• بازدید : 86 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

رشد صنعت فولاد و آهن همراه با وضع اقتصادي مستحكم، در بسط و پيشرفت صنعتي يك كشور نقش مهمي را داراست. كوشش هر كشوري در اين است كه براي پيشرفت و ترقي بيشتر در جهان صاحب صنايع آهن و فولاد شخصي باشد. اين جنبش و كوشش به طور مخصوصي بعد از جنگ جهاني اول هويدا شد. در فاصله بين سال هاي ۱۹۲۰ و ۱۹۲۹ توليد به طور پيوسته توسعه يافت و ۷۲ ميليون تن به ۵/۱۲۰ ميليون در سال بالغ گرديد، ولي در اثر بحران شديد و ناگهاني اقتصادي در سال ۱۹۲۹ اين توليد بين سال هاي ۱۹۳۰ به ۵۰ ميليون تن كاهش يافت
به موجب آمار منتشره در مجله صنعتي «Stall . und . Eisen» توليد آهن فولاد در سال ۱۹۶۰ به ۳۷۳ ميليون تن رسيد كه فقط ۳۲% بيشتر از سال ۱۹۵۶ بود، يعني كشورهايي كه در رديف كشورهاي صنعتي نبودند، كم كم دست به كار توليد آهن و فولاد در كشورهاي خود شدند. 
اين نكته قابل ذكر است كه مصرف سرانه فولاد معياري براي تشخيص رشد اجتماعي هر جامعه است و طبق آمارهاي كشورهاي مختلف، كشورهاي پيشرفته دنيا از مصرف سرانه بيشتري برخوردار بوده اند و اين وضع نشان دهنده آن است كه چرا هر كشوري تمايل به صنعتي شدن و توليد آهن و فولاد دارد. صرف نظر از پيشرفت هاي علم پتروشيمي بايد معتقد بود كه هنوز اسكلت بندي مقاصد فني بر عهده آهن و فولاد است و در حال حاضر سعي بر آن است كه هر چه بيشتر فولاد تهيه شود.
در هر صورت به موازات پيشرفت هاي مهم در اين راه، صنايع وابسته نيز ترقي كرده و همواره سير تكاملي خود را مي پيمايند. مهم ترين اين شاخه ها كه به طور مخصوص به صنايع ذوب آهن بستگي دارد، صنعت كك سازي است. از آنجا كه تهيه آهن و فولاد مستلزم مصرف بسيار زياد زغال سنگ (به صورت كك) است، استخراج زغال سنگ نيز يكي از شاخه هاي اساسي صنعت محسوب مي شود. با وجود اينكه با پيشرفت هاي سريع علم، مواد پروتئيني مفيدي از آن بدست مي آيد ولي استفاده هاي آن در ذوب آهن به مراتب مهم تر است، زيرا صرف نظر از ايجاد حرارت، كربن لازم را نيز تأمين مي نمايد. البته محصولات فرعي كه در حين تهيه كك بدست مي آيد به نوبه خود شايان توجه هستند.
كشور جمهوري اسلامي ايران تا حدود سه دهه قبل، صنايع ذوب آهن نداشته و آهن مورد نياز خود را از خارج از كشور وارد مي كرده است و به خاطر اقتصاد رو به توسعه كشور، برنامه تهيه ارزان قيمت در مملكت مورد توجه قرار گرفته است. با اجراي طرح هاي اوليه در زمينه فولاد و گسترش آن در بعد از انقلاب اسلامي بخصوص از سال ۱۳۷۶ به بعد، خوشبختانه توليد فولاد در ايران تا پايان برنامه پنج ساله دوم به بيش از ۱۰ ميليون تن در سال خواهد رسيد كه اميدواريم اين سير تكاملي ادامه پيدا كند و روزي بتوانيم همپاي قدرت هاي بزرگ توليد كننده فولاد در جهان پيش برويم.

مباني نورد
مداركي در دست است كه نشان مي دهد يك فرانسوي در سال ۱۵۵۳ براي توليد ورق با ضخامت يكنواخت جهت مهر زدن (نقش زدن) سكه هاي نقره و طلا از غلتك استفاده نموده است. حتي در آن زمان نيز مشخص شده بود كه نورد مي تواند توليد افزون تري از چكش كاري كه مورد استفاده عموم بود، بنمايد. پدر نورد مدرن، به هر حال، شخصي به نام هنري كورت كه در سال ۱۷۸۳ ميلادي بعضي از اصول اساسي مربوط به نورد را كه هم اكنون نيز مورد استفاده است به دنيا شناساند.
در آغاز، كليه عمليات نورد شبيه به پروسه نورد ورق صاف بود و در سيستم دو غلتكي نورد، ورق با عرض بسيار كمتري از عرض استانداردهاي امروز صورت مي گرفت.
به زودي سه عامل مهم بر پيشرفت و تكامل پروسه عمليات نورد تأثير گذاشت كه عبارتند از: 
الف) نياز به توليد ورق هايي با ضخامت كمتر، كه توليد ورق هاي نازك تر نياز به اعمال فشارهاي بيشتري دارد كه اين مسئله منجر به بوجود آمدن خمش بيشتر در غلتك ها و محدوديت كاربرد دارد.
ب) نياز به توليد ورق هاي عريض تر، را مي طلبيد و گذشته از آن مسئله كنترل صاف بودن سطح ورق را دشوارتر مي كرد.
ج) نياز به توليد مقاطعي غير از مقاطع تخت، معمولاً حدود ۴/۳ توليدات (اكثراً فولاد) از طريق نورد انجام مي گيرد و ۴/۱ بقيه از ديگر روش ها مانند فورجينگ، اكستروژن و… مي باشد. علت اين امر امكان كنترل دقيق بر روي توليد نهايي و تنوع محصولات توليدي از طريق نورد است.
مهم ترين توليدات (شكل دادن) به وسيله نورد، شامل صفحات، ورق، تسمه، مقاطع هندسي مختلف (اكثراً مورد استفاده در ساختمان ها و سازه ها)، لوله بدون درز، پروفيل ها و مقاطع ويژه با موارد كاربرد محدود مي باشد. بهتر است حدود ۸۰ درصد از توليدات نورد به صورت ورق باشد و بقيه به صورت مقاطع هندسي، زيرا ورق ماده اوليه است، ولي مقاطع هندسي مثلاً تيرآهن يك توليد نهايي مي باشد.
تعريف نورد
پروسه نورد عبارت است از شكل دادن فلزات، به طور سرد يا گرم، توسط عبور دادن از بين دو غلتك كه مي توانند صاف يا كاليبردار باشند. غلتك ها معمولاً با يك سرعت مساوي ولي در خلاف جهت يكديگر مي چرخند. در نورد، فلز توسط نيروهاي اصطكاكي مابين غلتك ها به داخل گپ غلتك ها كشيده مي شود و بر اثر نيروهاي فشاري اعمال شده توسط غلتك ها تغيير فرم پلاستيك مي دهد. ماده اوليه عموماً از توليدات ريخته گري (مداوم)    مي باشد كه پيش از گرم شدن و انجام يك سري نورد گرم براي به دست آوردن ابعاد دقيق نهايي از نورد سرد عبور داده مي شود، يا مي توان توليدات نيمه تمام را گرم كرده و اعمال فوق را روي آنها انجام داد.

شكل دادن فلزات با نورد سرد
اشكال سبك و جدار نازك با مقاطع پيچيده را مي توان با شكل دادن ورق، نوار ورق يا كلاف به صورت نورد سرد، توليد كرد. پروفيل هايي كه از نورد سرد حاصل مي شوند نسبت به پروفيل هايي كه از نورد گرم حاصل       مي شوند مزاياي بيشتري دارند. اين اشكال را مي توان با ضخامت هايي تا حدود ۵/۰ ميليمتر توليد كرد، در حالي كه در كارخانجات جديد نورد ساختن پروفيل هايي كه ضخامت ديواره آنها كمتر از ۳ ميليمتر باشد با نورد گرم فوق العاده مشكل است. اين پروفيل ها ممكن است اشكال پيچيده و مدول مقطع زيادي داشته باشند. بدين وسيله مي توان مقاطع محكم و مقاومي را براي منظورهاي مختلف طراحي كرد و در نتيجه وزن ساختمان ها را    سبك تر و در مصرف فلز صرفه جويي كرد. 
  • بازدید : 32 views
  • بدون نظر

خرید ودانلود گزارش پایان عملیات اکتشافی آهن-خرید اینترنتی  گزارش پایان عملیات اکتشافی آهن-دانلود رایگان مقاله  گزارش پایان عملیات اکتشافی آهن- گزارش پایان عملیات اکتشافی آهن

این فایل در ۱۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:


بطور کلی ویژگیهای سنگ آهن این محدوده به شرح ذیل است
۱- ماده معدنی هماتیت درصد آهن در سنگ بطور متوسط حدود ۶۰ درصد میباشد.
۲- ترکیبات مواد زائد و مضر در آن با توجه به آنالیز شیمیایی شامل کوارتز به مقدار کم میباشد و در ضمیمه گزارش موجود می باشد.
۳- مقدار منگنز حدوداً بین ۰۵/۰ – ۰۳/۰ درصد میباشد.
۴- کانسار آهن در این محدوده بصورت رگه ای به طول km 5/3 با عرض های مختلف که با ضخامت مختلف رخنمون دارد.
۵- با توجه به آنالیز تست کاربردی ماده معدنی فوق برای صنایع فولادسازی مناسب میباشد.
 
۳- موقعیت و محل جغرافیایی
جهت دسترسی به محدوده مورد اکتشاف باید از طرق جاده آسفالت            تربت حیدریه – خواف به رشتخوار رسیده از رشتخوار به سمت به سمت خواف حدود km 17 به روستای سعادت آباد رسیده از روستای سعادت آباد تا ماده معدنی حدود km 26 به سمت شمال حرکت می کنیم.
نزدیکترین روستا به معدن روستای ساق می باشد با حدود ۱۰٫۰۰۰ نفر جمعیت در قسمت شمالی معدن واقع شده است.
۴- شرایط آب و هوایی 
با توجه به اینکه منطقه مورد نظر در جلگه زاوه تربت حیدریه واقع شده عموماً بارندگیها در فصل بهار و فصل پاییز و زمستان بصورت برف و باران میباشد و منطقه عموماً سرد تا معتدل است از نظر پوشش گیاهی و زراعت مردم منطقه  به اینصورت میباشد که زراعت مردم منطقه عموماً شامل کاشت باغات میوه شامل سیب – گیلاس – گردو – بادام – زردآلو و همچنین برداشت زعفران میباشد.
۵-  مورفولوژی 
از نظر مورفولوژی با توجه به اینکه محدوده مورد نظر در ارتفاعات جنوب شرقی تربت حیدریه واقع شده است لذا دارای ارتفاعات بلند و دره های عمیق و چین خوردگیهای نسبتاً تند میباشد.
۶- زمین شناسی ساختمانی
در هم ریختگی و چندگانگی فعالیت های زمین ساختی در چهارچوب پدیده هایی چون حرکت چرخشی ، برشی، و احتمالاً حرکت های قائم بلوکها سبب ایجاد گسلهای وارونه – نرمال سیستم متقاطع و تغییر شکل ناشی از آنها شده و فرصتهای مناسب برای نفوذ و فوران ماگما و گدازه های آتشفشانی بوجود آورده است.
در محدوده مورد اکتشاف یک گسل واژگون بین مرز جدا یش آنذریت – ریولیت و ریودایست با توده نفوذی منزونیت و چند گسله فرعی وجود دارد.
۷- وضعیت زمین شناسی و نحوه تشکیل ماده معدنی 
زمین شناسی محدوده مورد اکتشاف بطور کلی شامل 
۱-۷ – سنگهای آذرین نفوذی از نوع منزونیت به رنگ خاکستری – خاکستری روشن برونزد دارد. این سنگها بلورین با بافت دانه ای گرانولارمتوسط دانه تا درشت دانه میباشند که با بلورهای درشت آلکانی فلدسپات و پلاژیوکلاز همراه هستند.
این توده نفوذی نهشته های ولکانیکی ائوسن شامل آندزیت – ریولیت – ریودایست را بریده که در محل همبری آنها بلورین و سیلیسی هستند.
در بعضی جاهها این توده با کنگلومرای قرمز تا قهوه ای و ماسه سنگهای الیگوسن پوشیده شده و در قسمتهایی نیز با دایکهای دیابازی پوشیده شده است.
۲-۷ سنگهای آندزیت – ریولیت و ریوداسیت ، آندزیت های پورفیری – آندزیت تا پیروکسن آندزیت با میان لایه هایی از آهکهای زرد مایل به قهوه ای با ضخامتهای زیاد دیده می شوند.
۳- ۷ ژنز ماده معدنی 
با توجه به اینکه مواد معدنی آهن در قاعده توده های آذرین درونی بصورت توده های نامنظم و یا رشته ای و یا مجموعه ای از ستونهای کانی سازی تشکیل           می گردد لذا نفوذ سنگهای آذرین از نوع منزونیت به درون نهشته های ولکانیکی ائوسن که شامل آندزیت، ریولیت و ریوداسیت باعث کانی سازی هماتیت بصورت رگه ای در منطقه شده است. 
۸- حجم عملیات اکتشافی انجام شده
۱- تهیه نقشه توپوگرافی – زمین شناسی   به منظور شناخت لیتولوژی تشکیلات داخل محدوده مورد اکتشاف.
۲- تهیه نقشه توپوگرافی – زمین شناسی   به منظور ترسیم فعالیت های اکتشافی انجام شده و ترسیم پروفیل و مقاطع لازم
۳- مرمت و جاده سازی به طول ۱۷ کیلومتر به منظور دستیابی به ماده معدنی و حمل ماشین آلات
۴- حفر ۴۰ عدد چاهک به مجموع حجم ۱۰۰ متر مکعب به منظور مطالعات ماده معدنی با توجه به عمق جهت شناسایی گسترش ماده معدنی
۵- ایجاد ترانشه و جبهه کار اکتشافی جهت مشخص نمودن تغییرات کمی و کیفی کانسار توسط بولدزر و کمپرسور
۶- انجام آزمایشات لازم XRD و XRF ده نمونه و تهیه مقطع نازک ۲ نمونه
۷- انجام تست کاربردی ماده معدنی
 
۹- هزینه های صورت گرفته عملیات اکتشافی
۱- تهیه نقشه توپوگرافی – زمین شناسی به مقیاس   000/000 / 3ریال
۲-  تهیه نقشه توپوگرافی – زمین شناسی به مقیاس   000/000/5 ریال
۳- حجم چاهکهای اکتشافی به مجموع حجم ۱۰۰ متر مکعب  000/000/25 ریال
۴- ایجاد پیشکار اکتشافی توسط بولدزرکمپرسور و نیروی کارگری    000/000/40 ریال
۵- ایجاد و مرمت ۱۷ کیلومتر جاده دسترسی به کانسار            000/000/250 ریال
۶- انجام آزمایشات XRD و XRF ده نمونه ۰۰۰/۰۰۰/۵ ریال
۷- هزینه مسئول فنی به مدت یکسال ۰۰۰/۰۰۰/۵ ریال
۸- انجام آزمایشات تست کاربردی ۰۰۰/۰۰۰/۵ ریال
۹- هزینه ایاب و ذهاب و حمل ماشین آلات و مسکن ۰۰۰/۰۰۰/۴۰ ریال
۱۰- تهیه گزارش نهایی اکتشاف ۰۰۰/۰۰۰/۳ ریال
۱۱- هزینه های متفرقه ۱۰% کل هزینه ها ۰۰۰/۱۰۰/۳۸ریال
  000/100/419 ریال
 
۱۰- توجیه فنی اقتصادی
در راستای سیاست های کلی نظام مقدس جمهوری اسلامی و همچنین با توجه به موارد ذیل می توان این محدوده معدنی را در منطقه قابل توجیه دانست.
۱- نیاز مبرم کشور به این ماده معدنی خود بیانگر این خواهد بود که با راه اندازی این معدن گام مثبتی در جهت تأمین گوشه ای از نیاز کشور  در صنعت فولاد خواهد بود.
۲- نزدیکی محدوده اکتشافی به راه آهن با فاصله حدود km22 و همچنین جاده آسفالته خواف – تربت حیدریه امکان فراهم آوردن حمل آسان به استانهای کرمان – اصفهان و همچنین ذوب آهن نیشابور را بوجود آورده است.
۳- نزدیکی به کارخانه سیمان در حال تأسیس تربت حیدریه – کارخانه سیمان مشهد – و کارخانه سیمان قائن نیز یکی دیگر از دلایل قابل توجیه بودن مطرح میباشد.
۴- ایجاد فرصتهای شغلی جهت اهالی بومی و جلوگیری از مهاجرت  بی رویه اهالی به شهر مشهد و شهرهای اطراف.
 
۱۱- برآورد حجم ماده معدنی 
با توجه به اینکه ماده معدنی بصورت رگه ای می باشد و در قسمتهای مختلف رخنمون قابل ملاحظه ای دارد لذا تعیین حجم ماده معدنی به روش مقاطع عمودی با فواصل یکسان صورت گرفته (حدوداً ۵۳ مقطع عمودی با فواصل یکسان ۵۰متری) و قسمتهایی که ماده معدنی رخنمون ندارد بعنوان باطله در نظر گرفته می شود.
  • بازدید : 59 views
  • بدون نظر

اولین نشانه‌های استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان بر می‌گردد که تقریبا” ۴۰۰۰ سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه و زیور آلات می‌ساختند. از ۲۰۰۰ تا ۳۰۰۰ سال قبل از میلاد ، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب ( فقدان نیکل ، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز می‌کند ) در بین‌النهرین ، آسیای صغیر و مصر به چشم می‌خورد؛ اما ظاهرا” تنها در تشریفات از آهن استفاده می‌شد و آهن فلزی گرانبها حتی باارزش‌تر از طلا به‌حساب می‌آمد. همزمان با جایگزینی آهن به جای برنز ، فرآیند کربوریزاسیون کشف شد که بوسیله آن به آهن موجود در آن زمان ، کربن اضافه می‌کردند. آهن را بصورت اسفنجی که مخلوطی از آهن و سرباره به همراه مقداری کربن یا کاربید است، بازیافت کردند. سپس سرباره آنرا با چکش‌کاری جدا نموده وم حتوی کربن را اکسیده می‌کردند تا بدین طریق آهن نرم تولید کنند.  مردم خاور میانه دریافتند که با حرارت دادن طولانی مدت آهن نرم در لایه ای از ذغال و آب دادن آن در آب یا روغن می‌توان محصولی بسیار محکم‌تر بدست آورد. محصول حاصله که دارای سطح فولادی است، از برنزی که قبلا” کاربرد داشت محکمتر و مقاوم‌تر بود. در چین نیز اولین بار از آهن شهاب سنگی استفاده شد و اولین شواهد باستان شناسی برای اقلام ساخته شده با آهن نرم در شمال شرقی نزدیک Xinjiang مربوط به قرن ۸ قبل از میلاد بدست آمده است. این وسایل از آهن نرم و با همان روش خاورمیانه و اروپا ساخته شده بودند و گمان می‌رفت که برای مردم غیر چینی هم ارسال می‌کردند.  در سالهای آخر پادشاهی سلسله ژو ( حدود ۵۵۰ قبل از میلاد) به سبب پیشرفت زیاد تکنولوژی کوره ، قابلیت تولید آهن جدیدی بوجود آمد. ساخت کوره‌های بلندی که توانایی حرارتهای بالای k 1300 را داشت، موجب تولید آهن خام یا چدن توسط چینِی‌ها شد. اگر سنگ معدن آهن را با کربن k 1470-1420 حرارت دهیم، مایع مذابی بدست می‌آید که آلیاژی با ۵/۹۶% آهن و ۵/۵۳% کربن است. این محصول محکم را می‌توان به شکلهای ریز و ظریفی در آورد. اما برای استفاده ، بسیار شکننده می‌باشند، مگر آنکه بیشتر کربن آنرا از بین ببرند. 

  • بازدید : 88 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-خرید اینترنتی تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-دانلود رایگان مقاله مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن-دانلود فایل تحقیق مشخصات عمومي آلومينيم و آلياژهاي آن

این فایل در ۱۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
آلومينيوم يكي از عناصر گروه سديم در جدول تناوبي است كه با تعداد پروتون ۱۳ و نوترون ۱۴ طبقه بندي الكتروني آن به صورت زير مي باشد در ادامه برای آشنایی بیشتر شما توضیحات مفصلی را می دهیم.

آلومينيوم از يك نوع ايزوتوپ تشكيل شده است وجرم اتمي آن در اندازه گيرهاي فيزيكي ۱۰۹۹/۲۶ در اندازه گيرهاي شيميايي ۹۸/۲۶ تعيين گرديده است . شعاع اتمي اين عنصر در   c o 25برابر   42885/1 آنگسترم و شعاع يوني آن از طريق روش گلداسميت برابر  A  57/0بدست آمده است كه در ساختمان FCC وبدون هيچ گونه تغيير شكل آلوترو پيكي متبلور مي شود .

مهمترين آلياژهاي صنعتي و تجارتي آلومينيوم عبارت از آلياژهاي اين عنصر و عناصر دوره تناوبي سديم مانند (منيزيم ، سليسيم ) و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس ويا آلياژهاي توامي اين دو گروه است .

سيليسيم و منيزيم با اعداد اتمي ۱۴و۱۲ همسايه هاي اصلي آلومينيوم مي باشند و بسياري از كار بردهاي تكنولوژيكي آلومينيوم بر اساس چنين همسايگي استوار است .ثابت كريستالي آلومينيومْ A 0414/4a= و مطابق شرايط فيزيكي قطر اتمي آن فرمول۸۵۷۷/۲ dAl =  مي باشد . بديهي است حلاليت آلومينيوم به نسبت زيادي به قطر اتمي آن بستگي  دارد و مطابق آنچه در مباحث متالورژي فيزيكي بيان مي گردد اختلاف قطر اتم هاي حلال ومحلول نبايد از ۱۵%تجاوز نمايد،در حالي كه شكل ساختماني و الكترونهاي مدار آخر نيزدر اين حلاليت بي تاثير نيستند .

و اختلاف الكتروني مدار آخر نيز به ترتيب( ۱+) براي منيزيم و(۱ـ)براي سيليسيم مي باشد. در مورد تشابه ساختماني نيز در حالي كه عدد همسايگي آلومينيوم ۱۲است اعداد همسايگي منيزيم وسيليسيم به ترتيب (۶و۶) (منشور فشرده )و(۴ساختمان الماس)هستند كه در مجموع مي توان انتظار داشت كه حلاليت جامد سيليسيم در آلومينيوم ناچيز وحلاليت منيزيم از مقدار بيشتري برخودار باشد.

 بنابراين اتم هاي با قطر كوچك (كربن۵۴/۱،ازت۴۰/۱،بر ۷۵/۱،ئيدروژن ۷۴/۰و اكسيژن۲۰/۱)را مي توان پيش بيني نمود كه از طريق بين نشيني ونفوذي در آلومينيوم محلول جامد تشكيل دهند ولي تاثير انرژي آزاد مناسب در تشكيل تركيبات بين فلزي غير فلزي مانع حلاليت عناصر فوق (به جز ئيدروژن)در آلومينيوم ميگردد و تشكيل تركيباتي مانندرا باعث ميشوند .

از بحث فوق نتيجه مي شود كه عناصر با قطر اتمي بيشتر از ۱۷/۱ آنگسترم نمي توانند در فلز آلومينيوم به طريق بين نشيني حل شوند و ئيدروژن تنها عنصري است كه حلاليت آن در حالت جامد مسلم ميباشد.

از آنجا كه انرژي آزاد تركيبات آلومينيوم به سهولت تامين مي گردد بسياري از اتمهاي كوچك حتي در حالت مذاب نيز با آلومينيوم تركيب مي شوند كه همين امر باعث حضور تركيبات مختلفي در ذوب و ساختمان ريخته گري آلومينيوم مي شود.

از مباحث متالوژي و ترموديناميكي استنباط مي شود كه ضريب نفوذ عناصر در آلومينيوم                                

كه در آن

 ثابت نفوذي

 انرژي انتقال بر حسب Cal/mol

R  ثابت گازها ۹۸۷/۱  Cal/mol

T  درجه حرارت مطلق مي باشد

مطالعات تجربي ثابت كرده است كه D  (ضريب نفوذي) شديدا تحت تاثير درجه حرارت قرار دارد و مقدار Q  و  در مورد عناصري كه آلياژهاي صنعتي را توليد مي كنند مشخص است كه از جداول ترموديناميكي استخراج مي شود.

ثابت كريستالي آلومينيوم در اثر درجه حرارت انبساط مي يابد، بطوري كه ضريب انبساط خطي اين عنصر كه در C ْ۲۰ برابر  است در درجه حرارت C 200 ،  و در C ْ ۵۰۰ برابر  مي باشد. از طرف ديگر انبساط ثابت كريستالي اين عنصر در مقابل محلولهاي جامد در هر حالت از قانون و گارد تبعيت مي كند.


۱ مشخصات ريخته گري وذوب :

آلومينيوم و آلياژهاي آن به دليل نقطه ذوب كم و برخورداري از سياليت بالنسبه خوب و همچنين گسترش خواص مكانيكي و فيزيكي در اثر آلياژسازي و قبول پديده هاي عمليات حرارتي و عمليات مكانيكي، در صتايع امروز از اهميت زيادي بر خوردارند و روز به روز موارد مصرف اين آلياژ ها توسعه مي يابد. عناصر مختلف مانند سليسيم ، منيزيم ، مس ، در خواص ريخته گري و مكانيكي اين عنصر شديدا تاثير مي كنند و يك رشته آلياژهاي صنعتي را پديد مي آورند كه از مقاومت مكانيكي، مقاومت به خورندگي و قابليت ماشين كاري بسيار مطلوب برخوردارند. قابليت جذب گاز و فعل و انفعالات شيميايي در حالت مذاب از اهم مطالبي است كه در ذوب و ريخته گري آلومينيوم مورد بحث قرار مي گيرد و از اين رو مستقلا در بخش سوم اين كتاب مطالعه مي شوند. 

۱-۲-۱ تقسيم بندي آلياژها :

آلياژهاي آلومينيوم در اولين مرحله به دو دسته تقسيم مي گردند :

الف ـ آلياژهاي نوردي Wrought Alloys كه قابليت پذيرش انواع و اقسام كارهاي مكانيكي نورد ، اكستروژن ، وفلزگري را دارند.

ب ـ آلياهاي ريختگي Casting Alloys  كه در شكل ريزي و ريخته گري هاي آلومينيوم با گسترش بسيار مورد استفاده اند . آلياژهاي نوردي كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار مي گيرند از طريق يكي از روش هاي شمش ريزي (مداوم ، نيمه مداوم ، منفرد ) تهيه مي گردند و پس از قبول عمليات حرارتي لازم تحت تاثير يكي از روش هاي عمليات مكانيكي به شكل نهائي در مي آيند . مشخصات عمومي و تركيب اين نوع آلياژها در جدول ۲-۱ درج گرديده است.

آلياژهاي ريختگي آلومينيوم كه مورد بحث اين كتاب نيز مي باشند از طرق مختلف ريخته گري (ماسه اي ،پوسته اي ،فلزي و تحت فشار ) شكل مي گيرند و مستقيما ويا بعد از عمليات حرارتي (در صورت لزوم ) در صنعت استفاده مي شوند ،اين آلياژها در جداول ۳-۱ درج گرديده اند . 

  • بازدید : 40 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

كارخانه فولاد مازندارن شاخه اي از فولاد طبرستان است .
دفتر مركزي آن به اين آدرس : تهران – خيابان شريعتي ، قلهك بالاتر از يخچال كوچه سجاد پلاك ۵ طبقه دوم جنوبي شماره ۵ – تلفن و فاكس ۵۰ ، ۲۰۰۱۷۴۹ – ۲۰۰۲۴۰۸ 
كارخانه فولاد در محيطي به مساحت ۴ هكتار قرار دارد .
موقعيت جغرافيايي كارخانه : كارخانه در شمال ايران در استان مازندارن قراردارد .
آدرس كارخانه : بين ساري و نكاه كيلومتر ۴ جاده اسلام آباد 
كارخانه حدود ۱۵۰ پرسنل دارد كه  متشكل از اداري و كارگران است كه در سه شيفت مشغول به كار مي باشند . ۱۴ الي ۶ و ۲۲ الي ۱۴ ۶الي ۲۲ و حدود ۱۰ نفر دز دفتر مركزي مشغول به كار مي باشند .
ساعت كار اين كارخانه به اين صورت بود كه ۶ الي ۸ كار ۸ الي ۳۰/۸ صبحانه  30/8 الي ۱۱ كار ، ۱۱ الي ۱۲ ناهار ، ۱۲ تا ۳۰/۱۳ كار و ۳۰/۱۳ تا ۱۴ نظافت شخصي – زمينه فعاليت كارخانه توليد قطعات ريختگي است . 
كارخانه فولاد تحت پوشش صنايع معادن و فلزات قرار دارد .


سوله شماره ۱ : اين سوله حاوي انواع مدلها مي باشد .
سوله شماره ۲ : اين سوله شامل قسمتهاي زير مي باشد .
۱- قسمت قالبگيري كه همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد . 
۲- قسمت تغذيه گيري كه همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .
۳- قسمت ماهيچه گيري كه در همان ابتدا سوله كنار قسمت تغذيه گيري قرار دارد .
۴- قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهيچه گيري است .
۵- قسمت قراردادن قالبها براي ذوب ريزي بعد از قسمت قالبگيري است.
۶- كوره قوس وسط سوله قرار دارد . 
۷- قسمت تخليه درجه ها در انتهاي سوله قرار دارد .
سوله شماره ۳ : اين سوله مخصوص تميز كاري و عمليات حرارتي است .
۱- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زني دستي است .
۲- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهايي است .
۳- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آويزان است .
۴- بالاتر از قسمت c قسمت جوشكاري است .
۵- بالاتر از قسمت d يك حوضچه قرار دارد . 
۶- بالاتر از قسمت e 4 كوره عمليات حرارتي قرار دارد .
۷-بالاتر از قسمت a قسمت جدا كردن تغذيه هاست .
۸- بالاتر از قسمت h يك استخر آب وجود دارد .
۹- ته سوله هم يك دستگاه مته برقي وجود دارد .
سوله شماره ۴ : اين سوله انبار كارخانه است .
سوله شماره ۵ : اين سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تكميل نشده است .
ساختمان ۱ : ساختمان اداري كارخانه است .
ساختمان ۲ : ساختمان غذاخوري و درمانگاه و آزمايشگاه است .
ساختمان ۳ : قسمت توليد گاز co2 و قسمت مكانيك و برق كارخانه در اين قسمت مي باشد .
ساختمان ۴ : نگهباني 
در گزارش بنده سعي شده است از اولين مرحله توليد قطعه تا مرحله تائيد قطعه و تحويل به مشتري مورد ارزيابي قرار بگيرد و به نوبت در هر قسمت توضيحي درباره كاركرد آن قسمت و احياناً پيشنهادي جهت رفع نواقص ارائه شود .
البته شايان ذكر است كليه مطالبي كه بنده متذكر شده ام بر اساس مشاهدات ۴۵ روز بوده كه با آن برخورد نموده ام .
نحوه كلي توليد در اين كارخانه به اين صورت است كه :
بر اساس سفارشي كه گرفته مي شود . بعد از دريافت نقشه مدل ، مراحل زير صورت مي گيرد  :
در مرحله اول در قسمت مدلسازي مدل را بر اساس نقشه آماده كرده 
مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگيري برده مي شود . 
مرحله سوم بر اساس مدل ماهيچه ها و تغذيه هاي مربوط به آن  را آماده كرده . كار به اين صورت است كه در يك شيفت ماهيچه گرفته مي شود در شيفت بعد مدل قالبگيري مي شود و در شيفت بعد از آن ذوب آماده شده و ريخته مي شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده مي شود .
در مرحله چهارم پس از قالبگيري ، قالب را به قسمت ذوب ريزي برده و 
در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط كوره قوس سپس در قالبها ريخته         مي شود .
و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخليه درجه ها برده و بعد از جدا كردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عمليات حرارتي برده 
در مرحله هفتم بعد از عمليات قطعه را به قسمت تميز كاري برده 
و در مرحله هشتم در قسمت تميز كاري  بعد از اتمام تمامي كارهاي لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگيري مي شود و تحويل سفارش دهنده داده مي شود .
قسمت قالبگيري 
روشي كه در اينجا استفاده مي شود روش قالبگيري co2 مي باشد  .
ماده دير گداز + چسب + فعال كننده چسب + ساير مواد 
ماسه سيلسي + سيليكات سديم + گاز co2 + .. . 
پس از تهيه قالب به منظور ايجاد استحكام كافي از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار مي دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه يه يكديگر مي شود .
از مزاياي اين روش : ۱- دقت ابعادي و صافي سطح خوب 
۲- قابليت شكل پذيري خوب 
معايب اين روش : ۱- استحكام باقي مانده زياد 
۲- عمر مفيد كم (جذب گاز از محيط)
اين روش براي مدلهاي صفحه اي بيشتر استفاده مي شود چون استحكام زياد آن باعث مي شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگيري براي تهيه قالبي با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زير نيز احتياج داريم :
۱- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) ۲- درجه ۳- ماسه ۴- گاز co2 5- تغذيه  6- راهگاه ۷- ماهيچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) ۸- پودر سپاريت ۹- سيخ … 
مدلهاي مورد استفاده در اين قسمت در قسمت مدلسازي آماده مي شود .
مدلهاي مورد استفاده عبارتند از : ۱- مدلهاي يك تكه ۲- مدل صفحه اي با سيستم راهگاهي ۳- مدل همراه قطعه آزاد 
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزي و چوبي مي باشند .
نحوه قالبگيري مدل صفحه اي به اين گونه است كه تاي رو و زير مدل روي صفحه چوبي قرار دارد و راهگاه فرعي آن روي صفحه چوبي در نظر گرفته شده است و هر دو تاي جداگانه قالبگيري مي شود و بعد از اتمام كار روي هم قرار مي گيرند .
درجه : جعبه اي است فلزي كه حاوي ماده قالبگيري است و قالب به كمك آن تهيه مي شود . درجات تاي رو زير را تشكيل مي دهند . تعداد درجات در هر تاي ممكن است متفاوت باشد . كوچكترين درجه اي كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه ۱*۱ و بزرگترين آن ۲*۲ است .
انواع ماسه مورد نياز براي قالبگيري :
۱- ماسه سيليسي : اين ماسه عمده آن حاوي اكسيد سيلسيم است و دماي زينتر آن ۱۷۱ درجه سانتيگراد . 
ماسه سيليسي را بعد از مصرف ماسه كروميي روي قالب استفاده مي كنند . ماسه سيليسي توسط دستگاه ميكسر ماسه سيليسي با چسب سيليكات سديم مخلوط شده و آماده استفاده مي شود . 
ماسه سيليسي طبيعي تا ۲۰ % خاك رس دارد ولي ماسه سيليسي مصنوعي كمتر از ۲ % خاك رس دارد . 
ماسه سيليسي داراي انبساط زياد مي باشد كه با اضافه كردن يك سري مواد از انبساط آن مي كاهيم .
تركيبات شيميايي قابل قبول براي ماسه هاي سيليسي درجه ۱ : 
sio2   Al2o3     اكسيد آهن    اكسيدهاي قليايي خاكي       اكسيدهاي قليايي 
۹۶%     5/1%          1%                    75/. %                         1% 
اين نكته حائز اهميت است كه ماسه سيليسي را نبايد محكم كوبيد به دليل انبساط آن .
۲- ماسه كروميتي : fecr2o3   1- دماي زينتر اين ماسه ۱۹۰۰ – ۱۷۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد .۲-  رنگ اين ماسه سياه است .  3- اين ماسه داراي پايداري بالايي در دماهاي بالا مي باشد . ۴- خاصيت مبرد بودن هم دارد .
ماسه كروميتي روي سطح مدل را مي پوشاند . اين ماسه در دستگاهي به نام ميكسر ماسه كروميتي درست مي شود . 
۲- ماسه ۱۷۱ : كاربرد آن نسبت به ۲ ماسه ديگر خيلي كم است . رنگ اين ماسه خردلي است .
 
نسبت ماسه و چسب : 
در بعضي از روزها ديده شد كه اين نسبت رعايت نشده و ماسه يا كم چسب بوده يا بسيار پر چسب و نسبت تركيبي رعايت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگي كمي برخوردار است و با ماليدن دست به روي قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا مي شوند و در نتيجه از استحكام كافي برخوردار نمي باشند  و در هنگام خروج مدل بيشترين اثرات اين حالت را مشاهده خواهيم كرد . يعني اينكه مدل قسمتي از قالب را نيز به همراه خود كنده و باعث معيوب شدن قالب مي گردد و درقسمت مونتاژ كار بيشتري را طلب مي كند . 
اگر پرچسب باشد گاز بيشتري را براي خشك شدن نيازمند مي باشد و همچنين درمرحله تخريب قالب به سختي اين كار صورت مي گيرد . گاهي ميز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز يافت به ماسه جديد بسيار بيشتر از مقدار لازم است و اين امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوري كه ذرات ماسه آن چسبندگي لازم را نخواهند داشت . در اين حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسيارزيادي از قالب را به همراه خود به بيرون مي كشد . 
با ايجاد آزمايشگاه تعيين استحكام ماسه مي توان اين نواقص را به حداقل رساند .
براي تعيين نسبت معين ماسه و چسب پيشنهاد مي شود با قرار دادن واحد اندازه گيري مناسب در آن قسمت اين نقص را به حداقل رساند .
تغذيه گيري : 
تغذيه گيري يك بخش از قالبگيري است .
تغذيه حفره اي اضافي است كه در قالب تعبيه شده و با فلز مذاب پر مي شود . اين مخزن امكان سيلان و حركت مذاب به فضاي قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشي از انجماد را جبران كرده .
تغذيه مورد استفاده در قالبگيري توسط جعبه ماهيچه هاي مختلف درست مي شود.
جنس جعبه ماهيچه از آلومينيوم و عمده ماسه مورد مصرفي در تغذيه از جنس اگزوترميت است .
اگزو ترميت در دستگاهي به نام ميكسر اسليو گيري با آب و الكل قاطي شده و آماده مي شود .
نحوه فالبگيري تغذيه : ماسه راداخل جعبه ماهيچه ريخته قسمت داخلي آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذيه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار مي دهيم .
دليل استفاده از اگزوترميت در تغذيه : اگزوترميت با مذاب واكنش  مي دهد كه اين واكنش گرمازا است . در نتيجه مذاب گرما و سياليتش رادر قسمت تغذيه حفظ مي كند و سريعتر از مذاب قالب سرد نمي شود .
 
 ماهيچه گيري :
 ماهيچه گيري بخشي از قالب گيري است .
ماهيچه هاي مورد نياز و راهگاه در قسمت ماهيچه سازي آماده مي شود. 
در اين بخش انواع مختلف جعبه ماهيچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومينيوم است و تعداد كمي چوبي است . 
جعبه ماهيچه ها كد بندي شده اند و چيدن آنها درست مانند يك كتاب خانه است كه هر كسي بتواند براحتي جعبه ماهيچه مورد نظر را پيدا كند . 
ماسه مورد نياز در قسمت ماهيچه سازي ۳ نوع است : ۱- كروميتي ۲- ۱۷۱    3- چراغي 
ماسه كروميتي براي تماس جعبه ماهيچه ها كاربرد دارد .
ماسه ۱۷۱ براي راهنماها استفاده مي شود و در مورادي كه جعبه ماهيچه بزرگ  هستند لايه اوليه از كروميت و بقيه آن را از ماسه ۱۷۱ پر مي كنند .
علت استفاده بيشتر از ماسه كروميتي نسبت به ۱۷۱ دير گدازي آن است . 
ماسه هاي مورد استفاده بعد از قالبگيري توسط گاز  co2 خشك مي شود .
در قسمت ماهيچه سازي ماده ديگري كه كاربرد زيادي دارد پودر سپاريت است كه به قسمت هايي از جعبه ماهيچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد . اين كار براي نچسبيدن ماسه به جعبه ماهيچه است .
  • بازدید : 68 views
  • بدون نظر

خرید و دانلود فایل آموزشی آهنهای خاکستری

آهن هاي خاكستري گروهي از چدنها هستند كه گرافيت ورقه را در طول انجماد تشكيل مي دهند. در مقابل شكل شناسي گرافيت گلوله اي آهن هاي شكل پذير و نرم. گرافيت ورقه در آهن هاي خاكستري در يك قالب با ريزساختاري كه توسط عمل تركيب و گرما مشخص مي شود، پخش مي گردد…..

این فایل ارزشمن را هم اکنون می توانید از شاپرفایل دریافت نمایید


خرید و دانلود فایل آموزشی آهنهای خاکستری
بخشی از متن این فایل:

گداختگي (تمپرينگ) :

عمليات گرما اغلب براي آهن خاكستري بكار مي رود به استثناء آهن در كاهش فشار كه همان گداختگي يا بازپخت است. گداختگي آهن خاكستري شامل گرما دادن به آهن توصيه مي گردد.

تمپرينگ (گداختگي) متوسط يا كامل :

اين عمل معمولاً در دماهاي بين ۷۹۰ و ۹۰۰ درجه سانتيگراد (۱۴۵۰ و ۱۶۵۰ درجه فارنهايت) انجام مي شود. اين عمليات وقتي استفاده مي شود كه يك گداختگي تبديل به آهن بدليل ميزان آلياژ بالا در آهن خاصي بي اثر باشد. در هر حال توصيه مي شود كه ميزان تأثير دماهاي زير ۷۶۰ درجه …..

  • بازدید : 49 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

آزمایشات شیمیایی مربوط به اندازه‌گیری عناصر و ترکیبات موجود در آب است که حداکثر تا ۱۲ ساعت بعد از نمونه‌برداری باید انجام شود. آزمایشات شیمیایی آب شامل اندازه‌گیری نما، کدورت، PH، هدایت الکتریکی T.D.S.(E.C)، آهن، نیترات، نیتریت، فسفات، سولفات، آمونیاک، منگنز، کلرور، فلورید، قلیائیت، سختی، کلسیم، سدیم و پتاسیم است.
۱-۹- هدایت الکتریکی آب (EC)
هدایت الکتریکی آب معرف قدرت یونی یک محلول برای انتقال جریان برق است. واحد آن   (میکرومو بر سانتی‌متر) میباشد. (مو عکس اهم یعنی واحد مقاومت الکتریکی است). چون در محلول‌ها، یونها جریان برق را منتقل می‌کنند از این رو EC با TDS رابطه دارد. در محلول‌های رقیق ارتباط این دو پارامتر به صورت زیر است
وقتی غلظت ناخالصی زیاد میشود (  ) یون‌ها روی حرکت یکدیگر اثر منفی گذاشته و هدایت الکتریکی محلول همانند محلول رقیق متناسب با تعداد یون‌ها نمی‌باشد و رابطه بین TDS و EC برای هر نمونه آب فرق می‌کند.
اهمیت این دو پارامتر این است که سرعت خوردگی آب در شرایط یکسان (مقدار اکسیژن محلول و دیگر پارامترهای مؤثر در خوردگی ثابت بمانند) با افزایش EC (یا TDS) افزایش می‌یابد و نیز با افزایش هدایت الکتریکی آب، درجه یونیزاسیون نمک‌های آب کاهش می‌یابد. هدایت الکتریکی آب خالص در   برابر با   0/056 است.
روش تعیین EC: برای اندازه‌گیری هدایت الکتریکی از دستگاه Conductivity meter استفاده می‌شود. با کلید power دستگاه را روشن کنید و الکترود را بعد از شستشو با آب مقطر در بشر حاوی نمونه قرار داده و هدایت الکتریکی آب را بخوانید.
۲-۹- مواد جامد محلول (TDS):
منظور از TDS کل مواد جامد محلول در آب است که برابر مجموع غلظت همه یون‌های موجود در آب می‌باشد. واضح است که اگر غلظت یون‌ها بر حسب معادل کربناتی هستند، غلظت یون‌های مختلف را می‌توان با هم جمع کرد و مجموع را با TDS بیان کرد. TDS آب‌های مختلف به صورت زیر است (بر حسب ppm)
آب دریا آبهای شور مجر آشامیدنی مطلوب آشامیدنی مطلوب صنعتی آب
۴۰۰۰ ۱۰۰۰۰ ۱۰۰۰ ۵۰۰ ۱۰۰ TDS
روش تعیین TDS: برای اندازه‌گیری TDS از دستگاه Conductivity meter استفاده می‌شود. با دکمه mode دستگاه را روی اندازه‌گیری TDS تنظیم کنید و بعد از شستن الکترود با آب مقطر آن را در بشر حاوی نمونه قرار دهید و با ظاهر شدن کلمه Read، عدد را بخوانید.
۳-۹- آهن:
ترکیبهای آهن بیشتر به صورت کربنات آهن و هیدروکربنات آهن و سولفات آهن در آب یافت می‌شوند.
در آبهای زیرزمینی مقدار ترکیب‌های آهن معمولا بیشتر و به مقدار mg/lit3 هم می‌رسد. ترکیب‌های آهن موجود در آب به مقدار نامبرده برای سلامتی زیان‌آور نیستند ولی مقدار بیش از mg/lit3/0 مزه آب را تغییر می‌دهد و مقدار mg/lit 1/0 آن کافی است که در کارهای روزمره از قبیل شستشو و نیز در مصرف‌های صنعتی به صورت تولید رسوب در لوله، ایجاد زحمت نماید.
در لوله‌های آبرسانی قدیمی که آبهایی با ترکیب‌های آهن از آنها عبور کرده‌اند از رسوب‌ها و برجستگیهایی از زنگ آهن به بلندی ۲ تا ۳ سانتی‌متر دیده شده است که مقطع جریان آب را در لوله کاسته و ضریب مقاومت لوله را در برابر جریان آب و در نتیجه افت فشار را در لوله به شدت زیاد کرده است و حتی در لوله‌های کم قطر سبب گرفتگی کامل لوله شده است.
البته چون آهن به طور طبیعی در پوسته زمین وجود دارد بنابراین بسیاری از آب‌های زیرزمینی دارای آهن می‌باشند. وجود آهن در شبکه آب‌رسانی پدیده‌ای به نام RED WATER (آب قرمز‌) ایجاد می‌کند که گاهی با مسئله خوردگی و پوسیدگی لوله اشتباه می‌شود.
در نمونه‌های آب، آهن می‌تواند به صورت محلول حقیقی حالت کلوئیدی که توسط مواد آلی منعقد شود، به شکل کمپلکس‌های آلی یا معدنی و یا در قالب ذرات معلق نسبتا درشت حضور داشته باشد. به طور کلی این فلز می‌تواند به صورت دو یا سه ظرفیتی، معلق و محلول در آب‌ها اندازه‌گیری شود. خاک رس و گل و لای نیز می‌تواند حاوی آهن محلول در اسید باشد.
اندازه‌گیری میزان آهن ( ): mg/lit 30-0
– دستگاه اسپکتروفتومتر را روشن کنید:
۱- کد برنامه آهن را وارد کنید (program 265) سپس دکمه enter را فشار بدهید، طول موج ۵۱۰nm ظاهر می‌شود.
۲- با پیچ تنظیم، طول موج را روی ۵۱۰nm قرار دهید. دستگاه در این هنگام برای اندازه‌گیری mg/lit آهن آماده است.
۳- سل مربوط را به ml25 از نمونه آب پر کنید سپس یک بسته از معرف پودر در Ferrous n Iron را به سل نمونه اضافه کنید و سل را تکان دهید تا معرف و نمونه مخلوط شود.
۴- دکمه shift/timer را فشار دهید. مدت زمان برای انجام واکنش ۳ دقیقه خواهد بود.
۵- سل حاوی شاهد را که خود نمونه است درون دستگاه قرار دهید و محافظ نور را ببندید، دکمه Zero را فشار بدهید. آشکارساز Zeroing را نشان می‌دهد. 
۶- سل مربوط به نمونه را در دستگاه قرار داده و دکمه Read را فشار دهید. آشکارساز mg/lit آهن را نشان می‌دهد.
۴-۹- نیترات:
تعیین نیترات به دلیل اثر عوامل مداخله‌گر، روش‌های نسبتا پیچیده اندازه‌گیری و محدود بودن دامنه اندازه‌گیری در روش‌های گوناگون یک آزمایش مشکل است. به همین دلیل متدهای توصیه شده تنها مقادیر تقریبی نیترات در نمونه را نشان می‌دهد. روش طیف سنجی ماوراء بنفش (U.V) که جذب   را در طول موج nm 220 اندازه‌گیری می‌کند، برای آزمایش نیمه کمی آبهای غیرآلوده (که مواد آلی آن کم است) مناسب می‌باشد.
برای انتخاب روش مناسب، پس از تخمین غلظت نیترات در نمونه با روش بالا، شیوه‌ای که با دامنه غلظت نمونه و عوامل مداخله‌گر احتمالی هماهنگی بیشتری داشته باشد، انتخاب می‌گردد. نیترات می‌تواند به وسیله روش کروماتوگرافی یونی تعیین شود. دامنه‌های غلظت قابل اندازه‌گیری توسط سایر روش‌ها عبارتند از: روش الکترود نیترات از ۱۴/۰ تا ۱۴۰۰ میلی‌گرم در لیتر  ، روش احیاء کادمیم از ۰۱/۰ تا ۱/۰ میلی‌گرم در لیتر  ، روش کلرید تیتان و روش احیاء هیدرازین از ۰۱/۰ تا ۱۰ میلی‌گرم در لیتر، روش اتوماتیک احیاء کادمیم از ۵/۰ تا ۱۰ میلی‌گرم در لیتر  ، برای غلظت‌های بالاتر می‌بایست نمونه را رقیق کرد.
بهتر است نیترات ( ) را بلافاصله پس از نمونه‌برداری اندازه‌گیری نمود. در صورت نیاز و نگهداشتن نمونه به مدت بیشتر از ۲۴ ساعت، نمونه باید در دمای ۴ درجه سانتی‌گراد حفظ شود و برای مدت‌های طولانی‌تر ۲ میلی‌لیتر اسید سولفوریک غلیظ ( ) نیز به هر لیتر نمونه اضافه گردد. هنگامی که به نمونه اسید اضافه شود  ،   بطور مجزا قابل اندازه‌گیری نخواهند بود.
اندازه‌گیری میزان نیترات ( ) : mg/lit 30-0
۱- کد برنامه نیترات را وارد کنید. (program 355). سپس Inter طول موج ۵۰۰mm ظاهر می‌شود.
۲- طول موج را روی ۵۰۰ نانومتر تنظیم کنید. دکمه Forms را فشار بدهید تا N از بین رود دستگاه برای اندازه‌گیری mg/lit نیترات آماده است.
۳- سل را با ml25 از نمونه پر کنید. سپس معرف پودری Nitaver
۵ Nitrate را به آن اضافه کرده و سل را تکان دهید.
۴- دکمه shift/timer را فشار دهید. مدت زمان برای انجام واکنش ۵ دقیقه است. (نیترات دو زمان دارد).
۵- سل شاهد (نمونه) را در دستگاه قرار دهید و دکمه zero را فشار بدهید.
۶- سل مربوط به نمونه را در دستگاه قرار داده و دکمه Read را فشار بدهید. آشکارساز mg/lit نیترات را نشان می‌دهد.
۵-۹- نیتریت:
اندازه‌گیری میزان نیتریت ( ) : mg/lit 3/0-0
۱- کد برنامه نیتریت را وارد کنید (program 371). سپس enter طول موج ۵۷۰nm ظاهر می‌شود.
۲- طول موج را روی ۵۷۰nm تنظیم کنید و دکمه Forms را بزنید تا فقط   اندازه‌گیری شود. ( )
۳- سل را با ml25 از نمونه پر کنید و معرف Nitaver 5 tv را به آن اضافه کنید و تکان دهید.
۴- دکمه shift/timer را فشار دهید. مدت زمان برای واکنش ۲۰ دقیقه است.
۵- سل شاهد که همان نمونه است را در دستگاه قرار داده و دکمه zero را فشار دهید. آشکارساز zeroing را نشان می‌دهد.
۶- سل نمونه را در دستگاه قرار دهید و محافظ نور را ببندید و دکمه Read را فشار بدهید. آشکارساز mg/lit نیتریت را نشان می‌دهد.
  • بازدید : 96 views
  • بدون نظر

قیمت : ۸۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۴۰    کد محصول : ۱۴۷۰۷    حجم فایل : ۴۴۰ کیلوبایت   
دانلود پروژه طرح توجیهی کارآفرینی امکان سنجی مقدماتی تولید سولفات آهن هیدراته

 سولفات آهن(III) (به انگلیسی: Iron(III) sulfate)‏ با فرمول شیمیایی Fe۲(SO۴)۳ که به فارسی زاج زرد یا زاج شتردندان و در منابع کهن قلقطار یا زاج رومی خوانده میشود، ترکیب شیمیایی با شناسه پاب‌کم ۲۴۸۲۶ است. که جرم مولی آن ۳۹۹٫۸۸ g/mol (anhydrous)489.96 g/mol (pentahydrate) 562.00 g/mol (enneahydrate) می‌باشد. آهن یکی از عناصر ضروری برای رشد همه گیاهان می‌باشد که باعث تشکیل کلروفیل و بالا بردن سبزینگی گیاه و افزایش رشد و گلدهی و باردهی محصول می شود و درصورت کمبود آن کلروفیل به مقدار کافی در سلولهای برگ ایجاد نمی‌شود و برگها رنگ پریده به نظر می‌‌آیند. البته بجز رگبرگها، کل سطح برگ زرد رنگ می‌شود وابتدا این علائم در برگهای جوان وقسمت بالای ساقه مشاهده می‌شود و به تدریج کل گیاه را در بر می‌گیرد.مهمترین دلیل کمبود آهن زیادی بی کربنات در خاک می‌باشد. اغلب خاکهای ایران، مقدار قابل توجهی آهک دارند که ریشه گیاه با ایجاد شرایط ویژه ای در اطراف خود از قلیائیت خاک می کاهد و آهن مورد نیاز خود را تامین می‌کند.

این طرح توجیهی شامل :

نام محصول : سولفات آهن هیدراته

موارد کاربرد : کشاورزی ، پزشکی ، رنگ سازی

مواد اولیه مصرفی : اسید سولفوریک ، سولفات آهن ۷۵ درصد

اشتغالزایی : ۲۵ نفر

ظرفیت پیشنهادی طرح : ۵۰۰۰ تن در سال

خلاصه عناوین:

معرفی محصول
نام و کد آیسک محصول
شماره تعرفه گمرکی
شرایط واردات
بررسی و ارائه استاندارد (ملی یا بین المللی)
بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول
توضیح موارد مصرف و کاربرد
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول
اهمیت استراتژیکی کالا در دنیای امروز
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
شرایط صادرات
وضعیت عرضه و تقاضا
بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید
وضعیت طرحهای جدید و طرح های توسعه در دست اجرا
بررسی روند واردات محصول
بررسی روند مصرف
بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژی های مرسوم در فرآیند تولید محصول
بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی شامل برآورد حجم سرمایه گذاری ثابت
میزان مواد اولیه عمده مورد نیاز سالانه و محل تامین آن
پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح
و…


عتیقه زیرخاکی گنج