• بازدید : 58 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۸۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

ايرالكو به عنوان اولين توليد كننده شمشهاي آلومينيم در ايران ، در زميني به مساحت ۲۳۲ هكتار در كيلومتر ۵ جاده اراك – تهران واقع گرديده است . موضوع تأ‌سيس كارخانه ايرالكو در سال ۱۳۴۶  به تصويب هيأت دولت رسيد . اقدامات مربوط به نصب تأسيسات و ساختمان از سال ۱۳۴۸ آغاز گرديد و در سال ۱۳۵۱ با دو خط توليد و ظرفيت ۴۵۰۰۰ تن در سال مورد بهره برداري قرار گرفت                 . 
پس از پيروزي انقلاب اسلامي و افزودن سه خط ديگر به پروسه توليد ، ظرفيت توليدي كارخانه به ۱۲۰۰۰۰ تن در سال رسيد كه شامل انواع شمشها به صورت تي بار ، هزار پوندي ، آلياژها ي ريخته گري ، بيلت ، اسلب ، شمشهاي … E . C مي باشد . 
حدود ۱۱ هزار كارخانه و كارگاه با بيش از ۲۵۰ هزار نفر در صنايع وابسته به آلومينيم اشتغال دارند. 
كنترل آلودگي و فضاي سبز    
ايرالكو به عنوان يك واحد توليدي كه نقش بسزايي در توليد فلز استرتژيك آلومينيم در كشور دارد ، همواره در راستاي حفظ محيط زيست و كنترل آلاينده ها گامهاي بزرگي را برداشته است :
۱- ايجاد ۱۲۰ هكتار فضاي سبز و جنگل كاري .              
۲- افزايش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت ۱۹ هزار متر مربع كه
بخشي از آن در قالب دو زمين چمن ورزشي فوتبال مي باشد .
۳- تغيير سوخت گازوئيل به گاز جهت كنترل آلودگي كارگاه ريخت .
۴- نصب سيستم dust collector  در كارگاه آند سازي د ر سال ۱۳۶۹ كه  با استانداردهاي روز اروپا برابري مي كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه هاي ۳/ . ميكرون تا ۴/ . ميليمتر در فضا جلوگيري شده و به چرخه توليد بازگشت مي يابد .
۵- نصب سيستم كنترل آلودگي dry scrubber  در سال ۱۳۷۴ در كارگاه پخت آند قديم ،ميزان انتشار تار يا قيد به ۲۰ ميلي گرم در هر متر مكعب كاهش يافته است .
۶- نصب سيستم كنترل آلودگي الكترواستاتيك (‌E.S. P   )‌در سال ۱۳۷۵ در كارگاه پخت آند جديد ، ميزان انتشار قيد يا تار به كمتر از ۵۰ ميلي گرم در هر متر مكعب كاهش يافته كه با استانداردهاي روز اروپا برابري مي كند .

كارگاه احياء
در اين كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جريان الكتريسيته از محلول   آلومينا  (Al 2 O 3 )‌ در كريوليت (‌  Na 3 Al F6 ) مذاب و در دماي ۹۷۰ – ۹۵۰ درجه سانتي گراد آلومينيم مذاب توليد مي شود . از نظر تكنولوژي سيستم موجود از نوع پيش پخت prebaked مي باشد و نحوه قرار گرفتن ديگها پهلو به پهلو side by side  است كه شامل ۵ خط و ۷۰۰ ديگ مي باشد . با توجه به تكنولوژي موجود ، مقدار مصرفي جريان برق به ازاي هر كيلو گرم فلز توليديK  Wh / Kg – Al   5/17 – ۱۷ مي باشد كه جريان مصرفي توسط دو خط فشار قويKv 230 متناوب وارد ركيت فاير ( يكسو كننده )‌شده و جريان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبديل مي گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن ديگها به صورت سري ، آمپر عبوري در كليه ديگها ثابت و ولتاژ مصرفي ديگ نيز بر حسب مقاومت متفاوت است . در اين كارگاه به ازاي هر كيلو گرم فلز توليدي نياز به ۲ كيلو گرم آلومينامي باشد . الكتروليت در پروسه توليد آلومينيم كريوليت ( Na 3 Al F 6 )  مي باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب براي آلومينا ، دماي ذوب آن را تا ۹۶۰ درجه سانتي گراد پايين مي آورد و به عنوان هادي جريان تبادلات الكتريكي و تجزيه آلومينا را به عهده دارد .

كارگاه ريخت
اين كارگاه با استفاده از انواع كوره هاي نگهدارنده ، ذوب مجدد ، كوره هاي يكنواخت كننده دستگاههاي D.C  تبديل مستقيم عمودي و افقي و پيك ماشين اتوماتيك و دستي نقش بسزايي در توليد انواع آلياژهاي ريختگي و كاپذير آلومينيم در استانداردهاي مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .
فلز مذاب محصول كارگاه احياء توسط پاتيل هاي محل مذاب به كارگاه ريخت ( شمش ريزي ) انتقال مي يابد ، تا پس از توزين ، نمونه هايي از آن به منظور تعيين آناليز شيميائي به آزمايشگاه ارسال گردد . عمليات كيفي مذاب و آلياژسازي بنا به سفارش مشتريان با افزايش هاردندهاي ( Hardeners )‌مورد نياز و ساير افزودنيها به مذاب انجام مي پذيرد . در پايان پس از برش ، بسته بندي و حك كه شناسائي و رديابي بر روي آنها تحويل انبار محصول مي شود ظرفيت اسمي اين كارگاه ۱۲۰۰۰۰ تن انواع آلياژ ريختگي و كاپذير مي باشد .


كربن پلنت
در اين كارگاه آندهاي مورد نياز سلولهاي احياء توليد شده و مواد مخصوص ميكس (‌MIX  )‌ جهت آستر كاري ديگهاي احياء تهيه مي گردد.
اين كارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسيم مي شود :
كارگاه ساخت آند ( Green Mill  )‌
مواد اوليه ( كك ، قير H . S . P  )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill  ) بعد از كنترل ميزان ، اندازه گيري ، دانه بندي و تعيين درصد اختلاط و اتمام زمان هر ميكسر (‌Mixer  ) خميره آماده و جهت پرس شدن و تبديل به بلوكهاي مكعبي شكل توسط نقاله مربوط به دستگاههاي پرس ارسال مي گردد . ميانگين تقريبي  زمان اختلاط در مخلوط كننده ها ۸۰ – ۵۵ دقيقه و درجه حرارت مبنا بين ۲۳۰ – ۲۲۰ درجه سانتي گراد مي باشد .
كارگاه پخت آند
اين كارگاه شامل دو بخش پخت قديم ( روباز )‌و پخت جديد ( روبسته )‌مي باشد . عمليات پخت آند در يك دوره چند روزه صورت مي گيرد . اين عمليات شامل مراحل بارگيري ، پيش گرم ، پيش پخت  ، پخت ، سود كردن و تخليه مي باشد .
كارگاه پخت آند قديم
۶۰ سكشن در اين كارگاه وجود دارد كه هر كدام ۵ ( pit )‌ مي باشد آندها در ۶ رديف ۱۲ تايي در هر ( pit  )‌چيده مي شوند . اندازه گيري درجه حرارت (‌ pit )‌يا كوره توسط حرارت سنج انجام مي گيرد .
كارگاه پخت جديد
اين كارگاه شامل ۴۶ سكشن كه هر سكشن داراي ۵ (‌pit  )‌و ظرفيت ۱۴۰ تا ۱۴۵  بلوك مي باشد.
توزيع برق
توليد آلومينيم تنها به روش تجزيه الكتريكي و با مصرف بالاي انرژي همراه مي باشد حتي در كشورهايي كه داراي تكنولوژي پيشرفته هستند نيز توليد آلومينيم نسبت به توليد ساير فلزات از مصرف انرژي بالائي برخوردار مي باشد .
پست ۲۳۰ كيلو وات ايرالكو
مصرف انرژي كارخانه توليد آلومينيم ايران ( ايرالكو )‌۲۷۰ مگا وات ساعت است كه برابر مصرف بخش عمده اي از انرژي مصرفي در استان مركزي مي باشد و به اين علت تأسيسات گسترده و پيشرفته اي براي تبديل ولتاژ خطوط انتقال انرژي ۲۳۰ كيلو وات به انرژي مورد مصرف كارخانه نصب گرديده كه به طور كلي شامل  سه بخش ( بي )‌ورودي و پنج بخش (‌بي ) خروجي ، تبديل ولتاژ ۲۳۰ كيلو ولت با قدرت ۶۲۵ مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
يكسو كننده ( ركيتفاير )‌
اين قسمت داراي ۲۰ گروه تجهيزات تبديل ولتاژ ۲۰ كيلو ولت به ولتاژ ۸۰۰ ولت مي باشد كه از به هم پيوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط توليد جريان مستقيم به قدرت حدود ۱۰۰ كيلوآمپر و ۸۰۰ ولت  P . C  به وجود مي آورند كه مورد استفاده سالنهاي احياء قرار مي گيرد .
كنترل مرغوبيت
واحدهاي كنترل مرغوبيت شامل بخشهاي ذيل مي باشد :
۱- كنترل كيفيت ريخت .
۲- كنترل كيفيت احياء‌.
۳- كنترل كيفيت توزين .
۴- كنترل كيفيت توزين .

۱- واحد كنترل كيفيت كارگاه ريخت :
اين واحد ضمن مسئوليت كنترل ، نظارت و صحت اعمال كيفي انجام شده در كارگاه ريخت و جداسازي محصولات توليد شده نامنطبق ، نظارت دقيق مراحل توليد از قبيل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنيها و كنترل دقيق آناليز مطابق با استانداردهاي معين و آناليز در خواستي مشتري را به عهده دارد .
۲- كنترل كيفيت كارگاه احياء :
كنترل مواد مصرفي كارگاه احياء به ويژه آلومينا ، كريوليت و آلومينيم فلورايد و … از مراحل خريد و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرآيند توليد كارگاه شامل وضعيت ديگها ، انرژي مصرفي ،‌اندازه گيري افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .
۳- كنترل كيفيت توزين :
اين واحد وظيفه توزين كليه مواد ورودي ( مواد اوليه و … )‌و مواد خروجي (‌محصولات و … )‌و بعضي مواد در گردش داخلي را به عهده دارد .
۴-كنترل كيفيت آند :‌
كنترل مواد  اوليه شامل پتروليوم كك ، قير H.S.P  آنتراسيت ، فاندري كك و قير L . S . P  بر عهده اين بخش است .  كنترل كيفيت فرآيند توليد به شرح ذيل مي باشد :
ايستگاه بعد از پرس .
ايستگاه پخت .
ايستگاه تميز كننده .
ميله گذاري .
آزمايشگاه مركزي
آزمايشگاه مركزي شامل ۵ بخش اصلي مي باشد :
۱- بخش كوانتومتري ( Quantomter  )‌
اين بخش مجهز به دو دستگاه كوانتومتري بسيار پيشرفته و مدرن در سه پايه آلومينيم آهن و مس همراه با دستگاههاي تراش و نمونه سازي مي باشد . كليه آلياژهاي آلومينيمي آهني و مسي نمونه هاي در حال توليد ، ريخته گري و نمونه هاي خارج از كارخانه را به صورت دقيق آناليز مي كند .
۲-۳-  بخشهاي شيمي و شيمي فيزيك :
اين دو بخش مجهز به وسايل و تجهيزات آزمايشگاهي مختلف از قبيل دستگاه جذب اتمي ، دستگاه آناليز كربن – سولفور ، دستگاه اندازه گيري ويسكوزيته ، اسپكتروفتومتر تجهيزات لازم جهت آناليز كك ، قير ، آند و غيره مي باشد . آناليز نمونه هاي قسمتهاي مختلف كارخانه و خارج از آن ، آزمايشهايي از قبيل رشيو ( ratio  ) ، كلسيم فلورايد ، فري آلومينا ، نقطه نرمي قير ، تعيين ناخالصيهاي قير و كك و آناليز هاردنرها را انجام مي دهد .

عتیقه زیرخاکی گنج