشار فرايند اجرا مي‌شود. ولي‌ در ريژه‌ كه‌ از روشهاي‌ Low presure مي‌باشد از فشار استفاده‌ نمي‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمي‌شود. در تمام‌ اين‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومينيوم‌ و يا عوامل‌ چدن‌ كاپيتاسيون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجي‌ با لايه‌هاي‌ اكسيد و انقباض‌هاي‌ داخلي‌ در درون‌ قطعات‌ و يا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهايي‌ بوجود مي‌آيد. ايجاد اين‌ خوات‌ در قطعه‌ اين‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورريز يا بلااستفاده‌ تبديل‌ مي‌كند كه‌ اين‌ امر درتوليدات‌ قطعات‌ در تيراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادي‌ براي‌ توليد كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمي‌باشد.

  • بازدید : 88 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-خرید اینترنتی تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-دانلود رایگان مقاله مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-دانلود فایل تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن

این فایل در ۱۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
آلومينيوم يكي از عناصر گروه سديم در جدول تناوبي است كه با تعداد پروتون ۱۳ و نوترون ۱۴ طبقه بندي الكتروني آن به صورت زير مي باشد در ادامه برای آشنایی بیشتر شما توضیحات مفصلی را می دهیم.

آلومينيوم از يك نوع ايزوتوپ تشكيل شده است وجرم اتمي آن در اندازه گيرهاي فيزيكي ۱۰۹۹/۲۶ در اندازه گيرهاي شيميايي ۹۸/۲۶ تعيين گرديده است . شعاع اتمي اين عنصر در   c o 25برابر   42885/1 آنگسترم و شعاع يوني آن از طريق روش گلداسميت برابر  A  57/0بدست آمده است كه در ساختمان FCC وبدون هيچ گونه تغيير شكل آلوترو پيكي متبلور مي شود .

مهمترين آلياژهاي صنعتي و تجارتي آلومينيوم عبارت از آلياژهاي اين عنصر و عناصر دوره تناوبي سديم مانند (منيزيم ، سليسيم ) و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس ويا آلياژهاي توامي اين دو گروه است .

سيليسيم و منيزيم با اعداد اتمي ۱۴و۱۲ همسايه هاي اصلي آلومينيوم مي باشند و بسياري از كار بردهاي تكنولوژيكي آلومينيوم بر اساس چنين همسايگي استوار است .ثابت كريستالي آلومينيومْ A 0414/4a= و مطابق شرايط فيزيكي قطر اتمي آن فرمول۸۵۷۷/۲ dAl =  مي باشد . بديهي است حلاليت آلومينيوم به نسبت زيادي به قطر اتمي آن بستگي  دارد و مطابق آنچه در مباحث متالورژي فيزيكي بيان مي گردد اختلاف قطر اتم هاي حلال ومحلول نبايد از ۱۵%تجاوز نمايد،در حالي كه شكل ساختماني و الكترونهاي مدار آخر نيزدر اين حلاليت بي تاثير نيستند .

و اختلاف الكتروني مدار آخر نيز به ترتيب( ۱+) براي منيزيم و(۱ـ)براي سيليسيم مي باشد. در مورد تشابه ساختماني نيز در حالي كه عدد همسايگي آلومينيوم ۱۲است اعداد همسايگي منيزيم وسيليسيم به ترتيب (۶و۶) (منشور فشرده )و(۴ساختمان الماس)هستند كه در مجموع مي توان انتظار داشت كه حلاليت جامد سيليسيم در آلومينيوم ناچيز وحلاليت منيزيم از مقدار بيشتري برخودار باشد.

 بنابراين اتم هاي با قطر كوچك (كربن۵۴/۱،ازت۴۰/۱،بر ۷۵/۱،ئيدروژن ۷۴/۰و اكسيژن۲۰/۱)را مي توان پيش بيني نمود كه از طريق بين نشيني ونفوذي در آلومينيوم محلول جامد تشكيل دهند ولي تاثير انرژي آزاد مناسب در تشكيل تركيبات بين فلزي غير فلزي مانع حلاليت عناصر فوق (به جز ئيدروژن)در آلومينيوم ميگردد و تشكيل تركيباتي مانندرا باعث ميشوند .

از بحث فوق نتيجه مي شود كه عناصر با قطر اتمي بيشتر از ۱۷/۱ آنگسترم نمي توانند در فلز آلومينيوم به طريق بين نشيني حل شوند و ئيدروژن تنها عنصري است كه حلاليت آن در حالت جامد مسلم ميباشد.

از آنجا كه انرژي آزاد تركيبات آلومينيوم به سهولت تامين مي گردد بسياري از اتمهاي كوچك حتي در حالت مذاب نيز با آلومينيوم تركيب مي شوند كه همين امر باعث حضور تركيبات مختلفي در ذوب و ساختمان ريخته گري آلومينيوم مي شود.

از مباحث متالوژي و ترموديناميكي استنباط مي شود كه ضريب نفوذ عناصر در آلومينيوم                                

كه در آن

 ثابت نفوذي

 انرژي انتقال بر حسب Cal/mol

R  ثابت گازها ۹۸۷/۱  Cal/mol

T  درجه حرارت مطلق مي باشد

مطالعات تجربي ثابت كرده است كه D  (ضريب نفوذي) شديدا تحت تاثير درجه حرارت قرار دارد و مقدار Q  و  در مورد عناصري كه آلياژهاي صنعتي را توليد مي كنند مشخص است كه از جداول ترموديناميكي استخراج مي شود.

ثابت كريستالي آلومينيوم در اثر درجه حرارت انبساط مي يابد، بطوري كه ضريب انبساط خطي اين عنصر كه در C ْ۲۰ برابر  است در درجه حرارت C 200 ،  و در C ْ ۵۰۰ برابر  مي باشد. از طرف ديگر انبساط ثابت كريستالي اين عنصر در مقابل محلولهاي جامد در هر حالت از قانون و گارد تبعيت مي كند.


۱ مشخصات ريخته گري وذوب :

آلومينيوم و آلياژهاي آن به دليل نقطه ذوب كم و برخورداري از سياليت بالنسبه خوب و همچنين گسترش خواص مكانيكي و فيزيكي در اثر آلياژسازي و قبول پديده هاي عمليات حرارتي و عمليات مكانيكي، در صتايع امروز از اهميت زيادي بر خوردارند و روز به روز موارد مصرف اين آلياژ ها توسعه مي يابد. عناصر مختلف مانند سليسيم ، منيزيم ، مس ، در خواص ريخته گري و مكانيكي اين عنصر شديدا تاثير مي كنند و يك رشته آلياژهاي صنعتي را پديد مي آورند كه از مقاومت مكانيكي، مقاومت به خورندگي و قابليت ماشين كاري بسيار مطلوب برخوردارند. قابليت جذب گاز و فعل و انفعالات شيميايي در حالت مذاب از اهم مطالبي است كه در ذوب و ريخته گري آلومينيوم مورد بحث قرار مي گيرد و از اين رو مستقلا در بخش سوم اين كتاب مطالعه مي شوند. 

۱-۲-۱ تقسيم بندي آلياژها :

آلياژهاي آلومينيوم در اولين مرحله به دو دسته تقسيم مي گردند :

الف ـ آلياژهاي نوردي Wrought Alloys كه قابليت پذيرش انواع و اقسام كارهاي مكانيكي نورد ، اكستروژن ، وفلزگري را دارند.

ب ـ آلياهاي ريختگي Casting Alloys  كه در شكل ريزي و ريخته گري هاي آلومينيوم با گسترش بسيار مورد استفاده اند . آلياژهاي نوردي كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار مي گيرند از طريق يكي از روش هاي شمش ريزي (مداوم ، نيمه مداوم ، منفرد ) تهيه مي گردند و پس از قبول عمليات حرارتي لازم تحت تاثير يكي از روش هاي عمليات مكانيكي به شكل نهائي در مي آيند . مشخصات عمومي و تركيب اين نوع آلياژها در جدول ۲-۱ درج گرديده است.

آلياژهاي ريختگي آلومينيوم كه مورد بحث اين كتاب نيز مي باشند از طرق مختلف ريخته گري (ماسه اي ،پوسته اي ،فلزي و تحت فشار ) شكل مي گيرند و مستقيما ويا بعد از عمليات حرارتي (در صورت لزوم ) در صنعت استفاده مي شوند ،اين آلياژها در جداول ۳-۱ درج گرديده اند . 

  • بازدید : 27 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق آلومینیوم-خرید اینترنتی تحقیق آلومینیوم-دانلود رایگان مقاله آلومینیوم-تحقیق آلومینیوم
این فایل در ۱۲صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

آلومینیوم عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی دارای علامت AL و عدد اتمی ۱۳ می باشد .در ادامه برای آشنایی بیشتر شما توضیحات مفصلی می دهیم.

ویژگیهای قابل توجه

آلومینیوم فلزی نرم ِ سبک اما قوی است با ظاهری نقره ای خاکستری مات و لایه نازک اکسیداسیون که در اثر برخورد با هوا در سطح آن تشکیل می شود از زنگ خوردگی بیشتر جلوگیری می کند.وزن آلومینیوم تقریبأ یک سوم فولاد یا مس است ِ چکش خوار ِ انعطاف پذیر و به راحتی خم می شود ِ همجنین بسیار با دوام و مقاوم در برابر زنگ خوردگی است
بعلاوه این عنصر غیر مغناطیسی ِ بدون جرقه ِ دومین فلز جکش خوار و ششمین فلز انعطاف پذیر است


کاربردها

جه از نظر کیفیت و چه از نظر ارزش آلومینیوم کاربردی ترین فلز بعد از آهن است وتقریبأ در تمامی بخشهای صنعت دارای اهمیت می باشد. آلومینیوم خالص نرم وضعیف است اما می تواند آلیاژهایی را با مقادیر کمی از مس ِ منیزیوم ِ منگنز ِ سیلیکن و دیگر عناصر بوجود آورد که این آلیاژ ها ویژگیهای مفید گوناگونی دارند

این آلیاژها اجزای مهم هواپیماها و راکتها را می سازند . وقتی آلومینیوم را در خلا تبخیر کنند پوششی تشکیل می دهد که هم نور مرئی و هم گرمای تابشی را منعکس می کند. این پوششها لایه نازک اکسید آلومینیوم محافظ را بوجود می آورند که همانند پوششهای نقره خاصیت خود را از دست نمی دهند. یکی دیگر از موارد استفاده از این فلز در لایه آینه های تلسکوپهای نجومی است

برخی از کاربردهای فراوان آلومینیوم عبارتند از

حمل و نقل «اتومبیلها ِ هواپیماها ِ کامیونها ِ کشتی ها ِ ناوگانهای دریایی ِ راه آهن و …) 

بسته بندی«قوطیها ِ فویل و…) 

ساختمان«درب ِ پنجره ِ دیوار پوشها و …) 

کالاهای با دوام مصرف کننده(وسلیل برقی خانگی ِ وسایل آشپزخانه ِ …) 

خطوط انتقال الکتریکی (به علت وزن سبک اگرجه هدایت الکترِکی آن تنها ۶۰% هدایت الکتریکی مس می باشد

ماشین آلات

اکسید آلومینیوم «آلومینا) بطور طبیعی وبصورت کوراندوم ِ سنگ سمباده (emery) ِ یاقوت (ruby) و یاقوت کبود (sapphire) ِافت می شود که در صنعت شیشه سازی کاربرد دارد.یاقوت و یاقوت کبود مصنوعی در لیزر برای تولید نور هم نوسان بکار می روند . آلومینیوم با انرژی زیادی اکسیده می شود و در نتیجه در سوخت موشکهای با سوخت و دمازاها مورد استفاده واقع می شود.

تاریخچه

فردریک و هلر بطور کلی به آلومینیوم خالص اعتقاد داشت «لاتین :alum , alumen) .اما این فلز دو سال پیشتر بوسیله هانس کریستین ارستد شیمیدان و فیزیکدان دانمارکی بدست آمد

در روم و یونان باستان این فلز را بعنوان ثابت کننده رنگ در رنگرزی و نیز بعنوان بند آورنده خون در زخمها بکار می بردند وهنوز هم بعنوان داروی بند آورنده خون مورد استفاده است. در سال ۱۷۶۱ گویتون دموروو پیشنهاد کرد تا alum را آلومین (alumin) بنامند.

 

پیدایش و منابع

اگر چه AL یک عنصر فراوان در پوسته زمین است(۱ِ۸%) ِ این عنصر در حالت آزاد خود بسیار نادر است و زمانی یک فلز گرانبها و ارزشمندتر از طلا به حساب می آمد.بنابر این بعنوان فلزی صنعتی اخیرأ مورد توجه قرار گرفته ودر مقیاسهای تجاری تنها بیش از ۱۰۰ سال است که مورد استفاده است

در ابتدا که این فلز کشف شد جدا کردن آن از سنگها بسیار مشکل بود و چون کل آلومینیوم زمین بصورت ترکیب بود مشکل ترین فلز از نظر تهیه به شمار می آمد.

 آلومینیوم یک فلز واکنشگر است و نمی تواند از سنگ معدن خود بوکسیت (Al2o) بوسیله کاهش با کربن جدا شود.در عوض روش جدا سازی این فلز از طریق الکترولیز است.(این فلز در محلول اکسیده شده سپس بصورت فلز خالص جدا می شود.) لذا جهت این کار سنگ معدن باید درون یک مایع قرار بگیرد.اما بوکسیت دارای نقطه ذوب بالایی است (c2000) که تامین این مقدار انرﮊی از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست . برای سالهای زیادی بوکسیت را در فلورید سدیم و آلومینیوم مذاب قرار می دادند و نقطه ذوب آن تا c900 کاهش می یافت.اما امروزه مخلوط مصنوعی ازآلومینیوم ِ سدیم و فلوریدکلسیم جایگزین فلورید سدیم و آلومینیوم شده است. این فرایند هنوز مستلزم انرژی بسیار زیاد است و کارخانجات آلومینیوم دارای ایستگاههای برق مخصوص خود در اطراف این کارخانه ها هستند

الکترودهایی که در الکترولیز بوکسیت بکار می روند هر دو کربن هستند. وقتی سنگ معدن در حالت مذاب است یونهای آن آزادانه حرکت می کنند. واکنش در کاتد منفی اینگونه است


در اینجا یون آلومینیوم در حالت کاهش است(الکترونها اضافه می شوند) سپس فلز آلومینیوم به سمت پایین فرو می رود و خارج می شوند
آند مثبت اکسیژن بوکسیت را اکسیده می کند که بعد از آن با الکترود کربنی واکنش کرده تا تولید دی اکسید کربن نماید


این کاتد باید عوض شود چون اغلب تبدیل به دی اکسید کربن می شود.بر خلاف هزینه الکترولیز ِ آلومینیوم فلزی ارزان با کاربرد وسیع است. امروزه آلومینیوم را می توان از خاکه معدنی(clay) استخراج کرد اما این فرایند اقتصادی نیست.

  • بازدید : 54 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق ریخه گری-خرید اینترنتی ریخته گری-دانلود رایگان مقاله ریخته گری-تحقیق ریخته گری

این فایل در ۷۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل مواردز یر است:
سرامیک ها به دو دسته بزرگ تقسیم می شوند: سنتی و مدرن.
سرامیک های سنتی: این سرامیک ها قرن ها تولید می شود و از مواد اولیه طبیعی مثلاً مینرال های رسی با اضافه شدن آب که دارای خاصیت پلاستیک شده و با قالب شکل می پذیرد و در درجه حرارت بالا پخت می شود کاربرد این سرامیک ها در آجر، سفال، لوله های فاضلاب، کاشی، لوله ها، بوته ها، ساینده ها، کاغذ، سمباده و غیره.
سرامیک های مدرن (مهندسی یا پیشرفته): این سرامیک ها با خالص سازی مینرال های طبیعی به دست می آید و شامل اکسیدهایی نظیر   و غیره می باشد. کاربرد سرامیک های مدرن در صنایع هوافضا- عایق ها- سوخت های هسته ای و غیره.
برای ساخت یک قطعه سرامیکی ابتدا باید خواص را مورد نظر قرار داد مثلاً اینکه این قطعه در چه دمایی- در چه محیطی- تحت چه بارهایی – تحت تماس با چه موادی قرار دارد با توجه به این عوامل جنس ماده اولیه را انتخاب کرده سپس با توجه به همه این عوامل روش تولید، اندازه ذرات، توزیع ذرات و … را انتخاب می کنیم در خیلی از کاربردها نیاز به پوردهایی با خلوص بسیار بالا داریم بنابراین برای انتخاب پودر سرامیکی میزان خلوص پودر برای ما اهمیت دارد.
خلوص پودر سرامیکی به شدت بر خواص نظیر: دمای بالا، استحکام، مقاومت با اکسیداسیون قطعه را پایین می آورد تأثیرگذار است.
تأثیر ناخالصی در خواص قطعه سرامیکی به عوامل زیر بستگی دارد:
۱- شیمی ماده زمینه
۲- شیمی ناخالصی
۳- توزیع ناخالصی
۴- شرایط کاری قطعه
به عنوان مثال کلسیم که یک ناخالصی است مقاومت خزشی   را که پرس گرم شده و حاوی Mgo به عنوان کمک زینتر است اما تأثیر کمی به مقاومت خزشی   که حاوی   است به عنوان کمک زینتر است تأثیر بسیار کمی دارد ناخالصی ها سبب تمرکز تنش و کاهش استحکام کششی قطعه می گردد تأثیر ناخالصی به اندازه آقال نسبت به اندازه دانه سرامیک و تفاوت انبساط حرارتی آخال و زمینه و تفاوت خواص الاستیکی زمینه و آخال.
اندازه ذرات و واکنش پذیری:
توزیع اندازه ذرات به روش متراکم سازی و شکل دهی بستگی دارد برای هر روش شکل دهی به توزیع اندازه ذرات خاصی نیاز داریم بنابراین با انتخاب روش شکل دهی به انتخاب توزیع اندازه ذرات می پردازیم اگر ذرات ما همگی در یک اندازه باشند تراکم خوب ایجاد می شود برای اینکه به حداکثر تراکم برسیم به توزیع از اندازه ذرات یا مجموعه ای از اندازه ذرات ریز و درشت نیاز داریم.
 ذرات سرامیکی عموماً از نظر شکل نامنظم بوده و نمی توانند فشردگی مطلوبی داشته باشند. عموماً درصد تخلخل بیشتر از ۲۵% و در بعضی ۵۰% است یکی از روش های حذف تخلخل انجام پخت است در حین عملیات پخت به مرور درصد تخلخل کاهش می یابد.
نمودار زیر مثالی برای   است:
با توجه به نمودار نتیجه می گیریم هر چه درصد تخلخل اولیه بیشتر باشد درصد تخلخل بعد از عملیات پخت بیشتر بوده و قطر دانه های قطعه پخته شده بیشتر است بنابراین انتظار این را نداریم که عملیات پخت روی درصد تمام تخلخل ها تأثیر یکسانی داشته و بتواند درصد تخلخل را به صفر برساند بنابراین باید دقت نمود در کاربردهایی که نیاز داریم درصد تخلخل قطعه سرامیکی پائین باشد در انتخاب روش فشرده سازی روشی انتخاب کنیم که درصد تخلخل را به حداقل برساند مثلاً روش پرس چند جهته ودیگر اینکه با توجه به این روش فشرده سازی توزیعی از اندازه ذرات را در نظر بگیریم که درصد تخلخل پائین ترین حد ممکن باشد.
 در بعضی از موارد سرامیکی مانند نسوزها نیاز به مقداری تخلخل داریم که این مقدار تخلخل به خاطر کاهش هدایت حرارتی و مقاومت در برابر شک حرارتی می باشد همچنین در نسوزها اندازه ذرات باید بزرگ باشد نسبت سطح به حجم در فرآیند ساخت قطعات سرامیکی پارامتر بسیار مهمی است هر چه نسب سطح ذرات به حجم آن بیشتر باشد نیروی محرکه ترمودینامیکی بر ای چسبیدن ذرات به یکدیگر بیشتر است ذرات ریز مساحت سطح بالایی دارند در نتیجه نیروی محرکه بسیار زیادی برای پیوند ذرات به یکدیگر وجود دارد.
 پودر های ریز زمان کمتری برای عمل پخت و زینترینگ نیاز دارد همچنین برای زینترینگ پودرهای درشت زمان زیادی نیاز داریم. بنابراین توزیع اندازه ذرات و در نتیجه واکنش پذیری ذرات در تعیین دما و زمان زینتر مهم بوده و باید در نظر گرفته شود هر چه قدر یک قطعه سرامیکی را در زمان طولانی تری در دمای بالا نگه داریم دو پدیده منفی صورت می گیرد: ۱- رشد دانه ۲- کاهش استحکام قطعه.
به منظور بهینه سازی استحکام و چگالش سریع پودر یا متراکم شدن سریع پودر حداقل رشد دانه مطلوب است نمونه اندازه ریز نسبت به اندازه درشت استحکام بالاتری دارد.
آماده سازی و دانه بندی پودرها:
نسوزها به کمک توزیع ذرات دو جزئی یا چند جزئی نیاز دارند ساینده ها باید در اندازه مختلفی وجود داشته باشند که هر کدام دارای اندازه باریکی می باشند.
روش های مختلف برای دانه بندی و آماده سازی پودر:
الف) روش های مکانیکی:
۱- الک کردن ۶- آسیاب لرزشی
۲- الوتریشن ۷ – توربوآسیاب (سریع)
۳- جداسازی توسط هوا ۸- آسیاب با انرژی سیال
۴- بالمیل (آسیاب گلوله ای) ۹- آسیاب چکشی
۵- آسیاب استحکاکی ۱۰- خرد کردن غلتکی
ب) روش های شیمیایی:
۱- رسوب دهی ۶- خشک کردن با نفت داغ
۲- سل ژل ۷- پلاسما
۳- اختلاط مایع ۸- لیزر
۴- تجزیه ۹- هیدروترمال
۵- خشک کردن انجمادی
ج) روش های متفرقه:
۱- کلسینه کردن ۳- بستر سیار
۲- کوره های دوار ۴- سنتز احتراقی
الف) دانه بندی مکانیکی:
۱- الک کردن و غربال کردن یکی از روش های دانه بندی و تفکیک ذرات است ذرات بر اساس محدوده ی اندازه ذرات جدا می گردند ذرات بزرگتر از منافذ الک روی الک باقی مانده و ذرات کوچکتر تا رسیدن به الک با سوراخ های کوچکتر از میان الک ها عبور می کند. اندازه الک ها مطابق با تعداد منفذها در هر اینچ خطی طبقه بندی شده است که اندازه مش نامیده می شود (۱ اینچ cm59/2) یعنی یک الک با مش ۱۶ در هر اینچ طی دارای ۱۶ منفذ است.
  • بازدید : 95 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق آلومینیوم-خرید اینترنتی تحقیق آلومینیوم-دانلود رایگان پایان نامه آلومینیوم-تحقیق آلومینیوم

این فایل در ۱۳۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
مواد آب‌ بندي‌:
آب‌بندي‌ كه‌ بطور تاريخي‌ استفاده‌ مي‌شد عبارتند از روغن‌ بزرك‌، لاك‌ الكل‌ و سيليكات‌ سديم‌ وموادي‌ كه‌ در اين‌ اواخر استفاده‌ مي‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهاي‌ متااكريليت‌ غيرهوازي‌ و پوشاننده‌هاي‌ پلاستيكي‌ Heat curdbile از رايج‌ترين‌ اين‌ موادمي‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec كه‌ بهترين‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.
(۲-۲) انواع‌ فرايندها:
اين‌ روشها ممكن‌ است‌ بصورتهاي‌ متفاوتي‌ بيان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلي‌ آن‌ از قرار زير مي‌باشد:
الف‌) فاشر خلاء خشك‌ يا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure
اين‌ روش‌ با چندين‌ قطعات‌ در انتهاي‌ اتوكلاو خالي‌ شروع‌ مي‌شود و بعد از يك‌ خلاء حدود +۲٫۹ اينچرمركوري‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ مي‌شود و پس‌ از آن‌ ريزين‌ روانه‌ محفظه‌ فرايند مي‌شود و پس‌ از برابرسازي‌،فشار هوا بكار برده‌ مي‌شود. اين‌ فشار حدود ۱۰۰psi مي‌باشد.
رسيكل‌ با ترك‌ كردن‌ رزين‌ از اتوكلاو كامل‌ مي‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ مي‌شود كه‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ مي‌شود.
زمان‌ كلي‌ فرايند تقريباً ۴۵ دقيقه‌ كه‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دماي‌ F0195 مي‌باشد (اگر رزين‌ متااكريليك‌ heat-curable باشد)
ب‌) آب‌ بندي‌ داخل‌ Internal Imprehnation:
اين‌ روش‌ زماني‌ مورد استفاده‌ قرار مي‌گيرد كه‌ مواد ريخته‌گري‌ شده‌ خيلي‌ بزرگ‌ باشند در اين‌ روشها تمان‌دربهاي‌ دسترسي‌ بسته‌ مي‌ماند رزين‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ايجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ مي‌شود. بعد ازيك‌ دورة‌ زماني‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ كردن‌ از سيكلب‌ برداشته‌ مي‌شود و قطعه‌ رزين‌ مي‌شود.
سيكل‌ زمان‌ كلي‌ مي‌تواند حدود ۳۰ دقيقه‌ يا بيشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پيچيدگي‌ تثبيت‌ قطعات‌ مي‌باشد..
ج‌) خلاء مرطوب‌:
در اين‌ روش‌ از رزينهاي‌ غيرهوازي‌ استفاده‌ مي‌شود اما اين‌ بدان‌ معني‌ نيست‌ كه‌ از ديگر رزينها استفاده‌نمي‌شود. در اين‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار مي‌گيرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندي‌ پر مي‌شوند وسپس‌ يك‌ خلاء ايجاد مي‌شود خلاء كه‌ حداقل‌ ۵/۲۸ اينچ‌ مركوري‌ مي‌باشد هوا را از قطعات‌ مي‌گيرند ورزين‌ روي‌ قطعات‌ را مي‌پوشاند و در آنجا هيچ‌ فشار هوا اضافي‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.
بعد از اينكه‌ سيكل‌ خلاء كامل‌ شد، قطعات‌ رزين‌ شده‌ مي‌گردند. زمان‌ كل‌ فرايند طي‌ شده‌ بين‌ ۳۰ تا ۴۵دقيقه‌ مي‌باشد بعد از آن‌ اگر رزين‌ غيرهوازي‌ باشد قطعه‌ ۳ ساعت‌ در دماي‌ اتاِ و يا ۳۰ دقيقه‌ در دماي‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ مي‌ شود.
د) فشار خلاء مرطوب‌:
اين‌ روش‌ مشابه‌ روشهاي‌ قبل‌ مي‌باشد با اين‌ تفاوت‌ كه‌ تا قبل‌ از اينكه‌ سيكل‌ به‌ پايان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 مي‌رسد زمان‌ كل‌ بسته‌ به‌ سليقة‌ شخصي‌ حدود ۱۰ دقيقه‌ بيشتر مي‌باشد.
لوازم‌ و اسبابي‌ كه‌ براي‌ اين‌ كار استفاده‌ مي‌شود مخصوص‌ صنعت‌ مي‌باشند در خلاء مرطوب‌ يك‌ فرايندخلاء، بالغ‌ بر ۴ مخزن‌ شستشو و يك‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابليت‌ تحمل‌ ۰F195 مورد نياز مي‌باشد.
رزينهاي‌ غيرهوازي‌ نياز دارند كه‌ تا داماي‌ ۰F 55 سرد شوند و يك‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نيزانجام‌ مي‌شود. ولي‌ وقتي‌ از حرارت‌ استفاده‌ مي‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد مي‌شوند بذون‌ اينكه‌در معرض‌ هوا قرار گيرند.
(۳-۲) آب‌ بندي‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:
اين‌ روش‌ يك‌ فرايند نهائي‌ بسيار بارزش‌ روي‌ فلزات‌ مي‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌اي‌ از دلايل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. اين‌ تكنولوژي‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ ۱۹۴۰ مي‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوايل‌ ۱۹۵۰ اجرا شد.در اين‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ مي‌شود تا حفره‌هايي‌ كه‌ در عمل‌ براي‌ اكثر قطعات‌ بوجود مي‌آيدتوسط‌ يك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستيك‌ مي‌باشد پر شود.
(۴-۲) انواع‌ حفره‌ها:
حفره‌هايي‌ كه‌ در قطعه‌ ايجاد مي‌شود هميشه‌ مشكل‌ساز مي‌باشند. اين‌ حفره‌ها بيشتر بوسيلة‌كاوسيتاسيون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجي‌ با لايه‌هاي‌ اكسيد و انقباض‌هاي‌ داخلي‌ بوجود مي‌آيد. اين‌منافذ بيشتر در قطعات‌ ريخته‌گري‌ از جنس‌ آلومينيوم‌، روي‌، برنز و آهن‌ بوجود مي‌آيد.
بطور كلي‌ منافذ بصورت‌ ميكرو و ماكرو طبقه‌بندي‌ مي‌شوند. حفره‌هاي‌ ريز يا micro porisity بدون‌ميكروسكوپ‌ به‌ سختي‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستيابي‌ مي‌باشند.
اما حفره‌هاي‌ بزرگتر يا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پديد مي‌آيد و با چشم‌ غيرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ايجا سه‌ نوع‌ از حفره‌هاي‌ را معرفي‌ مي‌نمائيم‌:
الف‌) حفره‌هاي‌ عيان‌
ب‌) حفره‌هاي‌ ناپيدا
ج‌) حفره‌هاي‌ سرتاسري‌ يا راه‌ به‌ در
حفره‌هاي‌ مياني‌:
اين‌ حفره‌ها يك‌ منطقه‌ خالي‌ مي‌باشند كه‌ بطور كامل‌ داخل‌ قطعه‌ مي‌باشند و بعنوان‌ شكل‌ مشخص‌نمي‌شوند مگر اينكه‌ در حين‌ ماشينكاري‌ مشخص‌ شود.
حفره‌هاي‌ سرتاسري‌:
اين‌ حفره‌ها همانطور كه‌ از نامشان‌ پيداست‌ بطور سراسري‌ در قطعه‌ بوجود مي‌آيند بطوريكه‌ حتي‌ كازهاو مايعات‌ مي‌توانند در درون‌ اين‌ حفره‌ها به‌ راحتي‌ حركت‌ كنند.
حال‌ در اينجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندي‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء يا Vacum Impregnation مي‌پردازيم‌.
آب‌بندي‌ توسط‌ خلاء:
مهندسان‌ به‌ دلايل‌ مختلف‌ اين‌ فرايند را ايجاد كرده‌اند كه‌ برخي‌ از دلايل‌ يا مزاياي‌ اين‌ فرايند مي‌تواند ازقرار زير باشد.
۱) ميزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترميم‌ مي‌كند يك‌ قطعه‌ آب‌بندي‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌مي‌كند كه‌ يك‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ مي‌باشد.
۲) خوردگي‌هاي‌ داخلي‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ مي‌كند
۳) حفره‌هاي‌ ريز (micro porosity) را آب‌بندي‌ مي‌كند.
۴) از خوردگي‌ بين‌ سطوح‌ دو فلز غيرهمسان‌ كه‌ روي‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگيري‌ مي‌كند.
۵) نحوة‌ قرارگيري‌ دو فلز كه‌ روي‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود مي‌بخشد.
فصل‌ ۳
(۱-۳) طرح‌ شماتيك‌ دستگاه‌
(۲-۳) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(۲-۳) تشريح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION
اساس‌ عمليات‌ پركردن‌ حفره‌ها و آببندي‌ قطعات‌ ريختگي‌، تزريق‌ جسب‌ (ماده‌ شيميائي‌ خاصي‌ بنام‌    )در داخل‌ حفره‌ها و مكهاي‌ انقباضي‌ ميكرو قطعات‌ ريختگي‌ آلومينيومي‌ و درنتيجه‌ آب‌بندي‌ نهائي‌حفره‌هاي‌ ميكروسكوپي‌ اين‌ قطعات‌ مي‌باشد.
بطور خلاصه‌ عمليات‌ زير بر روي‌ قطعات‌ انجام‌ مي‌شود:
۱- ابتدا قطعات‌ بوسيله‌ جريان‌ آب‌ گرم‌ تميز كننده‌ چربي‌زدايي‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چيده‌ مي‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشك‌ انجام‌ مي‌شود و ماده‌ شيميائي‌ بنام‌     از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظة‌ خلاء پمپ‌ يم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ مي‌گردد. بواسطه‌ كاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ ميكروسكوپي‌ قطعات‌ نفوذ مي‌كند. خلاء اعمالي‌ حدوداً
۲- bar 2/0 مطلق‌ يا  Bar 8/0- نسبي‌ است‌ و كل‌ زمان‌ كه‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار مي‌گيرند وعمليات‌ فوِ انجام‌ مي‌شود حدود ۱۲ دقيقه‌ است‌ و دماي‌ چسب‌ حدود ۰C20 ثايبت‌ نگه‌ داشته‌مي‌شود.
۳- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروي‌ محفظه‌ چسب‌ قرار ميگيرد تا چسب‌هاي‌موجود برروي‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ كه‌ قبلاً ذكر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنك‌ كننده‌اي‌ است‌ كه‌ ماموريت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زير  0C20 مي‌باشد.
۴- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار ميگيرد آب‌ موجود داخل‌ اين‌ تانك‌ بواسطة‌ جريان‌ هوامتلاطم‌ مي‌گردد. بعد از شستشوي‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانك‌ آب‌ گرم‌ با دماي‌  0C90ميشود. قطعات‌ داخل‌ اين‌ تانك‌ بمدت‌ ۱۵ دقيقه‌ نگهداري‌ مي‌شود تا چسب‌ نفوذ كرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پليمر درآيد. اين‌ تانك‌ مجهز به‌ پمپ‌ مكنده‌ بخارات‌ مي‌باشد.
حرارت‌، چهار عدد هيتر الكتريكي‌ در درون‌ تانك‌ تعبيه‌ گرديده‌ است‌، آب‌ درون‌ اين‌ تانك‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دماي‌  0C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ مي‌شود. تانك‌ مذكور داراي‌ درب‌ ويژه‌اي‌ است‌ كه‌ در هنگام‌انجام‌ عمليات‌ توسط‌ جك‌ بادي‌ بسته‌ مي‌شود. درب‌ فوِالذكر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌اي‌ طراحي‌ شده‌كه‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سيستمهاي‌ مكنده‌ (هوا) از محيط‌ خارج‌ كرده‌ و از انتشار بيش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگيري‌ مينمايد.
۵- مجموعه‌ سبدهاي‌ نگهداري‌ و حمل‌ قطعات‌
براي‌ حمل‌ و جابجايي‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآيند مي‌باشد. جهت‌ اطمينان‌ از انجام‌ كامل‌ مراحل‌رزين‌دهي‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهاي‌ ويژه‌اي‌ قرار مي‌گيرند. درب‌ سبدهاي‌ مزبور در طي‌عمليات‌ قفل‌ شده‌ و از بيرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگيري‌ مي‌كند. پنج‌ (۵) سبد با ابعاد تقريبي‌ زير در اين‌مجموعه‌ قرار دارند.
۶- مجموعه‌ جابجا كننده‌ قطعات‌
متشكل‌ از جرثقيل‌ الكتريكي‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و ساير تجهيزات‌ مربوطه‌ و پايه‌ و سازه‌هاي‌ فلزي‌ موردنياز براي‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سيستم‌ مي‌باشد.
۷- سكو كاري‌
به‌ عرض‌ تقريبي‌ ۸۰۰ mm و طول‌ مورد نياز براي‌ كل‌ سيستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نياز است‌.
۸- مجموعه‌ كنترل‌ الكتريكي‌ و اتوماتيك‌ سيستم‌
متشكل‌ از باكس‌ الكتريكي‌ است‌ كه‌ حاوي‌ ورودي‌ و خروجي‌ها الكتريكي‌ و سويچهاي‌ اصلي‌ و كليه‌اجزاء الكتريكي‌ لازم‌ مي‌باشد. كنترل‌ اتوماتيك‌ و عملكرد تنظيم‌ شده‌ اتوكلاو و تانك‌ ذخيره‌ رزين‌،همچون‌ كنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزين‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظيم‌ خلاء و غيره‌ توسط‌ اين‌ مجموعه‌ صورت‌ميگيرد.
فصل‌ ۴: طراحي‌ كلي‌ پروسه‌
(۱-۴) طراحي‌ مخزن‌ وكيوم‌
(۲-۴) طراحي‌ مخزن‌ رزين‌
(۳-۴) طراحي‌ مخزن‌ شستشو
(۴-۴) طراحي‌ مخزن‌ پخت‌
(۵-۴) طراحي‌ سبد

طراحي‌ كلي‌ پروسه‌:
نكته‌اي‌ كه‌ در اينجا مي‌بايست‌ مد نظر قرار گيرد شرح‌ جزئيات‌ بخشهاي‌ مختلف‌ دستگاه‌ مي‌باشد كه‌ اين‌شرح‌ جزئيات‌ در اين‌ قسمت‌ به‌ تفصيل‌ گفته‌ مي‌شود.
۱-۴) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
به‌ دليل‌ اهميت‌ اين‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضيح‌ خواهيم‌ داد.
۲-۴) محزن‌ رزين‌: Resin Tank
اين‌ قسمت‌ كه‌ وظيفه‌ ذخيره‌ رزين‌ را بر عهده‌ دارد يكي‌ از مهمترين‌ بخشهاي‌ اين‌ دستگاه‌ مي‌باشد. تدوين‌وظيفة‌ اين‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخيره‌ رزين‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دماي‌ رزين‌ در يك‌ محدوده‌ دماي‌ مشخص‌مي‌باشد. كه‌ اين‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پيچيدگي‌ خاصي‌ در طراحي‌ اين‌ بخش‌ مي‌شود.
اين‌ محدودة‌ دمائي‌ ۱۸-۲۰۰C مي‌باشد حال‌ براي‌ اينكه‌ به‌ اين‌ هدف‌ دست‌ پيدا كنيم‌ مي‌بايست‌ يك‌سيكل‌ تبريد در كنار دستگاه‌ تعبيه‌ گردد. اين‌ سيكل‌ و بطور دقيق‌تر چيلر تبريد شامل‌ قسمت‌هاي‌ اصلي‌زير مي‌باشد:
a چيلر هوا خنك‌ با كندانسور آبي‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15
b پمپ‌ سيركولاسيون‌ بادبي‌  lit/min 50 از نوع‌ NA-2A
c مبدل‌ حرارتي‌ (كندانسور) كه‌ جزئيات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌هاي‌ پاياني‌ بطور كامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضيح‌ در مورد هر يك‌ از اين‌ قسمتها مي‌پردازيم‌:
الف‌) چيلر اين‌ دستگاه‌ همانطور كه‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنك‌، با مشخصه‌ IRLC15 كه‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6يا MP 15 (موتور كمپرسور) كه‌ خود شامل‌ ۱۳ جزء مي‌باشد كه‌تمام‌ اجزاء طبق‌ ليست‌ زير مرتب‌ مي‌شوند
  • بازدید : 50 views
  • بدون نظر
این فایل در ۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در این نوشتار ضمن معرفی گونه‌اي خاص از محصولات آلومینیومی که در بازارهای ایران به خوبی مطرح شده است، به اختصار به برخی از كاربردها و مزایای آلومینیوم در نمای ساختمان‌ها مي‌پردازیم.
با ظهور مدرنیسم در معماری و ‌شروع عصر مدرن و همزمان با روی کار آمدن معمارانی چون میس وندرو و معماران تحصیل كرده مدارسی مانند باوهاس و علاقه جهانیان به ایجاد بناهای بلند مرتبه و به طور كل، شروع ساخت و سازهای صنعتی در غرب بحث پیش ساختگی و استفاده از مصالح پیشرفته به یكی از مهمترین دغدغه‌های طراحان و مجریان و تولیدکنندگان بدل شد.
در این میان نگاه‌هاي معمارانه به سمت آلومینیوم و توليدات اكسترود شده آلومينيوم سوق پیدا کرد؛ چرا که آلومینیوم به علت خصوصیت منحصر به فرد خود همچون سبكی، عایق بودن، انعطاف‌پذيری، در دسترس بودن، ارزان بودن نسبی، باربر بودن و جلال خاص مي‌توانست تمام نیازهای مخاطبان خود را برآورده سازد.
همه چیز درباره پانل
قریب ده سال پیش شرکت‌های تجاری که در حوزه مصالح ساختمانی نوین فعالیت مي‌کردند یکی از زیر مجموعه‌های صنایع آلومینیومی را وارد ایران کردند که با نام «پانل» یا «پنل» مشهور شدند. نام کامل این محصول ورق‌های کامپوزیت آلومینیوم است و در نماهای خارجی بنا، ديوارهاي داخلي و فضاي اداري، درهاي عايق باد و توفان، قاب‌هاي پنجره، ساختمان‌هاي تجاري سبك و ساختمان‌هاي نمادين مورد استفاده قرار مي‌گیرند.
«کامپوزیت» به معنای ترکیب شده است. پانل‌ها از ترکیب چند لایه متریال مختلف به همراه پوشش آلومینیومی به دست آمده‌اند و سرچشمه نام گذاری این ورق‌ها از این جاست. دو صفحه آلومینیومی روکش شده، سطح هسته پلی اتیلنی آن را پوشانده‌اند. چسباندن این سطوح به هسته، توسط فرآيند‌های شیمیایی و مکانیکی صورت مي‌گیرد به طوری که در مقابل ورقه ورقه شدن به شدت مقاومت مي‌کند.
مصرف‌کنندگان این محصول بيشتر به دنبال رنگ‌های متنوع آن هستند به همین منظور در کارخانه از فرآيندهای مختلفی جهت تغییر در رنگ محصول استفاده مي‌کنند. از جمله پوشش‌هايی که معمولا براي تغییر در ورق‌های آلومینیومی رویی استفاده مي‌شود ‌اندونيزه كردن، pvdf (پلي وينيليدين فلورايد)، رنگ مايع و روكش پودري است.‌اندونيزه كردن يكي از اولين فرآيندهاي روكش كردن آلومينيوم بود كه از سال ۱۹۲۰ ميلادي تاكنون استفاده مي شود. شیوه کار اين است كه سطح آلومينيوم با موادی پوشيده مي‌شد به طوري كه عمر طولاني داشته باشد، محكمتر شود و با دوام و مقاوم در برابر خوردگي باشد. معمولا معماران و طراحان به سمت پانل‌هایی رفته‌اند که بنا بر عمل‌ اندونيزه كردن، عمل آوری شده باشند و این محصولات مورد استفاده بسياري از ساختارهاي آلومينيومي خوش نام در جهان مانند «sears tower» بوده و همچنان نیز مورد توجه است. با این که به تازگي تكنولوژي‌هاي پيشرفته در‌ اندونيزه كردن، پانل‌ها را براي توليد طيف وسيع از رنگ‌ها امكان‌پذير ساخته است و در جهان نیز ساختمان‌ها با استفاده از همین محصول رنگ‌های گوناگونی در نمایشان ایجاد شده، اما در ایران تنها رنگ نقره‌اي است که کاربرد دارد و حتی خیلی از مجریان پروژه‌های ساختمانی نمي‌دانند که دامنه رنگ این محصولات بسیار گسترده و حتی قابلیت سفارشی بودن دارد. استفاده از این ورق‌ها ناگهان در ساخت و ساز ایران با دو مفهوم همراه شد؛ اولین معنی در این جا بود که ساختمانی که با پانل‌های آلومینیومی پوشش یافته‌اند، بناهای مهم و مدرن هر شهر به حساب مي‌آیند و مفهوم بعدی به جلال و عظمت بنا برمی‌گردد که نمای آلومینیوم بسیار در آن اهمیت داشت.
در کمتر از یکی دو سال این ورق‌های وارداتی چنان جای خود را در بین مصالح پیش ساخته باز کردند که امروزه به یکی از اصلی‌ترین مصالح مورد استفاده در نماهای ساختمانی کشور بدل شده‌اند. استفاده از این محصول در ساختمان‌های دولتی ساز و ارگان‌ها نیز در این فرآيند بي‌تاثیر نبود. مي‌توان به ساختمان وزارت نیرو، وزارت آموزش عالی، شهرداری منطقه ۹ و بانک‌های اقتصاد نوین، پاسارگاد و بانک سامان اشاره کرد که در تغییر ذائقه ساخت‌و‌سازی کشور به سمت استفاده از این محصول تازه وارد نقش مهمی داشتند.حالا کار به جایی رسیده است که آلیاژهای مختلف آلومینیوم و‌تركیبات این فلز با دیگر مواد و ساخت‌ تركیبات جدید از آن، به یكی از مهم‌ترین و پرمصرف‌ترین مصالح جهت نمای ساختمان‌های امروزی در سبك‌های مختلف معماری تبدیل شده است به طوری كه استفاده از آن در نماها و بناها به نوعی معرف ارزش و تازگی آن بنا محسوب مي‌شود. 
محصولی برای شاخص کردن بنا
هر زمانی که ساخت یک بنای گران قیمت یا مهم در میان باشد، معماران ایرانی مي‌خواهند که یک تندیس بسازند. مقوله تندیس‌سازي در معماری ایران یک سنت بدون خدشه است و در این میان مصالحی که در پر رنگ کردن نقش ساختمان در میان بافت شهری به کار آیند همواره در بازار ایران مورد توجه قرار مي‌گیرند. برای ساخت چنین بناهایی به مصالحی نیاز است که ویژگی‌های منحصر به فردی نیز داشته باشند که این ورق‌ها به دلیل استحکام قابل توجه، مسطح بودن، سبکی و قابلیت‌پذيری ویژه‌اي که دارند، پیچیده‌ترین ایده‌ها مانند خم‌ها و زاویه‌های نمایشی و یا شکل‌های ذوزنقه‌اي به سادگی به وسيله آن قابل پیاده‌سازي باشد. هر طرحی که در ذهن معمار پروژه باشد، توسط خانواده محصولات آلومینیومی قابل پیاده‌سازي است. برج آلوبند در شیراز و مراکز خرید ستاره و تندیس در کیش نمونه خوبی از کاربرد آلومینیوم‌های پوششی نما در جهت تندیس کردن ساختمان است. از این روست که شكل‌پذيری آلومینیوم باعث علاقه معماران به آن به عنوان وسیله‌اي جهت ساخت بنا‌های تندیس گونه شده است. 
در این میان اگر از بعد صرفه‌جویی در انرژی ساختمان هم به بررسی دست بزنیم باز هم پانل‌های آلومینیومی برگ برنده سازندگان خواهند بود. خواص عایق آلومینیوم و استفاده از مواد عایق بند(Termal break) در آن به عنوان یكی از بهترین محصولات جهت استفاده بهینه از انرژی مطرح است.
در كشورهای زلزله خیز همانند ایران مبحث سبك‌سازي ساختمان و استفاده از محصولات منعطف بسیار مهم و اساسی بوده و محصولات آلومینیومی همانند نماهای آلومینیوم كامپوزیت پنل، نماهای شیشه‌اي خاص و درب و پنجره‌های آلومینیومی به عنوان اساسی‌ترین راه‌حل با وزنی حدود ۹۰درصد سبك‌تر از سنگ‌های ‌تراورتن و گرانیت و ۸۵درصد سبك‌تر از سیمان و ۷۰‌درصد سبك‌تر از شیشه مطرح است. از این منظر اگر به ساختمان وزارت نیرو در تهران بنگریم خواهیم دید که در صورت استفاده از سنگ گرانیت در آن به جای پانل‌های آلومینیومی چقدر ساختمان را سنگین‌تر از وزن فعلی‌اش مي‌کرد. 
گونه‌اي از این محصولات آلومینیومی با پوشش رزین فلورو كربن (Fluorocarbon)به علت مقاومت بالا در مقابل اشعه‌های مفید آفتاب، باران‌های اسیدی و عدم جذب گرد و غبار معلق در هوا (به علت عدم جریان الكتریسیته در آن) راه‌حل مناسبی جهت مقابله با شرایط محیطی ناسازگار است.
در مقابل به عنوان مثال سنگ معدنی مانند اكثر سنگ‌های گرانیتی در مقابل اشعه و باران‌های اسیدی جلا و صیقلی بودن خود را از دست مي‌دهند. سیمان و رنگ به سرعت كثیف مي‌شوند و شیشه نیز کدر شده و به مرور زمان رسوب آب باران روی آن باقی مي‌ماند. هزینه‌های نگهداری از ساختمان‌هایی که نمایی آلومینیومی دارند تا ۷۰‌درصد کاهش یافته و در ضمن استفاده از بهترین کیفیت برخوردار خواهند بود. 
علاوه بر مقوله مقاومت در برابر شرایط محیطی ناسازگار، چند تحقیق دانشجویی هم برای پاک‌سازي احتمالی این ورق‌ها موجود است که مي‌تواند به عنوان راه‌حل آخر مورد توجه استفاده کنندگان پانل‌های آلومینیومی قرار گیرد. تهرانی‌ها شاید خاطره‌اي هم در این زمینه داشته باشند که به برج نگار واقع در خیابان ولی‌عصر کمی بالاتر از میدان ونک مربوط مي‌شود. این برج که از ورق‌های آلومینیومی برای پوشش نمای وسیع و عظیم خود بهره برده بود، در پایان کار با مشکل پاک کردن این ورق‌ها مواجه شد که اکنون این مشکل به طور کامل برطرف شده و سطح صیقلی نمای آن هر روز آفتاب غروب را منعکس مي‌کند!
  • بازدید : 45 views
  • بدون نظر
این فایل در ۵۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

گذشته پنجره به تاريخ زندگي غار نشيني بشر بازمي گردد . ريشه وا‍‍‍‍‍‍‍‍‍ژه” window “(پنجره) كلمه قديمي vindauga””  است كه درزبان نروژي به معني  ” چشم باد ” است. امروزه در جهان سالانه حدود ۵۰۰ ميليون پنجره ساخته مي شود.
پنجره از قسمتهاي مهم و اساسي ساختمان مي باشد زيرا بوسيله اين قسمت از ساختمان است كه ارتباط ساكنين يك واحد مسكوني با خارج فراهم شده و نور و هواي واحد مسكوني تامين ميگردد.
در موقع انتخاب مصالح و يا فرم پنجره بايد دقت كافي به عمل آيد تا علاوه بر زيبايي، نور وهواي كافي به واحد مسكوني برساند.
عنصر آلومينيوم با داشتن ۸%  از پوسته زمين يكي از عناصر فراوان موجود در طبيعت است . مهمترين ويژگي هاي آن عبارتند از مقاومت بالا در برابر خوردگي ، هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و قابليت عالي كار پذيري و نسبت پايين وزن به حجم .
امروزه آلياژهاي آلومينيوم در صنايع ساختماني – حمل و نقل و هوا فضا – خودرو سازي – لوازم خانگي – ارتباطات – چاپ و نشر – الكتريسيته – راه آهن – صنايع مواد غذايي – صنايع نظامي و حتي چوب اسكي استفاده مي گردد . آلو مينيوم در سال ۱۷۲۷ يعني حدود ۲۷۰ سال قبل كشف شد اما تا سال ۱۸۸۶ كه روش توليد صنعتي آن و ۱۸۹۲ كه روش توليد آن از آلومينا(اكسيد آلومينيوم )كشف گرديد فلزی ناشناخته بود و به علت بالا بودن هزينه توليدآن جزو گرانبهاترين فلزات محسوب مي شد حتي بهاي آن از طلا نيز بيشتر بود وفقط خانواده هاي سلطنتي امكان استفاده از آن را داشتند در قرن نوزدهم فردريك هفتم پادشاه دانمارك دستور داده بود كه كلاه نظامي اش را ازآلومينيوم بسازند و ناپلئون سوم فرمان داد ه بود از ميهمانان مخصوص در ظروف آلومينيومي و از ميهمانان كم اهميت تر در ظروف طلا پذيرا يي كنند در جنگ اول جهاني دانشمندان به مزا ياي آلومينيوم پي بردند اما كار برد هاي آن در خلال جنگ دوم جهاني شناخته شد بنابراين ۵۰ سال است كه آلومينيوم كار برد صنعتي پيدا كرده است .
با توجه به اينكه فلز مس بيش از ۶۰۰۰ سال است كه در صنعت كار برد دارد و آهن ۴۰۰۰ سال امروزه توليد جهاني آلومينيوم با۳۲ ميليون تن در سال بعد از آهن مهمترين فلزي است كه مورد استفاده قرار ميگيرد و دور نمایی عالي در جهت مصرف آن وجود دارد .

آلومینیوم در دنیا :
توليد جهاني آلومينيوم در سال ۲۰۰۵ نسبت به ۲۰۰۴ حدود ۵/۳‌درصد رشد كرده و به رقم ۴/۲۳‌ميليون تن رسيد‌، كه در اين ميان قاره آسيا با ۸۰۰‌ هزار تن افزايش، رتبه نخست را داراست. پيش‌بيني مي‌شود در سال‌جاري (۲۰۰۶) بيش از يك‌ميليون تن به توليد آلومينيوم اوليه (Primery Aluminium) اضافه شود‌، اما امسال عرضه نسبت به تقاضاي جهاني ۳۰۰‌هزارتن كمتر خواهد بود
آلومينيوم سومين عنصر وافر در پوسته زمين است و از نظر اندازه، ۷/۳ درصد از مجموع عنصرهاي زمين را تشكيل مي‌دهد. صنعت آلومينيوم سهم زيادي در اقتصاد جهاني و بيش از ۳۰ اقتصاد مجزا دارد و كمك زيادي به آن مي‌كند. طبق ارزيابي‌هاي انجام شده بيش از يك ميليون نفر در سرتاسر دنيا در صنعت آلومينيوم مشغول به كارند .                                           ذوب آلومينيوم سرمايه‌بر است و تكنولوژي اين صنعت به‌طور نسبي در تسلط چند كمپاني محدود و محصور شده است. در سال‌هاي اخير چين به‌عنوان رهبر اصلي بازار، هدايت آن را در دست گرفته است و روسيه نيز در نقش يك عضو قدركه پيشرفت زيادي در اين صنعت داشته خود را مطرح كرده است. منطقه GCC(سازمان همكاري كشورهاي خليج‌ فارس)نيز به‌علت دسترسي به منابع ارزان انرژي كه ۲۵ درصد از هزينه بها را تشكيل مي‌دهد به‌عنوان مركزي مهم در صنعت آلومينيوم تبديل شده است  
      به گزارش خبرگزاري عرب‌نيوز، مصرف آلومينيوم در طول چند دهه گذشته از متوسط رشد خوبي بهره‌مند بوده است، كه اين موضوع به‌طور نسبي به علت رشد كلي اقتصاد تا حدي مربوط به جانشيني آلومينيوم به جاي ساير مواد مربوط بوده است. مجموع مصرف آلومينيوم، چه توليدي و چه بازيافتي، مقداري بيش از توسعه صنايع ديگر رشد داشته است. هر دو بخش توليد و مصرف آلومينيوم در چين با گامهاي سريع افزايش يافته است و در سال ۲۰۰۶، ۱۸ درصد نسبت به سال ۲۰۰۵ بيشتر بوده است. در سال ۲۰۰۶، كشور چين ۲۵ درصد از مصرف آلومينيوم توليدي (غيربازيافتي) جهان را به خود اختصاص داد كه اين ميزان ۵۵ درصد از مجموع افزايش در مصرف آلومينيوم دنيا را تشكيل مي‌داد . 
در خبرها آمده بود كه امارات متحده عربي در نظر دارد ظرف ۱۰ سال آينده، ۱۰درصد توليد آلومينيوم دنيا را خود به تنهايي توليد كند و مبدل به قدرت اول آلومينيوم جهان شود. شايد اين نكته براي بسياري از كارشناسان دور از ذهن باشد كه چگونه امارات متحده عربي قصد دارد با جمعيت و وسعت اندك خود وارد بازي بزرگي شود كه بازيگران آن از بد حادثه (براي امارات) ۵ قدرت اصلي اقتصادي جهان با وسعت و بعضا جمعيت زياد هستند. در حال حاضر از حدود ۳۲ميليون تن توليد آلومينيوم جهان، ۵ كشور چين،روسيه،كانادا،آمريكاواستراليا۶۰درصدتوليدرادراختياردارند. 
طبيعتا اين كشورها به سادگي، اجازه نخواهند داد تا جايگاهشان در توليد اين ماده پرارزش جهاني به خطر بيافتد. آلومينيوم در حال حاضر به دلايل مختلف از جمله سبكي، مقاومت، تغييرات در نوع مصارف خانگي و شهري در جهان و عواملي از اين دست تبديل به كالايي پرمصرف شده به طوري كه گمان مي‌رود در بين فلزات اساسي بيشترين رشد مصرف را در دهه‌هاي آينده به خود اختصاص دهد. اما از آن طرف تجربه‌ نشان داده سرمايه‌گذاري‌هاي انجام شده در امارات متحده و به ويژه در دبي هميشه با تدبير همراه بوده و پشت تصميمات مذكور، افراد و سرمايه‌گذاراني قرار دارند كه الزاما عرب نيز نيستند. پس نگاه امارات متحده به چيست؟ اينجا ذكر يك نكته نيز ضروري است و آن اينكه امارات متحده در حال حاضر با توليد حدود ۸۵۰هزار تن آلومينيوم (حدود ۳برابر ايران) يكي از ۱۰ قدرت اول آلومينيوم دنيا است و بحرين ديگر شيخ نشين خليج‌فارس نيز به سرعت پا به پاي اين كشور، در حال توسعه طرح‌هاي خود است. پس بايد گفت كه شعار توليدكنندگان دبي چندان هم اغراق‌آميز نيست و آنها ثابت كرده‌اند مي‌توان راه طولاني بسياري از كشورهاي توسعه يافته و در حال توسعه در نيم‌قرن اخير را ۱۰ ساله پيمود.(سایت وزارت صنایع و معادن)




احداث بزرگ ترين كارخانه آلومينيوم جهان 
  قرار است با همكاري شركت آلومينيوم دوبي ( Dubal ) و شركت توسعه و عمران ابوظبي، كارخانه آلومينيوم امارات ( Emal ) ساخته شود. اين كارخانه هشت ميليارد دلاري در دو فاز ساخته شده و به بهره برداري مي رسد. در فاز اول پنج و در فاز دوم سه ميليارد دلار براي ساخت اين كارخانه سرمايه گذاري مي شود و پس از ساخت در منطقه صنعتي ابوظبي، اين كارخانه با ظرفيت توليد سالانه ۴/۱ ميليون تن آلومينيوم بزرگ ترين كارخانه آلومينيوم دنيا نام خواهد گرفت. قرار است فاز اول اين كارخانه در سال ۲۰۱۰ به بهره برداري برسد و براي تامين مصرف برق اين كارخانه نيز يك نيروگاه ۲۵۰/۲ مگاواتي در كنار آن ساخته                    مي شود.(سایت روزنامه سرمایه ۲/۵/۸۶)
درب و پنجره های آلومینیومی :
درب و پنجره های آلومینیومی بدليل طراحي دقيق مقاطع پروفيل و استفاده از يراق آلات مناسب داراي عملكردي عالي ميباشد و با توجه به شكل ساختمان و نياز محل پنجره قابل ساخت ميباشد. پنجره تامين كننده نور، گرما و زيبايي در ساختمان مي باشد و همچنين مي توان با باز و بسته كردن پنجره به محيط بيروني دسترسي داشت و ضمن تصفیه مناسب،هوای مطلوبي بدست آورد . البته اگر پنجره بطور صحيح ساخته و بكار گرفته نشود و يا در طراحي ساختمان ديدگاه هاي انرژي رعايت نشود و پنجره در موقعيت مناسب قرار نگيرد،عامل اصلي افت حرارتي و برودتي در فصول سرد و گرم سال مي شود از نظر ميزان مصرف انرژي پنجره اي كه مقاومت حرارتي آن بيشتر باشد مناسبتراست. گرمايي كه در فصل زمستان توسط وسايل گرمازاي ساختمان توليد مي شود، ميتواند از راههاي متعددي از ساختمان خارج شده و هدر برود.همچنين در فصل تابستان، گرماي بيرون از ساختمان ميتواند از راههاي گوناگون وارد ساختمان شود. اين دو مساله ی كاملا“ متفاوت، يعني بيرون رفتن گرما و ورود ناخواسته ی آن تاثير بسيار زيادي بر هزينه هاي گرمايش و سرمايش ساختمان و همچنين اتلاف منابع سوختي (بويژه سوختهاي فسيلي تجديدناپذير مانند گاز و نفت) و درنتيجه آسيب رساندن تدريجي به محيط زيست دارد.     پنجره، از عناصري است كه در اين زمينه، نقش بسيار مهم و موثري را برعهده دارد.طراحي، توليد و نصب درست پنجره هاي ساختمان ميتواند در بهينه سازي مصرف انرژي در ساختمان، بسيار تاثيرگذار باشد.
بطور كلي در يك ساختمان چنانچه ۱۰ درصد از سطح خارجي بنا پنجره باشد ،حدود ۳۰ درصد از اتلاف حرارتي ساختمان كاسته و حدود ۱۰ درصد از مقدار سرمايه گذاري اوليه  موتورخانه و تاسيسات حرارتي و برودتي كاسته ، و مصرف  انرژي  كاهش می يابد .امروزه در طراحي يك ساختمان توجه به درب و پنجره الزامي است و به نظر مي رسد مهندسين با تجربه درب و پنجره را از مهمترين بخشهاي ساختمان مي دانند .
  • بازدید : 52 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

گلخانه ها از گياهان در برابر سرما، باران و تگرگ محافظت مي كنند و در مقايسه با محيط باز شرايط محيطي مساعدتري براي كشت گياه فراهم مي آورند. در گلخانه ها مي توان توليدات خارج از فعال در سرتاسر سال و با كيفيت بالاتري نسبت به محيط كشت بار بدست آورد. علاوه بر آن در گلخانه ها مي توان محصولات جديدي كه معمولا در منطقه خاص به طور معمول كشت نمي شده را توليد كرد.
هدف از توليد كشت محصولات در گلخانه ها، افزايش تعداد فصول قابل كشت و حفاظت از محصولات در برابر شرايط ناهنجار محيطي از قبيل درجه حرارت بالا، تغييرات دما، آفات و بيماري هاي گياهي مي باشد. سازه هاي 
گلخانه اي در واقع داربست هاي سبكي هستند كه توسط شيشه، فايبرگلاس و يا پلاستيك پوشيده. اين مواد براي جذب حداكثر نور و حفظ حرارت طراحي شده اند و از لحاظ غيرفيزيكي توانايي جذب محدوده اي خاص از انرژي نور خورشيد را دارند.
فن آوري جديد ابزار مديريتي بسيار ارزشمندي را براي توليد در اختيار گلخانه داران قرار داده است كه منجر به توليد محصولاتي با ارزش افزوده بيشتر و در محيطي با حفاظت بيشتر مي شود.
در واقع بيماري از اين محصولات به هنگام برودت هوا نيازمد مراقبت و كار فشرده و صرف انرژي بيشتر مي باشند. به همين دليل محصولات به هنگام برودت هوا نيازمند مراقبت و كار فشرده و صرف انرژي بيشتر مي باشند. به همين دليل توليدات گلخانه اي براي حصول بازگشت مناسب در قبال سرمايه گذاري صورت گرفته است و دستيابي به اينكه كيفيت مناسب احتياج به مراقبت گياهان در برابر آفات و مديريت در برابر بيماري ها مي باشند و علاوه بر آن توليدات گلخانه اي بايد از سطح قابل قبولي از زيبايي ظاهري برقرار باشند. صنعت توليدات گلخانه اي هم اكنون نسبت به آنچه كه تا پيش از جنگ جهاني دوم، به آن پرداخته مي شد، آسانتر به نظر مي رسد. دليل آن اين است كه در آن زمان گلخانه هاي پلاستيكي يا داراي مداد شفاف(براي عبور نور)، سيستم حرارت مركزي، محيط هاي كشت بدون خاك، پاستوريزه كردن محيط رشد ريشه، آبياري و كودهاي اتوماتيك(خودكار)، اتوماسيون وجود نداشت كه خوشبختانه اين مشكلات حل شده و شرايط مناسب تري براي كشاورزان براي كشت محصولات گلخانه ها مهيا شده است.
موقعيت جغرافيائي
كل زمين براي احداث طرح گلخانه ۸۰۰۰ متر مربع مي باشد كه مساحت ۶۰۰۰ متر مربع آن را به احداث گلخانه و ۲۰۰۰ متر مربع آن را براي احداث موتورخانه، نگهباني، انبار، خزانه يا شاسي و محوطه نيز اختصاص مي دهيم. زمين در اين طرح از سمت جنوب اصلي حدود ۳۰۰ متر فاصله دارد و از سمت شمال به زمين مجاور متصل است و از سمت شرق و غرب هم به همين صورت به زمين هاي مجاور متصل است. به همين منظور ما در اطراف گلخانه ها راه هايي براي عبور و مرور در اطراف گلخانه قرار داده ايم. چاه مادر بغل گلخانه ها قرار دارد كه به وسيله برق فشار قوي كار مي كند و ساير قسمت ها مانند نگهباني و پست برق و موتورخانه و استخر آب و چاه آب در قسمت پايين يا جنوب گلخانه ها قرار دارند.
زمين جهت گلخانه ها نيز مسطح و زمين كشاورزي بوده نياز به تسطيح آن نمي باشد و مي توان اسكلت گلخانه را نيز در آن احداث كرده و زمين از هر نظر آمادگي و مشكلي جهت احداث گلخانه ندارد. استفاده از برق از تاباو سه فاز نيز در زمين قرار داده ايم كه جهت روشنايي در گلخانه ها و همچنين روشنايي در ساير قسمت ها استفاده مي شود. موتورخانه در بغل و جنوب گلخانه ها قرار گرفته كه آب به سهولت به گلخانه برسد و مسير طولاني طي نكند به دليل آبياري به همين دليل نزديك باشد بهتر است و اطراف زمين را با فنس كشي دور تا دور گرفته ايم.
گلخانه ها توسط فواصلي به عرض ۲ متر از هم جدا مي شوند تا از به وجود آمدن سايه در نواحي رويش گياهان جلوگيري به عمل آيد.
ساختمان سرويس بايد داراي عرض ۹/۴ متر باشد تا بتوان از درهاي با عرض ۷/۳ و ارتفاع ۲/۴ استفاده كرد. چنين درهايي براي عبور تريلر و كاميون هايي كه براي تخليه مواد اوليه و همچنين محصولات لازم اند مناسب مي باشند.





نقشه
۱٫ گلخانه شماره ۱ ۹٫ موتورخانه آب(پمپ آب)
۲٫ گلخانه شماره ۲ ۱۰٫ استخر آب
۳٫ گلخانه شماره ۳ ۱۱٫ جاده فرعي(جاده خاك)
۴٫ گلخانه شماره ۴ ۱۲٫ جاده اصلي(جاده آسفالته)
گلخانه يك طرفه معمولا در كنار ديوار ساخته مي شود و ديواره شمالي با مصالح ساختماني و ديواره شرقي و غربي آن تماما يا نصف آن از آجر ساخته مي شود. ديواره جنوبي كوتاه تر از شمالي و رو به جنوب است. زاويه شيب سقف با زمين ۵۵-۳۰ درجه است. مقدار اين زاويه بستگي به عرض جغرافيايي دارد، به اين معني كه در نيمكره شمالي هر چه از خط استوا دور مي شويم، سقف مايل تر و هر چه به استوا نزديك مي شويم زاويه سقف با سطح زمين بايد كمتر باشد. چون حداكثر استفاده از نور در گلخانه موقعي صورت مي گيرد كه نور به صورت عمودي بر سطح گلخانه بتابد و انعكاس نداشته باشد، بنابراين هر چه به طرف قطب نزديك مي شويم، اشعه خورشيد مايل تر مي تابد.
گلخانه نيم استوانه اي يا كوانست(Quonset)
اسكلت آن توسط لوله هاي آب ساخته مي شود كه قوس ۱۸۰ درجه دارند(قطر لوله ۵/۲-۸۸/۱ سانتي متر) و توسط تيرهاي فرعي كه در امتداد طولي گلخانه قرار گرفته اند، نگهداشته مي شود. فاصله تيرهاي اصلي از هم ۵/۴ متر و فاصله تيرهاي فرعي از هم ۲/۱-۹/۰ متر مي باشد. به صورت مجزا يا جوي پشته اي مي تواند ساخته شود.
گلخانه جوي پشته اي(Furrow and Ridge or Gutter Connected)
در اين نوع گلخانه ها، ديوار بين گلخانه ها برداشته مي شود، بنابراين به اسكلت كمتري نياز دارد و داراي يك فضاي داخلي واحد است. هزينه اتوماسيون كمتر، نيروي كار كمتر، مديريت پرسنل بهتر و مصرف سوخت كمتر(به علت كاهش سطوح تماس هدر دهنده گرما) از مزاياي اين نوع گلخانه است. تنها عيب اين نوع گلخانه اين است كه برف نمي تواند سر برخورد و براي ذوب برف بايد لوله هاي حرارتي زير ناودان ها قرار داده شوند و ناودان ها بايد داراي شيب مناسب جهت انتقال آب باشند.
طراحي گلخانه بايد چنان باشد كه واحدهاي گلخانه توسط يك گريدور مركزي به هم وصل شوند، در اين صورت گياهان در اثر انتقال از يك واحد به واحد ديگر صدمه نمي بينند. شكل ۲-۱ طرز قرار گرفتن گلخانه هاي تك واحدي و جوي پشته اي را نشان مي دهد.
شكل ۲-۱- انواع ساختمان گلخانه(شكل بالا سمت چپ گلخانه تك واحدي را نشان مي دهد و اطاق كار در قسمت شمالي قرار دارد، شكل پايين سمت چپ گلخانه جوي پشته اي با اطاق هاي كار در قسمت شمالي و شكل سمت راست مجموعه اي از گلخانه هاي جوي پشته اي كه اطاق كار در وسط قرار دارد را نشان مي دهد)
گلخانه مورد نياز از نظر دما 
گلخانه گرم
گلخانه گرم مخصوص توليد سبزي در خارج از فصل است( در مناطق سردسير به منظور كاهش تغييرات هواي خارج گلخانه روي دما و رطوبت داخل گلخانه، آن را به صورت گود و ديوار آن را سيماني انتخاب مي كنند).
ساختمان گلخانه
چوب
استحكام چوب كمتر از آهن و آلومينيوم است و نور كمتري را به داخل گلخانه وارد مي كند. قابليت هدايت حرارت در آن كم است. بايد آن را با مواد نفتي از جمله نفتنات مس ۲ درصد يا نفتنات روي(Cuprinol) آغشته كرد. هرگز نبايد چوب را با موادي از جمله جوهر قطران يا كريوزوت(Creosote) و پنتاكلروفنول(Pantachlorophenol) رنگ كرد، چون دود حاصل از اين مواد سمي بوده و براي گياه مضر است. از چوب انواع درختان از جمله درخت غول يا درخت ماموت(Redwood)، درخت سليمان(Cedrus)، درخت كاج و درخت سرو(Cupressus) به عنوان اسكلت گلخانه استفاده مي شود. قارچ ها با تغذيه از چوب باعث پوسيدگي آن مي شوند، چون قارچ ها در دماي 
۲۹-۲۱ درجه سانتيگراد و هوايي با رطوبت بيش از ۲۰ درصد رشد مي كنند و گلخانه داراي اين شرايط مطلوب براي رشد قارچ ها مي باشد. حشرات از جمله موريانه ها با تغذيه از چوب باعث از بين رفتن آن مي شوند. قبلا سمومي از جمله آلدرين، ديلدرين و هپتاكلر با خاك مخلوط مي كردند و از اين راه با موريانه ها مبارزه مي كردند. با توجه به خطرناك بودن اين سموم براي سلامتي انسان و آلودگي محيط زيست استفاده از اين سموم ممنوع شده است و براي مبارزه با موريانه ها، مورچه هاي نجار، سوسك هاي چوب خوار و قارچ هاي عامل پوسيدگي پوست، از سم سديم اكتا برات تتراهيدرات با نام تجاري بورات(Borate) استفاده مي كنند. اين سم داراي خصوصياتي از جمله نداشتن بو، غير قابل اشتعال بودن، سهولت جذب در چوب، سهولت شستشو با آب و صابون، غيرقابل جذب از راه پوست سالم و مسموميت كم براي پستانداران مي باشد. از انواع تجارتي بورات مي توان به TIM-BOR اشاره كرد كه داراي ۹۸ درصد درصد ماده موثره مي باشد. علاوه بر مواد محافظت كننده و سموم حشره كش، چوب را بايد با رنگ سفيد كه عاري از گزيلول و جيوه باشد، رنگ كرد. اين مواد باعث مسموميت گياه مي شوند.
روش تجاري مقاوم كردن چوب ولمانيزه كردن(Wolmanizing) ناميده مي شود كه در آن چوب را در نمك قرار داده، سپس چوب تيمار شده با نمك را در اطاقي با فشار زياد قرار مي دهند و نمك با فشار وارد چوب مي شود. چوب كاج، طول عمر كمي دارد و رنگ كردن آن با رنگ سفيد باعث جلوگيري از پوسيدگي و افزايش شدت نور داخلي مي شود. عيب چوب هزينه بالا و نياز به نقاشي مداوم است.
آهن
استحكام و قابليت انتقال حرارت در آهن بيشتر از چوب، ولي هزينه اوليه آن بالاتر است. انقباض و انبساط آهن در اثر تغييرات دما باعث شكستگي تعدادي از شيشه ها مي شود، به خصوص اگر اسكلت خوب نصب نشده باشد. به همين دليل در گلخانه هاي با اسكلت فلزي لازم است شيشه ها با زوارهاي قاب(پنجره ها) فاصله مناسبي داشته باشند، در غير اينصورت در اثر انقباض و انبساط آهن شيشه ها مي شكنند. در اسكلت هاي منحني از لوله آهني استفاده مي شود.
براي مقاوم كردن آهن آن را با فلزات ديگر اندود مي كنند. به عمل قرار دادن لعاب فلز روي(Zn) روي آهن گالوانيزه كردن(Galvanization) گويند و آهن سفيد شده را آهن گالوانيزه يا سفيد(Galvanized Iron) گويند. اگر عمل گالوانيزه كردن در شرايط گرم صورت گيرد(Hot- dip galvanization)، پوشش بهتري نسبت به گالوانيزه كردن سرد روي آهن ايجاد مي شود.
در ساخت گلخانه هاي تونلي برحسب مورد از لوله گالوانيزه با قطرهاي مختلف استفاده مي شود. اجزاي اسكلت توسط پيچ و مهره به هم متصل مي شوند و از جوش استفاده نمي گردد.
آلومينيوم
آلومينيوم بيشتر در گلخانه هاي كوچك و فانتزي به كار مي رود. هزينه اوليه آن بيشتر از آهن و قابليت انتقال حرارت آن نيز بيشتر از چوب مي باشد. براي مقاوم كردن آن را با فلزاتي مانند آهن تركيب و آلياژ آلومينيوم توليد 
مي كنند(Aluminium Alloys) كه مقاومت آن شبيه فولاد و در برابر خوردگي از فولاد هم مقاوم تر است. 
تراس هاي اسكلت كوانست از آلياژ آلومينيوم يا فولاد گالوانيزه ساخته مي شود.
امروزه گلخانه هاي فلزي با جوش و بدون جوش ساخته مي شوند و در صورت پيچ و مهره اي بودن از قيمت بالاتري برخوردار هستند و در عوض قابليت جابجايي و انتقال دارند. در شكل ۲-۲ انواع مختلف اسكلت بندي گلخانه و در شكل ۲-۳ انواع اسكلت مورد استفاده در گلخانه با پوشش پلاستيك نشان داده شده است.
  • بازدید : 51 views
  • بدون نظر
این فایل قابل ویرایش می باشد وبه صورت زیر تهیه شده وشامل موارد زیر است:

(Distributed Control System) سيستم كنترل غير متمركز (گسترده)
در سيستم هاي قديمي اتوماسيون اطلاعات مربوط به هر واحد بايد از حمل آن به اتاق كنترل توسط كابل هايي انتقال مي يافت با ازدياد اين واحدها حجم كابل هايي كه به اتاق كنترل متصل مي شدند نيز افزايش مي يافت و بزرگترين اشكالاتي كه اين سيستم داشت عبارت بودند از :
۱- تراكم انبوه كابل هاي ارتباطي در اتاق كنترل كه به نوبه خود در هنگام عيب يابي سيستم مشكل آفرين بودند.
۲- در هنگام بروز اشكال در اتاق كنترل كل سيستم فلج مي شد. 
۳- در صورتي كه كنترل سيستم گسترده اي مد نظر بود پردازنده مركزي بايد داراي حجم حافظه و سرعت بسيار بالايي مي بود تا بتواند تمام داده هاي ارسالي و يا دريافتي را مورد پردازش قرار دهد و بديهي است كه با افزايش تعداد Point ها در سيستم فاصله زماني سرويس دهي دوباره به هر Point نيز افزايش مي‌يابد كه از نظر كنترلي عيب بزرگي محسوب مي شود.
در چنين شراطي بود كه مهندسين به فكر افتاندند كه اولا: تراكم كابل ها را در اتاق كنترل كاهش دهند. ثانيا: از مركزيت به يك قسمت به عنوان كنترل كننده مركزي جلوگيري كنند بدين منظور يك سيستم بزرگ صنعتي را به بخش هاي كوچك تقسيم كرده و كنترل آن قسمت را نيز به كنترلر مربوط به خودشان كه در همان محل قرار دارد واگذار كردند كه بدين ترتيب مفهوم كنترلر محلي(Locall Controller) شكل گرفت و تنها در صورتي كه اطلاعات آن قسمت مورد نياز ديگر قسمت ها واقع مي شد و يا تغيير مقدار يك point در آن قسمت از طرف سيستم هاي بالا مد نظر بود توسط شبكه هاي ارتباطي اين امر صورت مي گرفت
سيستم كنترل غير متمركز (گسترده) DCS
سيستم كنترل فرياند توليد آلومينا در شركت آلوميناي ايران(جاجرم) قسمت اعظم اين فرآيند توسط سيستم DCS كنترل شده از يك اتاق كنترل مركزي CCR و چهار اتاق محل ۴ و ۳ و ۲ و ۱ LCR و توسط اين چهار اتاق محل تعداد زيادي از واحد هاي كنترلي كوچك كه در آنها PCL تله مكانيك نصب شده توسط شبكه كابل نوري تبادل اطلاعاتي نموده و كل فرايند آلوميناي تحت كنترل اين سيستم هاي مي باشد كه در اين فصل به اختصار و به طور خلاصه به توضيح و بيان كنترل DCS مي پردازيم و توضيح اينكه DCS مخفف كلمه Distributed control system مي باشد. LCR مخفف Local control Room مي باشد و مدل DCS سيستم R.S3 شركت Fisher Rosmount آمريكا مي باشد.
الف- اجزاء اصلي DCS :
 1- Peer way 2- Consoles 3-Control file  4- Input /Out put كارت ۵- Peer way inter pace 
سيستم كنترل و DCS و مجموع سخت افزار اين كنترل به شرح ذيل بيان مي شود:
ارتباط توسط شبكه شاه راه فيبر نوري بين اين اجزا انجام شده و قسمت دوم مونيتورهاي اپراتوري بوده كه جهت نمايش و دريافت و ارسال اطلاعات محيط خارجي به سيستم برقرار مي شود. وقت چهارم سيستم هاي رابط مي باشد كه مجموع كنترل فرايند DCS به صورت خط كمك يا اضافي يا Redundancy  كار مي كنند يعني به محض معيوب شدن هر كدام از اجزاء فوق خط كمكي و مسير اضافي به صورت اتوماتيك وارد مدار مي شود. و اطلاعات هميشه در دو مسير ارتباطي ارسال و دو نقطه همزمان پردازش مي‌شود.
اجزاء كل DCS مدل RS3
۱- Peer way     2- console  3- Control file 4- Peer way interface Devices 
۱- Peer way : يك شاه راه ارتباطي بوده كه تمام تجهيزات و دستگاههاي كنترلي از طريق اين شاه‌راه(Peer way) به هم متصل(Link) مي شوند و خاصيت Red undancy اين سيستم peer way اين امكان را به تجهيزات مي دهد تا مستقيم و خيلي راحت با هم ارتباط داشته باشند و اين بزرگراه ارتباطي كه حالت Redundant كار مي‌كند يعني هميشه اطلاعات از دو مسير در حال انتقال‌بوده و كار شبكه را در مواقع‌خرابي‌ شبكه راحت‌مي‌كندو اين‌شبكهPeer way در كارخانه‌آلومينا با كابل فيبرنوري‌انجام شده (Fiber optic cable) و تبادل اطلاعات شبكه به صورت سريال بوده كه در تمام نقاط فرستندگي و گيرندگي(node) ها بايستي اين پورت سريال نصب گردد. اين كابل فيبر نوري در تمام مسيرهاي ارتباطي بصورت دو خط كه همزمان اطلاعات يكسان را تبادل كرده كار گذاشته شده اند و مسيرهاي ارتباطي(F.O.C) كابل نوري بين PLC ها، [PLC25, PLC02, 04,05, 08, PLC23, PLC19, PLC15, PLC01,17,16,13,14] تا LCRها توسط كابل فيبر نوري انجام شده است يعني ابتدا اطلاعات توسط يك سيگنال الكتريكي از واحد به اولين اتاق كنترل منطق PLC ها ارسال شده و از PLC به اتاق هاي كنترل محل (LCR1-4)DCS توسط كابل فيبر نوري ارسال مي شود كه اين اطلاعات توسط پورت سريال RS-232 و ماژول SCm22 توسط PLC ها ارسال مي شود.

اجزاء سخت افزار Peer way 
۱-۱ كابل ارتباطي (F.O.C):
ارتباط اوليه Peer way با تمام وسايل و تجهيزات RS3 به صورت داخل متصل مي شوند(Link) كه اولين تجهيز اين شبكه كابل ارتباطي مي باشد كه مي تواند هر نوعي از كابل باشد نوع كابل استفاده شده در شبكه Peer way كارخانه جاجرم جهت ارتباط كنترلي كارخانه كابل فيبر نوري(Fiber Optic Cable) مي‌باشد و انواع ديگر كابلهاي ارتباطي مثل كواكسيل الكتريكي (Twinax) ، كابلهاي تركيبي نوري و الكتريكي باشد كه كابل فيبر نوري يك كابل نوري (شيشه اي) دوتايي (Dual) بود كه در طول تار شيشه اي نور منتقل شده و مي تواند حجم زيادي را به خاطر بالا بودن سرعت نور به صورت سريال ارسال كند. تعداد Peer way 31 مي توانند با كمك يك (HIAS) بهم وصل شدند.
High way interface adaptor
– HIA : دستگاهي رابط بوده كه مي تواند چند Peer way را به هم وصل كند.
– Peer way Tap : جهت اتصال node به شبكه كنترل و ارتباطPeer way از اين دستگاه استفاده مي‌شود.
– node :هر وسيله يا دستگاهي مثل كنسول، كامپيوتر شخصي، كنترل فايل را به شبكه كنترلPeer way وصل شود را node گويند.
نكته: تمام متعلقات Peer way و خود شبكه Peer way به صورت دو خطي يا Redundant مي باشند (دوتايي)
و كابل استفاده شده در كارخانه جاجرم فيبر نوري و Tap هاي آن هم Fiber optic Peer way Tap مي‌باشد و دوتايي مي باشند.(Tap A,B) 
۲-۱ Peer way Interface Devices : 
اين سيستم جهت ارتباط Peer way با اتاق هاي كنترل استفاده مي شوند كه شامل تجهيزات زيادي بوده كه جهت اين ارتباط مورد استفاده قرار مي گيرند.
– Rosmount Network Interface : رابط بين شبكه كنترل RS3 و ديگر كامپيوترها مي باشد.
Supervisery Computer Interface, SCI : يك رابط بين شبكه كنترل RS3 و واحد كامپيوتري (Host. computer) و يا بين كنترل RS3 و خود كنترل سيستم Rosemount مي باشد.
– Tap Peer way : Tap: جهت ارتباط هر node (هر ورودي به شبكه فيبر نوري) Peer way از سيستم و دستگاه Peer way Tap استفاده مي كند.
– node : هر سيستم كنترلي كه به خط ارتباطي فيبر نوري يا هر شبكه ارتباطي وصل شود (اعم از ورودي يا خروجي) مثل كنترل فايل ها، كنسول ها، كامپيوترهاي شخصي و … خيلي دستگاههاي ديگر كه قابليت ريختن اطلاعات به شبكه Peer way يا گرفتن اطلاعات از اين شبكه ارتباطي شاه راه يا بزرگراه را داشته باشد node گويند.
انواع node
Control file –
Console –
Vax computer- 
System resource unit (SRU)- 
Vax Peer way-
RNI-SCI- 
۲- كنسول اپراتوري Consoles : 
يك مونيتور رنگي ۱۹ اينچ، صفحه كليد، برد و ميكروپرسسور و كارت كيج هاي ارتباطي، هارد ديسك Video KPY board interface مي باشد كه به مجموع اينها كنسول اطلاق مي شود كه تعداد اين كنسولها در كارخانه آلومينا به شرح ذيل مي باشد؛ ضمنا اين كنسول ها ساخت شركت Fisher. Ros آمريكا بوده و مدل RS3 مي باشد كه در واحد CCR اتاق كنترل مركزي ۴ عدد كنسول وجود دارد؛ ۱عدد جهت واحد مديريت عمليات كارخانه (Dispaching) و ۱ عدد جهت كنترل واحد توليد هواي فشرده واحد P422 و ۲ عدد مجموعا جهت كنترل مستقيم واحد ترتيب و فيلتراسيون هيدرات (P416, 17, 17A) انجام مي شود و تعداد ۲ عدد كنسول در واحد LCR1 واحد انحلال، ۲ عدد كنسول در واحد LCR4 (PU24) واجد بويلر و ۲ عدد كنسول در LCR2 جهت كنترل واحدهاي P412,13,14 (تبخير سرد و گل قرمز) و ۲ عدد كنسول در LCR3 واحد P421 تحت تكنسين نصب شده اند. در دياگرام كنترل PLC و DCS اين نمايش بخوبي معلوم مي باشد.
۳- كنترل فايل Control file : 
كنترل فايل محل قرار گرفتن پروسسورها مي باشد كه در هر كنترل فايل اين سيستم هشت عدد پروسسور قرار دارد كه به آنها كنترلر گوئيم. كه اين كنترل پروسسورها وظيفه دريافت مقادير ورودي و ذخيره اطلاعات و مقادير لازم جهت استفاده NODE هاي ديگر را انجام مي دهند و همچنين مقادير ديتاي ورودي را ارزيابي و پس از پردازش براي خروجيهاي آنالوگ و ديجيتال ارسال مي كنند.
نحوه ارسال اطلاعات در سيستم كنترل DCS شركت آلومينا به اين قرار است كه ابتدا اطلاعات از واحد فيلد و MCCها و ديگر نقاط اندازه گيري و به اتاق هاي كنترل (LCR, PLC) ارسال شده و توسط كارتهاي ايزولاتور DCS و PLC وارد شبكه كنترل مي شوند كه نمودار زير بخوبي نشان مي دهد. اطلاعات سپس وارد پانل ارتباطي ترمينال و از آنجا وارد كنترل فايل ها (پروسسورها) مي شوند و در آنجا پردازش شده و تصميم گيري مي شود و از آنجا در صورت نياز وارد شبكه Peer way مي شوند.
كنترلر پروسسور چند منظوري مغز كامپيوتر مي باشد كه در واقع تمام محاسبات آنجا انجام مي شود.
 

– Marshaling panel, flex terms, card cages : همه جهت ارتباط واحدهاي فرايندي (فيلد) با سيستم DCS و چگونگي ارتباط سيگنال و ارسال آن به شبكه كنترل را انجام مي دهند.
اجزاء تشكيل دهنده كنترل فايل Control file
– كنترل فايل شامل يكسري كارتهاي مدادي بوده كه وظايف حلقه كنترلي- مونيتورنيت پروسس، عمليات پردازش ديتاها را انجام مي دهند و شامل كارتهاي زير است: 
۱-۳ كنترل پروسسور چند منظوره
اين كنترلر مقادير زيادي ورودي را دريافت و ذخيره مي كند و مقادير خروجي را براي node هاي ديگر ارسال يا از آنها دريافت مي كند و عمليات پردازش ديتا را انجام مي دهد و مقادير پيوسته (آنالوگ) و ديجيتال را پردازش و براي خروجيها ارسال مي كند اين كنترلر مغز كنترل و پردازش سيستم است و تمام عملكردهاي آنالوگ و ديجيتال و محاسبات را انجام مي دهد و اين كنترلر پروسسور از طريق كابل RS-422 و Flexterm با Cardcage ارتباط داشته و اطلاعات را مي گيرد. كارتهاي مدادي كنترل فايل به دو گروه ساپورت كارت و كارتهاي كنترلر پروسسور تقسيم مي شوند.
۲-۳ Peer way Buffer card 
اين كارت ارتباط بافر الكتريكي و فرمت را با كنترل فايل و Peer way برقرار مي كند و ارتباط بين تمام كنترلرهاي هماهنگ كننده و Peer way مي باشد. در هر كنترل فايل دو بافر موجود است.
۳-۳ Power regaluter card 
اين كارت تغذيه DC را براي همه كارتهاي موجود در يك كنترل فايل برقرار مي كند و اين كارت ولتاژ تغذيه خود را از سيستم تغذيه USP گرفته و داراي دو خط ورودي بوده و به صورت Redundaut عمل ميكند. ولتاژ ورودي اين كارت ۱۹ تا ۳۶ ولت DC و ولتاژ خروجي   و   است.

۴-۳ كارت هماهنگ كننده Coordinator processor card
اين كارت  وظيفه مديريت و هماهنگي ارتباط بين ۸ كنترلر پروسسور ديگر را دارد و همچنين هماهنگي بين كنترل فايل Peer way و ورودي هاي پروسس و مقادير محاسبه شده و خروجي هر كنترلر توسط اين كارت هماهنگ و مديريت مي شود. تعداد اين كارتها در كنترل فايل دو عدد بوده و بصورت Redundaut عمل مي كند.
۵-۳ كارت Nonvolative Memory card 
اين كارت ديتاي تمام كارت هاي كنترل پروسسورها و كارت هماهنگ كننده اطلاعات كانفيگور كردن و اطلاعات ديگر كنترل فايل در اين كارت حافظه ذخيره مي شود و هر كارت اطلاعات خود را از دست بدهد مي توان اين اطلاعات از دست رفته را دوباره از داخل حافظه اين كارت احياء و زنده كند.
– Redanduncy within controlfile 
اين يكي از مزيت هاي DCS مي باشد كه تمام كارتهاي كنترلر پروسسور و كارتهاي ساپورت (بجز كارتهاي حافظه [Nonvolative memory])همه Redundaut بوده و به اين معنا است كه از هر مدل كارت دو تا مثل هم بوده و در دو slate (شيار) كنار هم قرار گرفته و به طور همزمان كار كرده و اطلاعات آنها مشابه بوده كه در صورت خرابي هر كارت اطلاعات در كارت كناري پردازش و ارسال مي شود برد اينكه سيستم متوقف شود تا دوباره كارت معيوب باز و تعمير گردد و يا جايگزين شود.
۴- كارتهاي ورودي و خروجي سخت افزار و ترمينالهاي ورودي و خروجي سيستم:
– كارتهاي آنالوگ ورودي و خروجي
– كارتهاي ديجيتالي ورودي و رخوجي 
– MYX كارت: Multiplayer card cage 
– RBL/PLC كارت: (Communication flexterm)
كارت آنالوگ: 
هر كارت آنالوگ شامل هشت Slate براي كارت FIC مي باشد و يك كارت كيج آنالوگ دو تا ورودي و يك خروجي را مي تواند يا ساپورت كند و داراي سيستم Bypass جهت جريان و قابليت (۴-۲۰mA) را دارا هستند و از جمله:
– ايزولاسيون الكتريكي براي Processor I/O
– مبدل آنالوگ به ديجيتال A/D, D/A
– يك كارت كيج آنالوگ ماكزيمم ۲۴ تا ورودي و يا ۸ تا خروجي مي تواند داشته باشد.
Input Analog = 3×۸=۲۴
Out put Analog = 1×۸ = ۸
– اين كارت ها به صورت نرم افزاري قابل برنامه ريزي مي باشند.
كارت ديجيتال:
جهت ارسال و دريافت فرمانهاي ديجيتالي از كنترل فايل به محيط خارج به صورت ديجيتال ارسال مي‌شود كه شامل كارت و ترمينال مارشلينگ پانل و cauntact كارت كيج مي باشند.
ب- نرم افزار DCS مدل RS3 : 
اين نرم افزار بكار رفته در DCS نصب شده در شركت آلوميناي جاجرم به دو صورت ۱- I/O block 2- Control Block مورد استفاده قرار گرفته است.
۱- I/O بلاك ها (Input / Out put Block) وظيفه برنامه نويسي و برنامه ريزي ديتا و اطلاعات ورودي و خروجي فيلد(محيط خارجي) در اين I/O بلوك ها انجام مي شود يعني محل نوشتن برنامه ديتاي ورودي و خروجي از فيلد مي باشد.
۲- كنترل بلاك ها : وظيفه ارزشيابي و پردازش ورودي ها و خروجي هاي آنالوگ و ديجيتال را داشته كه به صورت يك حلقه كانفيگور مي شوند تا محاسبات و توابع كنترل را تشكيل بدهد و كنترل بلاك حداقل به يك I/O بلاك نياز دارد تا يك حلقه كنترل را تشكيل داده و قلب اين كنترل در كنترلر پروسسور مي باشد. I/O بلاك ها و كنترل بلاك هاي نرم افزاري هر دو در كنترل پروسسور اول قرار داشته و مجموعا با (FIC) ها يك حلقه كنترلي را مي سازند.
  • بازدید : 58 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

آلومينيوم يكي از عناصر گروه سديم در جدول تناوبي است كه با تعداد پروتون ۱۳ و نوترون ۱۴ طبقه بندي الكتروني آن به صورت زير مي باشد
كه در نتيجه مي توان علاوه بر ظرفيت ۳،ظرفيت ۱را نيز در بعضي شرايط براي آلومينيوم در نظر گرفت 
آلومينيوم از يك نوع ايزوتوپ تشكيل شده است وجرم اتمي آن در اندازه گيرهاي فيزيكي ۱۰۹۹/۲۶ در اندازه گيرهاي شيميايي ۹۸/۲۶ تعيين گرديده است . شعاع اتمي اين عنصر در   c o 25برابر   42885/1 آنگسترم و شعاع يوني آن از طريق روش گلداسميت برابر  A  57/0بدست آمده است كه در ساختمان FCC وبدون هيچ گونه تغيير شكل آلوترو پيكي متبلور مي شود .
مهمترين آلياژهاي صنعتي و تجارتي آلومينيوم عبارت از آلياژهاي اين عنصر و عناصر دوره تناوبي سديم مانند (منيزيم ، سليسيم ) و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس ويا آلياژهاي توامي اين دو گروه است .
 
سيليسيم و منيزيم با اعداد اتمي ۱۴و۱۲ همسايه هاي اصلي آلومينيوم مي باشند و بسياري از كار بردهاي تكنولوژيكي آلومينيوم بر اساس چنين همسايگي استوار است .ثابت كريستالي آلومينيومْ A 0414/4a= و مطابق شرايط فيزيكي قطر اتمي آن فرمول۸۵۷۷/۲ dAl =  مي باشد . بديهي است حلاليت آلومينيوم به نسبت زيادي به قطر اتمي آن بستگي  دارد و مطابق آنچه در مباحث متالورژي فيزيكي بيان مي گردد اختلاف قطر اتم هاي حلال ومحلول نبايد از ۱۵%تجاوز نمايد،در حالي كه شكل ساختماني و الكترونهاي مدار آخر نيزدر اين حلاليت بي تاثير نيستند .
در موردمنيزيم و سيليسيم فاكتور اندازه اتمي نسبت به آلومينيوم مطابق روابط زير است                                                                                          
     
    
و اختلاف الكتروني مدار آخر نيز به ترتيب( ۱+) براي منيزيم و(۱ـ)براي سيليسيم مي باشد. در مورد تشابه ساختماني نيز در حالي كه عدد همسايگي آلومينيوم ۱۲است اعداد همسايگي منيزيم وسيليسيم به ترتيب (۶و۶) (منشور فشرده )و(۴ساختمان الماس)هستند كه در مجموع مي توان انتظار داشت كه حلاليت جامد سيليسيم در آلومينيوم ناچيز وحلاليت منيزيم از مقدار بيشتري برخودار باشد. 
حلاليت نفوذ عناصر در آلومينيوم تابع قطر دهانه نفوذ جانبي 
 
وقطر دهانه نفوذ مركزي 
 
بنابراين اتم هاي با قطر كوچك (كربن۵۴/۱،ازت۴۰/۱،بر ۷۵/۱،ئيدروژن ۷۴/۰و اكسيژن۲۰/۱)را مي توان پيش بيني نمود كه از طريق بين نشيني ونفوذي در آلومينيوم محلول جامد تشكيل دهند ولي تاثير انرژي آزاد مناسب در تشكيل تركيبات بين فلزي غير فلزي مانع حلاليت عناصر فوق (به جز ئيدروژن)در آلومينيوم ميگردد و تشكيل تركيباتي مانند  را باعث ميشوند .
از بحث فوق نتيجه مي شود كه عناصر با قطر اتمي بيشتر از ۱۷/۱ آنگسترم نمي توانند در فلز آلومينيوم به طريق بين نشيني حل شوند و ئيدروژن تنها عنصري است كه حلاليت آن در حالت جامد مسلم ميباشد.
از آنجا كه انرژي آزاد تركيبات آلومينيوم به سهولت تامين مي گردد بسياري از اتمهاي كوچك حتي در حالت مذاب نيز با آلومينيوم تركيب مي شوند كه همين امر باعث حضور تركيبات مختلفي در ذوب و ساختمان ريخته گري آلومينيوم مي شود.
از مباحث متالوژي و ترموديناميكي استنباط مي شود كه ضريب نفوذ عناصر در آلومينيوم                                  
كه در آن 
  ثابت نفوذي 
Q   انرژي انتقال بر حسب Cal/mol 
R  ثابت گازها ۹۸۷/۱  Cal/mol 
T  درجه حرارت مطلق مي باشد
مطالعات تجربي ثابت كرده است كه D  (ضريب نفوذي) شديدا تحت تاثير درجه حرارت قرار دارد و مقدار Q  و   در مورد عناصري كه آلياژهاي صنعتي را توليد مي كنند مشخص است كه از جداول ترموديناميكي استخراج مي شود.
ثابت كريستالي آلومينيوم در اثر درجه حرارت انبساط مي يابد، بطوري كه ضريب انبساط خطي اين عنصر كه در C ْ۲۰ برابر   است در درجه حرارت C 200 ،   و در C ْ ۵۰۰ برابر   مي باشد. از طرف ديگر انبساط ثابت كريستالي اين عنصر در مقابل محلولهاي جامد در هر حالت از قانون و گارد تبعيت مي كند.
نقطه ذوب آلومينيوم C ْ ۶۵۹ و نقطه جوش آن C ْ ۲۰۵۷ است ولي فشار بخار آلومينيوم C ْ ۱۰۰۰ تقريبا برابر   ميليمتر جيوه مي باشد كه از رابطه كلي زير استخراج مي شود.         
به دليل ايجاد فشار بخار و شدت اكسيداسيون عملا كاربرد آلومينيوم مذاب در حرارتهاي بيش از C ْ ۱۰۰۰ غير ممكن است. گرماي نهان گداز آلومينيوم برابر ۲۴۸۰ كالري بر اتم گرم مي باشد و بر طبق روابط فيزيكي آنتروپي گداز آن  
مقايسه انتروپي گداز و تغييرات انتروپي از درجه محيط تا نقطه ذوب نمايشگر تغييرات وسيعي است كه در انتقال فاز از مايع به جامد وبالعكس در ساختمان كريستالي فلز حاصل مي گردد. 
نسبت تغيرات مذكور براي چند عنصر در زير نشان داده شده است 
            انتروپي گداز           تغييرات انتروپي تا نقطه ذوب                                 فلز
                                          
۵۴/۰                 46/2                                   53/4                                               كادميوم
۴۷/۰                 55/2                                   45/5                                                  روي 
۳۷/۰                 75/2                                   51/7                                                 آلومينيوم 
۳۱/۰                 32/2                                   54/7                                                   منيزيم 
۲۴/۰                 30/2                                   79/9                                                     مس 
۲۳/۰                 21/2                                   78/9                                                     طلا
۱۳/۰                    2                                   50/15                                                     آهن 
بايد توجه داشت كه رابطه    براي فلزات خالص و تركيبات فلزي كه نقطه تجانس در منحني مايع و جامد پديد مي آيد صادق است و در سايرموارد نمي تواند مورد استفاده قرار گيرد. آلومينيوم در حالت مذاب انبساط زيادي پيدا مي نمايد بطوريكه وزن مخصوص آن از ۶۹/۲ در درجه حرارت محيط به ۳۸/۲ در حالت مذاب تقليل مي يابد و از اين رو انقباض حجمي آن حدود ۱۰% مي باشد كه با توجه به وزن مخصوص جامد در درجه حرارت C ْ۶۵۰ ، كه برابر ۵۰/۲ است انقباض در فاصله انجماد به ۸/۶ % تقليل مي يابد.
آلومينيوم جامد با ساختمان كريستالي FCC  و عدد همسايگي حدود ۱۱ و فاصله همسايگي ۱۲ و فاصله همسايگي ْ A  86/2 ، بعد از ذوب داراي عدد همسايگي حدود ۱۱ و فاصله همسايگي بيش از ْ A  3 مي گردد و از اين رو ضريب انبساط خطي آن در مرحله ذوب نيز ، حدود ۴% است .
گرماي نهان گداز اين عنصر ۵/۲ كيلو كالري بر مول مي باشد كه در مقايسه با گرماي تبخير آب ۶/۶۹ كيلو كالري بر مول نسبت   آن حدود ۲۷ و به همين دليل در جريان ذوب ، امكان تبخير و تصعيد آلومينيوم بسيار كم است. اين نكته در مورد عناصري مانند منيزيم، روي و كادميوم كه گرماي نهان گداز آنها به ترتيب ۰۸/۲، ۷۲/۱ و ۵۳/۱ كيلو كالري بر مول و نسبت   آنها از ۱۶ كمتر است حائز اهميت است كه امكان تبخير و تصعيد چنين عناصري در مرحله ذوب را افزايش مي دهد.
۲-۱ مشخصات ريخته گري وذوب :
آلومينيوم و آلياژهاي آن به دليل نقطه ذوب كم و برخورداري از سياليت بالنسبه خوب و همچنين گسترش خواص مكانيكي و فيزيكي در اثر آلياژسازي و قبول پديده هاي عمليات حرارتي و عمليات مكانيكي، در صتايع امروز از اهميت زيادي بر خوردارند و روز به روز موارد مصرف اين آلياژ ها توسعه مي يابد. عناصر مختلف مانند سليسيم ، منيزيم ، مس ، در خواص ريخته گري و مكانيكي اين عنصر شديدا تاثير مي كنند و يك رشته آلياژهاي صنعتي را پديد مي آورند كه از مقاومت مكانيكي، مقاومت به خورندگي و قابليت ماشين كاري بسيار مطلوب برخوردارند. قابليت جذب گاز و فعل و انفعالات شيميايي در حالت مذاب از اهم مطالبي است كه در ذوب و ريخته گري آلومينيوم مورد بحث قرار مي گيرد و از اين رو مستقلا در بخش سوم اين كتاب مطالعه مي شوند.  
۱-۲-۱ تقسيم بندي آلياژها :
آلياژهاي آلومينيوم در اولين مرحله به دو دسته تقسيم مي گردند :
الف ـ آلياژهاي نوردي Wrought Alloys كه قابليت پذيرش انواع و اقسام كارهاي مكانيكي نورد ، اكستروژن ، وفلزگري را دارند.
ب ـ آلياهاي ريختگي Casting Alloys  كه در شكل ريزي و ريخته گري هاي آلومينيوم با گسترش بسيار مورد استفاده اند . آلياژهاي نوردي كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار مي گيرند از طريق يكي از روش هاي شمش ريزي (مداوم ، نيمه مداوم ، منفرد ) تهيه مي گردند و پس از قبول عمليات حرارتي لازم تحت تاثير يكي از روش هاي عمليات مكانيكي به شكل نهائي در مي آيند . مشخصات عمومي و تركيب اين نوع آلياژها در جدول ۲-۱ درج گرديده است. 
آلياژهاي ريختگي آلومينيوم كه مورد بحث اين كتاب نيز مي باشند از طرق مختلف ريخته گري (ماسه اي ،پوسته اي ،فلزي و تحت فشار ) شكل مي گيرند و مستقيما ويا بعد از عمليات حرارتي (در صورت لزوم ) در صنعت استفاده مي شوند ،اين آلياژها در جداول ۳-۱ درج گرديده اند . 
در مورد آلومينيوم و( ساير آلياژها ) كشورهاي مختلف استانداردهاي متفاوتي بكار مي برند كه مشخصه درجه خلوص و يا ميزان نا خالصي ها و ساير تركيبات آلياژ مي باشد استاندار آلياژهاي آلومينيوم علاوه بر مشخصه هاي ارقامي كه در جداول ۲-۱ و۳-۱ درج گرديده است به كمك رنگهاي اصلي نيز انجام مي گيرد .نمونه چنين رنگ هائي در استاندارد انگليسي عبارتست از :
آلومينوم خالص                                     رنگ سفيد 
آلومينوم –مس                                       رنگ سبز 
آلومينوم –منيزيم                                     رنگ سياه 
آلومينوم –مس-نيكل                               رنگ قهوه اي 
آلومينوم –روي –مس                                رنگ آبي 
آلومينوم-سيليسيم (منيزيم )                        رنگ زرد 
آلومينوم-سيليسيم  (مس)                           رنگ قرمز 
در ايران متاسفانه هنوز استانداري براي صنايع آلومينوم بكار نمي رود و به رابطه كارخانه با كشورهاي مختلف سيستم هاي متفاوت انگليسي ،آمريكائي ،بلژيكي 
بستگي دارد .مقايسه استانداردهاي مختلف جهاني تقريبا مشكل ودر مورد آلياژهاي نوردي مطابق جدول ۴-۱ مي باشد .در مورد آلياژهاي ريختگي نيز با اندك تفاوت چنين مقايسه اي امكان پذير مي باشد 
۳-۱ مواد شارژ وآماده كردن آنها 
مواد مختلفي كه در ريختته گري آلياژ هاي آلومينوم بكار مي روند بر اساس نوع تركيب خواسته شده و شرايط ترمود يناميكي عبارتند از :شمش هاي اوليه ،شمش هاي دوباره ذوب ،قراضه ها ،برگشتي ها و آلياژ سازها H ardeners . تفاوت عمده بين شمش هاي اوليه وشمش هاي دوباره ذوب آنست كه شمش هاي اوليه كه از كارخانجات ذوب بدست مي آيند حاوي مقادير زيادي ناخالصي و گاز مي باشند كه تاثير منفي ونامطلوب در قطعه ايجاد مي نمايند در حالي كه شمش هاي ثانويه در اثر خروج ناخالصي ها وساير مواد (بر اساس تصفيه )از كيفيت تركيبي برتري بر خودار مي باشند 
۱-۳-۱شمش هاي اوليه :
اين شمش ها در قطعات ۵ تا ۱۵ كيلوگرمي بر اساس درجه خلوص تهيه مي شوند .
وزن شمش هاي خالصي كه حاوي تركيب دقيق شيميائي مي باشند معمولا از۵كيلوگرم تجاوز نمي نمايد .استاندار ومشخصات شمش هاي اوليه در جداول ۳-۱ درج گرديده اند .اين شمش ها معمولادر مورد ساخت قطعات كه از كنترل كيفي بسيار مطلوب بر خودارند استفاده مي شوند و قيمت آنها نيز بر حسب درجه خلوص و تقليل نا خالصي ها به صورت تصاعدي افزايش مي يابد .
در ساخت آلياژ هاي آلومينوم ،بسياري از عناصر مستقيما به آلياژ مذاب افزوده مي شوند كه در اين مورد شمش هاي اوليه خالص اين عناصر  نيز مورد استفاده اند اين شمش ها عبارتند از :
روي –شمش هاي روي با درجه خلوص۷/۹۸تا ۵/۹۹ درصد رويدر استاندارد هاي مختلف بين المللي تهيه مي شوند و همواره حاوي ناخالصي ها ئي از قبيل مس،كا دميوم ،آهن سرب وگاهي قلع و آنتيموان مي باشند .در ذوب آلومينوم معمولا از شمش هاي روي با درجه خلوص ۹/۹۹ استفاده مي شود تا ميزان ناخالصي ها بخصوص آهن تقليل يابد .نقطه ذوب روي c419 وزن مخصوص آن ۱/۷ گرم بر سانتيمتر معكب است منيزيم –در مواقعي كه درصد كمي از منيزيم مورد نياز باشد ،مي توان مستقيما منيزيم را به مذاب آلومينوم اضافه نمود كه شمش هاي آن با درجه خلوص ۹/۹۹ حاوي ناخالصي ها ئي از قبيل آهن ،سديم ،آلومينوم ،پتاسيم ،مس ،نيكل ميباشند .نقطه ذوب منيزيم C650 و وزن مخصوص آن ۷۴/۱ ودر شمش هاي ۵/۲ تا ۱۵ كيلو گرمي تهيه مي شوند .سيليسيم – اين عنصر به دو صورت سيلومين ويا سيليسيم كريستاليزه به آلومينوم اضافه مي شود ،تركيبات سيلوميني با ۱۰ تا ۱۳ درصد سيليسيم در جداول۳-۱ درج شده اند .شمش سيلسيم كريستاليزه با درج خلوص ۵/۹۹ تا ۹/۹۹در صد سيلسيم همراه ناخالصي ها ئي از قبيل آهن ،آلومينوم داراي نقطه ذوبي حدود  C1400و وزن مخصوص آن ۴/۲ مي باشد.منگنز ،مس ،آهن ،نيكل ،كرم مستقيمابه مذاب آلومينوم اضافه نمي گردند ودر مورد اين عناصر معمولا از هارد نرهااستفاده مي كنند 
۲-۳-۱شمش هاي دوباره ذوب (ثانويه )و قراضه:
شمش هاي ثانويه كه از ذوب وتصفيه قراضه ها و آلياژهاي بر گشتي تهيه ميشوند معمولا از كنترل كيفي مطلوب بر خودارند وحاوي مقداري ناخالصي هاي معمولي در آلومينوم مانند مس و آهن و سيلسيم هستند .قراضه ها و قطعات بر گشتي بايستي به دقت از نظر تركيب شيميائي كنترل و دسته بندي شوند .استفاده مستقيم از قراضه ها و قطعات كوچك (براده ،پليسه و اضافات تراشكاري ) به دليل افزايش سطح تماس و شدت اكسيد اسيون عملا نامطلوب مي باشند و ترجيحااين قطعات را تحت نيروي پرسهاي هيدروليكي فشرده ودر بلوك هاي مختلف به كار مي برند .برگشتي ها هم چنين آغشته به روغن گريس،رطوبت و … مي باشند كه بايستي قبل از استفاده وذوب دقيقا تميز و از كثافات روغن بر كنار باشند ومعمولا از دستگاههاي دوار وخشك كننده در اين مورد استفاده مي كنند .از آنجا كه قراضه ها معمولا تركيبات ناشناخته اي دارند اغلب ترجيح داده مي شود كه ‌آنها رادر كارگاه ريخته گري ذوب وپس از كنترل وآناليز كيفي مورد استفاده قرار دهند .
  • بازدید : 50 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
همكاري صنعت خودروسازي و آلومينيم و استفاده از فلزات سبك در ماشين ها توسعه يافته است . در نتيجه ، به طور ميانگين ماشين هاي اروپايي داراي اجزاء گوناگوني از آلومينيم هستند ، اساسا ، توليداتي كهدر قالب ريخته مي شوند و شكل مي گيرند از قبيل سرسيلندر ، گيربكس ، چرخها و بدنه ، اما همچنين ورقه كردن و توليداتي كه از قالب در آورده شده اند : رادياتورها ، سپرها ، ريلهاي صندلي ، ميل لنگ و غيره هستند كه كلاً در حدود ۶۵ كيلوگرم (۶ درصد كل وزن) است . امروزه با وجود رقابتهاي جهاني و افزايش ارتباط محيطي ، توليد كنندگان ماشين با رقابتهاي جديدي مواجه شده اند 
ماشين هايي كه بدنه آلومينيمي دارند ، انتظار مي رود كه طي ده سال آينده دو برابر مي شود . صنعت آلومينيم در آينده با توسعه شديد و افزايش ظرفيت سرمايه گذاري مي كند . آلومينيم عامل اصلي و اساسي براي كاهش وزن خودروست ، آلومينيم به عنوان مواد مقدم است كه در قرن ۲۱ از نظر محيطي مطابق با ماشين است . حجم بالاي آلومينيم كه در ماشين هاي خانوادگي بود در اين چند سال كاهش يافته ، اما امروزه ، در اجزاء به كار برده شده است . 
طي چندين سال ، بيشترين استفاده انتهايي بازار فروش براي آلومينيم به بخش مربوط به ساخت ماشين انتقال داده شده است . بنابراين ، از گذشته طولاني ، همكاري ميان صنعت خودروسازي و صنعت توليد آلومينيم بوده است . امروزه ، صنعت خودروسازي چنين نيازهايي دارد :
۱-رقابت بين المللي شديد 
۲-وضع قانون محيطي سخت 
۳-ارتباط عموم براي انتقال از نظر محيطي 
۴-تقاضا مصرف كننده براي امنيت و راحتي بيشتر 
كمك اصلي به سمت تلاقي با اين رقابتهاي جديد است كه تنها با افزايش استفاده آلومينيم در خودروها صورت مي گيرد ، كه در صفحات بعد جزئيات آن شرح داده مي شود . 

۲-سوخت مصرفي و كاهش وزن :
۱-باكاهش وزن وسيله نقليه تا kg 100 سبب مي شود كه ميزان سوخت مصرفي lit 6/0 / km 100 كاهش يابد . 
۲-با استفاده زياد از آلومينيم وزن را به طور ميانگين تا ۳۰۰ kg كاهش مي دهد . 
۳-كاهش وزن سبب مي شود كه ۳۰۰۰ ليتر سوخت وسيله نقليه كاهش يابد . 
۴-بنابراين ،‌بيش از ۲۰ درصد دوده نيز كاهش مي يابد . 
بعد از اينكه ، تصميم به كاهش وزن خودرو گرفته شد ، طي اوايل سال ۱۹۷۰ بحران سوخت بود كعه در اواخر سال ۱۹۸۰ كاربرد آن اصلاح شد . رانندگي به راحتي ، همراه با افزايش امنيت و راحتي در نگهداري صورت گرفت در نتيجه ، وزن خودرو كه زياد است ، مغاير با نيازهاي محيطي است . بنابراين ، امروزه با كاهش وزن بسياري از خودروها در صنعت خودروسازي انجام شده به علت مزايايي كه براي مصرف كننده و جامعه دارد: كاهش وزن خوردو تا kg 100 سبب مي شود كه سوخت مصرفي ۶/۰ ليتر / kg 100 كاهش يابد . آلومينيم به عنوان مواد كم وزن است كه يكي از موادهاي عمده اي است كه براي كاهش وزن خودرو مورد استفاده قرار گرفته است  . در نتيجه ، امروزه ، ميانگين آلومينيمي كه در خودروهاي اروپايي است kg 65 مي باشد و با استفاده از اين مواد در ماشين كه ساليانه مصرف آن ۴ درصد افزايش مي يابد . نمونه هاي برجسته اين توسعه را مي توان در كشورهاي اسكانديناوي مشاهده كرد ، جايي كه بزرگترين مدل ولو وجود دارد كه ۱۴۰ كيلوگرم آلومينيم دارد ، و در آلمان كل بدنه آئودي از آلومينيم است ، A8 و در سال ۱۹۹۴ اين كار را شروع كرد . ناشي از چگالي آلومينيم تنها cm g 7/2 است ، يعني يك سوم استيل ، عوامل بالقوه اي براي كاهش وزن كلي خودرو تا بيش از kg 300 وجود دارد كه در ماشين هايي با ابعاد متوسط بدون اينكه ميزان ايمني و كارآيي آن كاهش يابد . مثلاً ممكن است ، در برخي بخشها ، مواد استيل جايگزين آلومينيم با همان ضخامت بشود : سپس كاهش وزن به ۶۵ درصد مي رسد ، هر چند در بسياري از بخش ها ، لازم است ، ضخامت آلومينيم در مقايسه با استيل افزايش داد تا همان سختي و استحكام بدست آيد . بارها ، با چنين ضخامتي در بدنه مواجه شده است كه ۵/۱ است به اين منظوركه mm 8/0 اجزاء استيل با mm 2/1 اجزاء آلومينيم جايگزين شده است : در اين مورد ، كاهش وزن به ۵۰درصد مي رسد . اين كاهش وزن اوليه سبب مي شود كه بخشهاي ديگر ضخامت كمتري پيدا كنند . بيش از ۸۰ درصد آلومينيم موجود در خودروها در قالب شكل مي گيرند ، از قبيل گيربكس ، سرسيلندر ، پيستون و موتور .در دهه بعدي ، با افزايش مصرف اجزاء در قالب شكل گرفته ، از قالب بيرون مي آيند ، توليدات آلومينيم انتظار مي رود كه بيشتر بشود . به خصوص در بدنه ماشين . در سال ۲۰۰۰ ، ماشين هاي اروپايي حدودا ميانگين شامل kg 100 آلومينيم است و تا سال ۲۰۰۵ به ميزان ۱۳۰ تا kg 150 افزايش خواهد يافت. 

۳-ايمني و كارآيي :
براي قدرت آلومينيم بدنه پيشنهاد شده : 
۱-كاهش وزن سبب ايمني بيشتر مي شود .
۲-افزايش شتاب و كارآيي بيشتر ترمز . 
۳-پيشرفت استفاده. 
آلومينيم نه تنها سبك است ، بلكه مقاوم است ، بنابراين ، آلومينيم مواد برجسته براي ساختارهاي بسياري از انواع وسايل نقليه ، از قبيل هواپيما ، قطارهاي سريع السير ، كاميون ها و غيره است . شماري از نمونه ها از قبيل آئودي و فورد ، ماشين هاي آزمايشي بودند كه نشان داد مقاومت بالا به وزن آلومينيم بسته است كه بسيار مربوط به ساختار خودروها مي باشد . استحكام بدنه نه تنها مربوط به مواد اوليه است ، بلكه مربوط به اجزاء گوناگون است كه در آن طراحي و مونتاژ شده است . با توجه به بخشهاي بدنه ماشين ، ورق آلومينيم mm 2/1 ضخامت دارد با همان استحكام مانند بخشي كه از ورق استيل mm 8/0 ساخته شده باشد ، زماني كه وزن نصف آن مي شود . با توجه به اين طرح ، از آلومينيم و جاهاي مناسب اتصال استفاده مي شود . اين لولا ها را از بين مي برد و بنابراين به كلي استحكام مي بخشد . زماني كه وزن كاهش يافت تا ۵۰ درصد ، ممكن است كه استحكام كل بدنه اصلاح شود . 
ظرفيت ساختار در جذب انرژي جنبشي ، كه تحت تاثير قرار گرفته با خصوصيات مكانيمي موادي كه استفاده شده با توجه به طرح و روش مونتاژ. شمار زيادي از آزمايشات ، ثابت كرد كه جذب انرژي از ويژگيهاي ساختاري است كه مي توانند با استفاده از آلومينيم اصلاح شود . همچنين امنيت سرنشين بستگي به استفاده كردن وسيله نقليه در مناطق بحراني دارد . با كاهش وزن تا ۵۰ درصد (تقريباً ۵/۱ تا ۲۰درصد كل وزن) ، ترمز كردن از فاصله km/hr  تا okm/hr كوتاه مي شود با توجه به طول ماشين .در همان وسايل نقليه كه ۱۵ تا ۲۰ درصد سبك تر شده اند ، ميزان امنيت جاده ها هم بايد افزايش يابد ، ناشي از كاهش سنگيني مركز و كاهش توده ، به علاوه افزايش شتاب تا ۱۰ درصد است.بنابراين ، علاوه بر كاهش سوخت مصرفي و كاهش آلودگي ، وزن خودرو با استفاده از آلومينيم كاهش مي يابد . همچنين ، امنيت و كارآيي بالا مي رود . 

۴-بازگشت به چرخه 
مزاياي استفاده از آلومينيم :
۱-بازگشت مجدد توليدات بدون اينكه كيفيتشان را از دست بدهند . 
۲- اين بازگشت مجدد به چرخه از نظر اقتصادي مهم است و ناشي از اوراق كردن مي باشد . 
۳- دست يابي به ۹۵ درصد آلومينيم كه در ماشين به كار شده بود . 
۴-بيش از ۹۵ درصد انرژي در مقايسه با توليدات فلزي اوليه ذخيره مي شود . 
امروزه بخشهاي آلومينيمي خودرو از منابع باارزش برگشت پذير به چرخه فلز تهيه شده است . زماني كه ديگر نمي توان از آنها  استفاده كرد بنابراين ، هرگز در هيچ جايي قرار نمي گيرند . از قبل ، بازگشت مجدد آلومينيم به چرخه حكايت فوق بوده است . حقيقت است كه ۹۵ درصد آلومينيم كه در وسائل نقليه به كار برده شده ، وارد چرخه مي شود ، مجدداً و اصلاح مي شود براي آلومينيم شكل مي گيرد . از نظر اقتصادي مناسب است تا آلومينيم را كه در ماشين به كار برده شده مجددا بدست آورد و وارد چرخه كرد و يك فلز با كيفيت بالا براي صنعت خودرو توليد كرد . اين ركورد آلومينيم مربوط به سه واقعيت است :
۱-آلومينيم مجدداً گداخته مي شود ، بدون اينكه خصوصيات اصلي آن زوال يابد . 
آلومينيم مجدداً وارد چرخه مي شود و بيش از ۹۵ درصد انرژي ذخيره مي شود كه براي توليد اوليه فلز لازم بود و 
۳-اگرچه آلومينيم مغناطيسي نيست ، ولي مي تواند براحتي از فلزات يگر جدا كرد .

عتیقه زیرخاکی گنج