• بازدید : 81 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق مهار خوردگي -خرید اینترنتی تحقیق مهار خوردگي -دانلود رایگان مقاله مهار خوردگي -تحقیق مهار خوردگي 

این فایل در ۱۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
در سال هاي اخير استفاده از روش جديد تثبيت pH در سيستم هاي مختلف گاز مطرح شده است و براي اولين بار در ايران و در پارس جنوبي فاز دو و سه توسط شركت توتال (TOTAL FINA ELF) مورد استفاده قرار گرفته است. اساس روش تثبيتpH استفاده از گليكول مي باشد. گليكول به منظور جلوگيري از هيدراته شدن به سيستم افزوده مي شود. تثبيت كننده به گليكول غيراشباع افزوده مي شود. اين تثبيت كننده مي تواند آلي يا معدني باشد. اين مواد مقدار pH را بالا مي برند و سبب تشكيل رسوبات محافظ مي شوند.افزايش pH در همه نقاط لوله تا يك مقدار موردنظر باعث تشكيل يك لايه محافظ و پايدار كربنات آهن يا سولفيد آهن مي شود كه مي توان سطوح داخلي خطوط لوله را در برابر خوردگي محافظت كند. تثبيت كننده در ساحل همراه با گليكول بازيابي مي شود و دوباره به سمت سكو (PLATFORM) فرستاده مي شود.بعد از آن مقدار كمي افزودني براي پايدار كردن سيستم و حصول محافظت كامل كافي است. در اين مقاله روش هاي مختلف پيش گيري و روش جديد تثبيت pH تشريح مي شود. يادآور ي مي نمايد كه در تدوين اين مقاله آقايان سعيد نعمتي (كارشناس برنامه ريزي مجتمع گاز پارس جنوبي)، دكتر سيروس جوادپور و دكتر عباس علي نظربلند (استادان دانشكده مهندس دانشگاه شيراز) مؤلف را ياري كرده اند. 

• روش هاي كنترل خوردگي 

خوردگي در صنايع گاز به يكي از روش هاي زير كنترل مي شود: 

• آلياژهاي مقاوم به خوردگي 
• بازدارنده هاي خوردگي 
• روش تثبيت 
• آلياژهاي مقاوم به خوردگي 

استفاده از آلياژ مقاوم به خوردگي در خطوط لوله به هيچ صورت مقرون به صرفه نمي باشد. علي الخصوص در مورد لوله هاي طويل و بزرگ كه مشكلات جوش و اتصالات نيز وجود دارد. اين روش فقط در موارد خاص در خطوط لوله انتقال گاز به كار مي رود.براي كنترل خوردگي داخلي خطوط لوله از جنس فولاد كربني در يك سيستم چند فازي دو روش ديگر را مي توان به كار برد. 

• بازدارنده هاي خوردگي 

از جمله راه هاي كاهش خوردگي استفاده از بازدارنده هاي خوردگي است. بازدارنده ماده اي است كه به مقدار كم به سيستم افزوده مي شود تا واكنش شيميايي را كند يا متوقف كند. وقتي يك بازدارنده خوردگي به محيط خورنده اضافه مي شود سرعت خوردگي را كاهش مي دهد يا به صفر مي رساند.اولين بار يك بازدارنده معدني به آرسنيت سديم براي بازدارندگي فولادهاي كربني در چاه هاي نفت مورد استفاده قرار گرفت تا از خوردگي CO2 جلوگيري كند، اما به دليل پايين بودن بازده، رضايت بخش نبود، در نتيجه ساير بازدارنده ها مورد استفاده قرار گرفتند.در سال هاي ۱۹۴۵ تا ۱۹۵۰ خواص عالي تركيبات قطبي با زنجيره هاي بلند كشف شد. اين كشف روند آزمايش هاي مربوط به بازدارنده هاي آلي مورد استفاده در چاه ها و لوله هاي نفت و گاز را دگرگون ساخت.اين بازدارنده ها از طريق ايجاد يك لايه محافظ سطحي مانع از نزديك شدن ذرات خورنده به سطح فلز مي شوند. به اين نوع بازدارنده ها لايه ساز يا تشكيل دهنده سطحي (film forming) مي گويند كه اغلب پايه آميني دارند. 

• خصوصيات بازدارنده هاي خوردگي 

خصوصياتي از بازدارنده هايي كه بر عملكرد و كارآيي آن ها تأثير مي گذارند شامل موارد زير است: 

۱-سازگاري با ديگر مواد شيميايي: از آن جايي كه در سيستم هاي گازي ممكن است دو يا چند ماده شيميايي مورد استفاده قرار گيرد، لذا بازدارنده نبايد باعث اثرات جانبي بر روي آن ها شود (براي مثال مواد ضد كف و ضد امولسيون به همراه بازدارنده هاي خوردگي در صنايع گاز به كار رود). 
۲-كارايي در شرايط تنش برشي بالا: گاهي اوقات خروج از گاز چاه يا خطوط لوله تنش برشي بالايي به وجود مي آورد، به همين دليل مقاومت فيلم محافظ در برابر تنش برشي از اهميت فراواني برخوردار است و بايستي مورد بررسي قرار گيرد. 
۳-پايداري در برابر دما و فشار بالا: محدوده دما و فشار در چاه ها و مخازن گاز و لوله ها بالاست و بازدارنده بايد بتواند اين دما و فشار را تحمل كند و در اين شرايط پايداري و كارايي خود را از دست ندهد. 
۴-پايداري فيلم محافظ با گذشت زمان: اين فاكتور،تعيين كننده روش اعمال بازدارنده و مقدار آن مي باشد. 
۵-تشكيل امولسيون: تشكيل امولسيون يكي از بزرگترين مشكلات بازدارنده هاي نفت و گاز مي باشد. بازدارنده هاي لايه ساز شامل مولكول هاي فعال سطحي هستند و تشكيل امولسيون را تشديد مي كنند. 
۶-حلاليت بازدارنده: بيشتر روش هاي اعمال بازدارنده ها شامل رقيق كردن بازدارنده با يك حلال مناسب آلي يا آبي مي باشد. 
۷-سميت: به كار بردن بازدارنده ها نبايد محيط زيست را دچار آلودگي كند. 

روش هاي اعمال بازدارنده ها: 

•روش ناپيوسته 
•روش پيوسته 
•روش Squeeze 
• روش ناپيوسته در مخازن گازي به دو صورت انجام مي گيرد: 

الف- روش Short Batch: در اين روش مواد بازدارنده خوردگي در يك حلال مناسب (آلي يا آبي) حل و با شدت مشخص به داخل لوله مغزي پمپ مي شود.محلول بازدارنده در بالاي لوله مغزي يك پيستون تشكيل مي دهد. 
ب-روش Full Tubing Displacement: در اين روش چاه بسته مي شود و محلول بازدارنده رقيق شده با حلال مناسب تزريق مي گردد و معمولا به همراه سيال مناسبي مثل گازوئيل يا گاز نيتروژن جا به جا مي شود و به طرف پايين مي رود. پايين رفتن ستوني محلول باعث آغشته شدن كل سطح مي شود. اين روش نسبت به روش قبل كم هزينه تر است. 

• روش پيوسته 

مهمترين عامل در تعيين و انتخاب روش تزريق نوع تكميل چاه مي باشد. در زير به چند نوع تكميل چاه اشاره مي شود: الف-Dual Completion: در اين نوع تكميل، دو لوله مغزي به صورت موازي يا متحدالمركز در چاه رانده مي شود كه لوله با قطر كمتر به منظور تزريق بازدارنده خوردگي استفاده مي شود. سرعت تزريق ماده به گونه اي درنظر گرفته مي شود كه از بازگشت محلول بازدارنده به سمت بالا جلوگيري شود. 
ب-Capillary or Small Bore Tubing: در نوع تكميل چاه يك لوله با قطر كم به موازات لوله مغزي در فضاي بين لوله مغزي و ديواره رانده مي شود كه تزريق بازدارنده از اين مسير انجام مي گيرد. 
ج-Side Pocket Mandrel Valve: در اين نوع تكميل فضاي بين لوله مغزي و ديواره كه annulus ناميده مي شود، از بازدارنده پر مي شود درحالتي كه فشار برروي ستون مايع از فشار لوله مغزي بيشتر شود بازدارنده به داخل لوله مغزي تزريق مي گردد. از معايب اين روش طولاني بودن زمان ماند بازدارنده در فضاي بين ديواره و لوله مغزي مي باشد. 
د-Low Cost Completion:در اين نوع تكميل فضاي بين ديواره و لوله مغزي توسط پمپ سر چاه از بازدارنده پر مي شود و از طريق سوراخ هاي روي لوله مغزي كه كمي بالاتر از Packer وجود دارد، محلول به داخل لوله مغزي تزريق مي گردد. در اين نوع تكميل، بازدارنده بايد از پايداري حرارتي بالايي برخوردار باشد. 
  • بازدید : 68 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق معرفی روش های جدید حفاظت از خوردگی -خرید اینترنتی تحقیق معرفی روش های جدید حفاظت از خوردگی -دانلود رایگان مقاله معرفی روش های جدید حفاظت از خوردگی -تحقیق معرفی روش های جدید حفاظت از خوردگی 

این فایل در ۱۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

  • بازدید : 38 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان مقاله آمار و ارقامي از خسارت هاي ناشي از خوردگي-خرید اینترنتی تحقیق آمار و ارقامي از خسارت هاي ناشي از خوردگي-دانلود رایگان تحقیق آمار و ارقامي از خسارت هاي ناشي از خوردگي-تحقیق آمار و ارقامي از خسارت هاي ناشي از خوردگي

این فایل در ۱۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
اتلاف ماده و انرژي:
بر اساس آمارهاي بين¬المللي در هر ۹۰ ثانيه يك تن فولاد در اثر خوردگي ازبين مي¬رود. همان¬طور كه مي¬دانيم يكي از مسائلي كه در طراحي در نظر گرفته مي-شود، انديشيدن و به كارگيري فاكتورهاي اضافي در طراحي مي¬باشد مثلاً ضخيم¬تر گرفتن بدنه كشتي¬ها و يا لوله¬ها نمونه¬اي از آن است. اگر لوله¬اي به قطر ۸ اينچ فولاد به اندازه مسافت تقريبي تهران- همدان در مقابل خوردگي محافظت شود، ضخامت آن به جاي ۳۳۲/۰ اينچ مي¬تواند به ۲۵/۰ اينچ تقليل يابد و اين يعني صرفه¬جويي ۳۷۰۰ تن فولاد و افزايش ظرفيت داخلي لوله به ميزان ۵ درصد.


زيان¬هاي اقتصادي:
در سال ۱۹۹۵ ميلادي، شركت معروف شل (shell)اعلام نمود: خوردگي، ضرر و زياني معادل چهارصد ميليون دلار براي آن شركت بوجود آورده نيز خوردگي را علت هدر رفتن ۶ درصد كل (BP) است. شركت نفت انگليس ارزش دارايي خالص خود مي¬داند. علاوه بر اين طبق آمار منتشر شده از خوردگي، علت ۵۵ طرف مؤسسه تحقيقات صنعت برق آمريكا (ERPI)، درصد خاموشي¬هاي ناگهاني و افزايش بيش از ۱۰ درصد هزينه¬هاي سالانة خانگي شناخته شده است.
طبق آمارها، ضرر و زيان مستقيم اقتصادي خوردگي (يعني هزينه¬هاي ناشي از تعويض قطعات و دستگاه¬ها، اعمال روش حفاظتي از قبيل مخارج رنگ، نصب سيستم¬هاي حفاظت كاتدي و غيره) در صنايع ايالات متحده آمريكا در سال ۱۹۹۴ ميلادي، ۳۰۰ ميليارد دلار و در همان سال در آلمان۱۱۷  ميليارد مارك بوده است. متأسفانه تا به حال در ايران كار جامعي براي اراية آمارهاي مربوط به خوردگي در صنايع انجام نشده است. از اين رو در اين مورد بايد به تخمين و حدس اكتفا نمود. با در نظر گرفتن اين حقيقت که توليد ناخالص ملی زيان¬هاي حاصل از خوردگي معمولاً چهار درصد GNP يك كشور را در برمي¬گيرند، رقم قابل توجهي بدست مي¬آيد.
زيان¬هاي زيست محيطي:
خسارات ناشي از نشت مواد مضر (در اثر خوردگي) به محيط زيست را مي¬توان در رده زيان¬هاي زيست¬محيطي خوردگي ارزيابي كرد. خسارت¬هاي ناشي از نشت نفت و آتش¬سوزي حاصل از آن و يا فروريختن سقف¬هاي حتي بتني و آمار منتشر شدة آنها (كه ذكر آنها دراين مجال نمي¬گنجد) قابل توجه بوده است.

خوردگي، زيان‌ها و روش‌هاي كنترل آن
يكي از مهمترين عوامل تخريب تجهيزات صنعتي، پديدة خوردگي است كه به عنوان يكي از زيانبارترين آفت‌هاي صنايع مطرح مي‌گردد. اين زيان‌ها به حدي اهميت دارد كه تحقيق در حوزه‌هاي مربوط به فناوري‌هاي كنترل خوردگي، بخش عظيمي از پژوهش‌ها و تحقيقات كشورهاي پيشرفته را به خود اختصاص داده است. اين مطالعات به تدوين استراتژي‌ها, قوانين، آيين¬نامه¬ها و روش¬هاي مؤثري در زمينة پيشگيري و رفع اثرات خوردگي منجر شده كه تحت عنوان “مديريت خوردگي مورد مطالعه قرار مي‌گيرند. در كشور ما نيز به دليل جايگيري صنايع نفت، گاز و پتروشيمي، در مناطق مستعد پديدة خوردگي, بررسي اين پديده و مديريت آن، ازاهميت فوق‌العاده‌اي برخوردار مي‌باشد .
خوردگي، فرآيندي طبيعي است كه فلزات را مورد حمله قرار مي‌دهد. از آنجايي‌ كه فلزات، مصرف گسترده‌اي در جهان امروزي دارند، خوردگي تبديل به پديده‌اي شده كه اطراف ما را احاطه كرده است. وسايل خانه، اتومبيل، تجهيزات صنعتي و لوله‌هاي نفت و گاز مورد حمله خوردگي قرار مي‌گيرند و اين پديده ضررهاي مالي فراواني را موجب مي‌گردد.
به عنوان مثال, مسالة خوردگي در كشور كانادا در فاصله زماني ۱۹۷۷ تا ۱۹۹۶، ۱۰ بار باعث نشتي خطوط لوله و ۱۲ بار باعث انفجار گرديده كه از جهاتي اهميت اين موضوع را تا حدي آشكار مي‌سازد. گزارشات خرابي‌هاي حاصل از خوردگي نشان مي‌دهد كه علل وقوع اين پديده عمدتاً بر اثر كوتاهي‌هاي مصيبت‌‌بار در لوله‌كشي‌ها و ساخت و نصب تجهيزات مي‌باشد كه منجر به انفجار، آتش‌گرفتن و منتشرشدن مواد سمي در محيط زيست مي‌گردد. علاوه بر آن مخارجي نظير، جايگزين‌كردن تجهيزات خورده شده، تعطيلي و خاموشي واحدها به‌دليل جايگزيني تجهيزات خورده شده، ايجاد اختلال در فرآيندها به‌دليل خوردگي تجهيزات و عدم خلوص محصولات فرايندي به دليل نشت ناشي از خوردگي در اتلاف محصولات مخزن‌هايي كه مورد حمله خوردگي قرار مي‌گيرند، از مهمترين هزينه‌ها و زيان‌هاي حاصل از خوردگي مي‌باشد.

ضرر سالانة اثرات خوردگي در ايالات متحده و اروپا حدود ۳٫۱ درصد توليد ناخالص داخلي برآورد مي‌گردد كه طبق آمار، خسارت خوردگی که طی ۲۲ سال گذشته در صنایع آمریکا رخ داده ، چیزی حدود ۳۸۰ میلیارد دلار می باشد . میانگین سالانه این خسارت ها حدود ۱۷ میلیارد دلار است که از کل هزینه سوانح طبیعی از قبیل زلزله ، سیل ، و آتش سوزی در این کشور بیشتر می باشد. 
از هزينه‌هاي فوق‌الذكر (۳۸۰ ميليارد دلار)، ۷ ميليارد دلار سهم لوله‌هاي انتقال مايعات و گازها، ۹٫۴۷ ميليارد دلار هزينة خوردگي در واحدهاي فراورش و ۶٫۸ .ميليارد دلار متعلق به صنايع پالايشگاهي و مجتمع‌هاي گاز و پتروشيمي مي‌باشد.
همچنين بنابر آمار ارائه شده ۱۵ تا ۲۰ درصد از نشتي‌ها در تاسيسات صنعت نفت به‌دليل خوردگي مي‌باشد.
پژوهش‌ها نشان مي‌دهد با رعايت ضوابط و اصول مربوطه مي‌توان از ۷۰ درصد اين خسارت‌ها جلوگيري كرد. طبق گزارش انستيتو باتل با اعمال سادة دانش و .تكنولوژي موجود، از يك سوم هزينه‌هاي خوردگي‌ صنايع جلوگيري به عمل مي‌آيد .
نكتة ديگري كه غالباً مورد غفلت قرار مي‌گيرد اين است كه خسارات غيرمستقيم خوردگي در برخي موارد به مراتب بيشتر از خسارات مستقيم آن مي‌باشد. به‌عنوان نمونه، تعويض پروانة پمپ سانتريفوژ نه تنها هزينه‌اي براي تعمير خود قطعه ايجاد مي‌كند، بلكه قطع جريان در فرآيند، باز و بسته‌شدن پمپ و هزينه دستمزد را نيز به‌دنبال دارد .
در كنار اين خسارات، هدررفتگي و تضييع مواد و آلودگي‌هاي ناشي از آن كه در نتيجه خوردگي به‌وجود مي‌آيد، باعث بروز نتايج وخيمي در رابطه با ايمني و محيط زيست مي‌گردد.
تحليل داده‌هاي حاصل از ضايعات هيدروكربن‌ها نشان مي‌دهد كه خوردگي به لحاظ آماري دومين عامل ايجاد اين هدررفتگي مي‌باشد. اهميت موارد ذكرشده به حدي است كه در قوانين فدرال ايالات متحده، بر لزوم نصب و ارائه راهكارهاي كنترل خوردگي به‌وسيله متصديان خطوط لوله تاكيد گرديده و عدم پيروي از اين قوانين مشمول مجازات‌هاي مدني و جنايي شده است. همچنين در ساير صنايع از جمله نفت، گاز و پتروشيمي نيز راهكارهاي علمي، تكنولوژيكي و حقوقي جهت جلوگيری از خطرات و هزينه‌هاي خوردگي در دست مطالعه و تصويب مي‌باشد
  • بازدید : 57 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق عوامل خوردگی کوره دیگ بخار-خرید اینترنتی تحقیق عوامل خوردگی کوره دیگ بخار-دانلود رایگن مقاله عوامل خوردگی کوره دیگ بخار-تحقیق عوامل خوردگی کوره دیگ بخار
ین فایل در ۱۰صفحه قابل ویراش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

              یکي از مشكلات اساسي كه مي تواند باعث بروز مشكل براي كوره ها باشد، خوردگي در نقاط و وسايل مختلف آن است كه ضمن هدر رفتن 
                  مقدار زيادي انرژي، آسيب هاي مكانيكي متعددي به كوره وارد مي 
                  كند. از آنجا كه هر كوره از بخش هاي متعددي همچون بدنه، اطاقك 
                  احتراق (Fire Chamber)، دودكش، مشعل و ساير تجهيزات جانبي تشكيل 
                  شده، لذا علل خوردگي و راه حل هاي پيشنهادي در هر يك از بخش ها 
                  به طور مجزا مورد بحث و بررسي قرار مي گيرد.
                  تيوب ها يا لوله هاي داخل كوره: 
                  معمولاً كوره ها متشكل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند 
                  كه بايستي ظرفيت گرمايي (DUTY) كوره از نظر درصد، تقريباً به 
                  نسبت۷۰ و۳۰ درصد بين اين دو بخش تقسيم شود. 
                  از آنجا كه لازم است سيال به اندازه دماي مورد نظرگرم شود بايستي 
                  حرارت مورد نياز خود را از طريق هدايتي از لوله ها و تيوب هاي 
                  داخل كوره دريافت كند، اين لوله ها نيز حرارت مورد نياز براي اين 
                  انتقال حرارت را از طريق تشعشعي و جابجايي در اثر احتراق سوخت در 
                  داخل كوره جذب مي كنند. انتخاب آلياژ مناسب جهت لوله با توجه به 
                  نوع سيال و تركيبات آن و ميزان حرارت دريافتي توسط لوله و در 
                  معرض شعله قرار گرفتن از اهميت بسزايي برخوردار است. 
                  مسائلي كه به بروز مشكلاتي براي تيوب ها منجر مي شود عبارتند از: 

                  سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، گرم شدن بيش از حد لوله و بالا رفتن 
                  دماي تيوب از حداكثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد 
                  شعله به لوله (impingement) ، ايجاد يك لايه كُك بر روي جداره 
                  داخلي لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، 
                  Creeping، خوردگي جداره داخلي لوله بر اثر وجود مواد خورنده در 
                  سيال عبوري، خوردگي جداره بيروني لوله در اثر رسوبات حاصل از 
                  احتراق سوخت مايع بر روي جداره خارجي لوله، كاركرد لوله بيش از 
                  عمر نامي آن (۸۰ هزار الي ۱۱۰ هزار ساعت)
                  سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، ممكن است به Creeping (خزش) كه 
                  نتيجه آن ازدياد قطر لوله مي باشد منجر شود كه در اين صورت 
                  احتمال پارگي لوله و شكنندگي آن را افزايش مي دهد. چنانچه در اثر 
                  Creeping مقدار ازدياد قطر از ۲ درصد قطرخارجي لوله بيشتر شود، 
                  لوله مزبور بايستي تعويض شود. 
                  در يك اندازه گيري عملي كه براي برخي از تيوب هاي هشت اينچي و شش 
                  اينچي كوره (كوره تقطير در خلا) H-151 در هنگام تعميرات اساسي 
                  صورت پذيرفت، محاسبات زير بدست آمد: 
                  براي تيوب “۸
                  OD = 8.625 (اصلي)
                  OD = 8.75 (اندازه گيري شده)
                  (OD = (0.125 (افزايش قطر لوله)
                  (OD ALLOWABLE = (8.625×2%=0.1725
                  هنوز مي توان از تيوب مزبور استفاده كرد.
                  براي تيوب “۶
                  OD = 8.625 (اصلي)
                  OD = 8.675 (اندازه گيري شده)
                  (OD = (0.05 (افزايش قطر لوله)
                  (OD ALLOWABLE = (6.625×2%=0.1325
                  كه هنوز مي توان از تيوب شش اينچي مزبور استفاده كرد.
                  همان طور كه مشخص است تيوب ۸ حدوداً بيش از دو برابر تيوب ۶ 
                  ازدياد قطر داشته است.
                  براي لوله “۶ 
                  كوره H-101 (اتمسفريك)
                  OD =6.625 (اصلي)
                  OD = 6.635 (اندازه گيري شده)
                  OD =0.01 (اندازه قطر لوله)
                  (OD ALLOWABLE = (6.625×2%=0.1325
                  بالا نگه داشتن دماي پوسته تيوب ها سبب كاهش مقاومت لوله ها و 
                  كاهش عمر مفيد و گارانتي حدود يكصد هزار ساعتي آنها مي شود.
                  تجربه نشان داده است كه اگر به مدت ۶ هفته سطح خارجي (پوسته) 
                  لوله اي ۹۰۰°C بيش از مقدار طراحي در معرض حرارت قرار بگيرد، عمر 
                  تيوب ها نصف مي شود.
                  يكي ديگر از مشكلات پيش آمده براي لوله ها، برخورد شعله به لوله 
                  (IMPINGEMENT) است، كه باعث OVER HEATING كوره و در نهايت HOT 
                  SPOT مي شود. اين امر مي تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله 
                  به لوله، باعث تشديد عمل كراكينگ مواد داخل لوله شود و مواد 
                  مزبور به دو قسمت سبك و سنگين تبديل گردند.
                  مواد سنگين به جداره داخلي لوله چسبيده و كك ايجاد مي كنند. به 
                  ازاي تشكيل يك ميلي ليتر ضخامت كك با توجه به ضريب هدايتي كك كه 
                  برابر مقدار خاصي مي باشد براي يك شارژ حرارتي معمول در قسمت 
                  تشعشعي كوره H-101 (اتمسفريك) مي باشد، معادل فرمول زير است: 
                  مي بايستي ۳۰۰°C دماي پوسته تيوب بالاتر رود تا سيال موجود در 
                  تيوب به همان دماي موردنظر برسد. در اين صورت ملاحظه مي شود بالا 
                  رفتن دماي تيوب به چه ميزان اتلاف سوخت و انرژي، داشته و به طور 
                  كلي به مرور زمان چه لطمه ها و آسيب هايي به كل كوره وارد مي 
                  شود. به عبارت ديگراختلاف دماي پوسته تيوب هاي كوره كه در طراحي 
                  عموماً ۱۰۰۰°F بالاتر از دماي متوسط سيال درون آن در نظر گرفته 
                  مي شود، به مرور زمان با تشكيل كك (با رسوبات بيروني) بيشتر مي 
                  شود. 
                  مشكل ديگر كه به علت دماي بالا براي تيوب هاي كوره ها ايجاد مي 
                  شود خميدگي در جهت هاي مختلف اين تيوب هاست. 
                  يكي ديگر از مسائلي كه باعث خم شدن و شكستگي لوله ها مي شود 
                  پديده كربوريزيشن (carborization) است كه بر اثر تركيب كربن با 
                  آهن پديد مي آيد: اين واكنش كه باعث توليد كربور آهن خواهد شد در 
                  دماي بالاتر از ۷۰۰۰°c ايجاد مي شود ۷۰۰۰°C)تا ۱۴۰۰۰°C). اين 
                  حالت عمدتاً در زمان Curing و drying كوره پديد مي آيد. البته 
                  Hot spot نيز بيشتر در اين زمان ها اتفاق مي افتد. 
                  وجود ناخالصي هاي مختلف مثل فلزات سديم، واناديم، نيكل و غير…، 
                  فلزاتي مثل گوگرد و ازت به صورت تركيبات آلي در سوخت هاي مايع، 
                  مسائل عديده اي را باعث مي شوند، كه از آن جمله كاهش انتقال 
                  حرارت از طريق سطح خارجي تيوب به سيال درون تيوب است كه به علت 
                  تشكيل رسوبات مربوط به ناخالصي هاي مزبور بخصوص رسوبات فلزي بر 
                  روي تيوب هاست. به همين دليل براي رسيدن به دماي مورد نظر سيال 
                  موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بيشتر خواهيم شد. در نتيجه 
                  مشكلات ايجاد گرماي بيشتر در كوره و مسائل زيست محيطي در اثر 
                  تشكيل SOX، NOX و … را خواهيم داشت. از طرفي به دليل نشست اين 
                  رسوب ها بر روي تيوب ها مسئله خوردگي و سوراخ شدن پيش خواهد آمد. 
                  علت اين خوردگي كه از نوعHigh temp corrosion مي باشد پديده 
                  سولفيديش است، كه در دماهاي بين۶۳۰°C تا۷۰۰°C بوقوع مي پيوندد. 
                  همان طور كه گفته شد علت اصلي آن وجود عناصر واناديم، گوگرد، 
                  سديم و نيكل به همراه گازهاي حاصل از احتراق سوخت است. 
                  فلزات ذكر شده (بصورت اكسيد) به كمك اين گازها بالا رفته و بر 
                  روي تيوب هاي قسمت تشعشع و جابه جايي مي نشينند. خوردگي و سوراخ 
                  شدن تيوب، بر اصل اكسيد شدن و تركيب عناصر مزبور باآلياژ تيوب 
                  استوار بوده كه باعث ايجاد تركيبات كمپلكس با نقطه ذوب پايين مي 
                  شود. 
                  تركيب اوليه پس از Na2SO4، سديم وانادايت به فرمول Na2O6V2O5 است 
                  كه نقطه ذوب آن ۶۳۰۰°C مي باشد. عمده تركيبات ديگر كه شامل 
                  كمپلكسي از تركيب پنتا اكسيد واناديم و سديم است در شرايطي به 
                  مراتب ملايم تر و درجه حرارتي پايين تر ذوب مي شوند. براي مثال 
                  مخلوط واناديل واناديت سديم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و 
                  متاوانادات سديم به فرمول Na2OV2O5 در ۵۲۷۰°C ذوب مي شوند. ذوب 
                  اين كمپلكس ها شرايط مساعدي را براي تسريع خوردگي بوجود مي آورد. 
                  در اينجا تركيبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصي بلكه به 
                  نسبت آنها نيز بستگي كامل دارد و در مورد واناديم ميزان سديم از 
                  اهميت خاصي برخوردار است.
                  البته سديم واناديل وانادايت پس از توليد و ذوب شدن، با فلز 
                  آلياژ مربوط به تيوب، تركيب شده و بر اثر سيال بودن از سطح آلياژ 
                  كنار رفته و سطوح زيرين تيوب مربوطه در معرض تركيب جديد قرار مي 
                  گيرد. ادامه اين وضع به كاهش ضخامت تيوب و در نهايت سوراخ شدن و 
                  از كار افتادن آن منجر مي شود.

                  مشعل ها و سوخت:
                  نقش كيفيت نوع سوخت و نوع مشعل ها شايد از همه عوامل ياد شده در 
                  كاركرد مناسب، راندمان بيشتر و كاهش خوردگي بيشتر برخوردار باشد. 
                  چنانچه از مشعل هاي Low excess air و يا نوع مرحله سوز (stage 
                  burning) استفاده شود، هواي اضافي مورد نياز به ميزان قابل توجهي 
                  كاهش يافته و به حدود ۳ و ۵ درصد مي رسد كه ضمن كاهش و به حداقل 
                  رساندن گازهاي خورنده و مضر زيست محيطي مثل NOx، Sox، در بالا 
                  بردن راندمان كوره بسيار موثر خواهد بود. اين امر باعث كاهش مصرف 
                  سوخت شده، و در نتيجه باعث كاهش گازهاي حاصل از احتراق و آسيب 
                  رساندن به تيوب ها، بدنه كوره و دود كش ها خواهد شد. وضعيت 
                  عملكرد مشعل ها بايستي به طور مداوم زير نظر باشد. بد سوزي مشعل 
                  ها مي تواند دلايل متضادي، همچون نامناسب بودن سوخت، عيب 
                  مكانيكي، كك گرفتگي سرمشعل و يا بالعكس، رفتگي و سائيدگي 
                  (Errosion) بيش از حد سر مشعل، كمبود بخار پودر كننده و … 
                  داشته باشد. وجود مواد آسفالتي، افزايش مقدار كربن باقيمانده 
                  (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادير فلزات مثل سديم، نيكل، 
                  واناديم و هم چنين سولفور در سوخت مسائل متعددي را در سيستم 
                  احتراق ايجاد مي كند كه اين مسائل به طور كلي به دو دسته تقسيم 
                  مي شوند. 
                  الف – مسائل عملياتي قبل از مشعل ها و احتراق: 
                  اين مسايل در اثر وجود آب و نمك ها و ته نشين شدن آنها در ذخيره 
                  سازي نفت كوره بوجود مي آيند. در اين رابطه عدم تخليه مداوم مخزن 
                  ذخيره سازي، خوردگي و مشكلات ايجاد شده به طور خلاصه عبارتست از: 

                  تشكيل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج كامل نفت كوره و 
                  آب، انباشته شدن لجن در فيلترها در اثر محصولات ناشي از خوردگي و 
                  پليمريزاسيون هيدروكربورهاي سنگين به علت اثر كاتاليزوري محصولات 
ناشي از خوردگي، انباشته شدن لجن و صمغ هاي آلي در گرم كننده 
                  سوخت، گرفتگي و خوردگي در نازل هاي پودر كننده نفت كوره 
                  (Atomizer).
                  ب – مسائل عملياتي بعد از مشعل ها و احتراق: 
                  ايجاد خوردگي در مناطق گرم و سرد كوره ها و ديگ هاي بخار، ايجاد 
                  رسوبات بر روي لوله هاي قسمت جابه جايي كوره و قسمت سوپر هيت ديگ 
                  هاي بخار، كاهش ضريب انتقال حرارتي در اثر رسوبات و در نهايت افت 
                  راندمان حرارتي در اثر افزايش دماي گازهاي خروجي حاصل از احتراق 
                  از دودكش كوره.
                  در اثر احتراق سوخت هايي كه داراي مقادير زيادي كربن باقيمانده و 
                  خاكستر باشند، مقادير متنابهي رسوب در قسمت هاي جابه جايي كوره و 
                  يا قسمت سوپر هيت ديگ هاي بخار توليد مي شوند. اين رسوبات به 
                  سختي در اثر عمليات دودزدايي از سيستم خارج مي شوند. مسئله 
                  سازترين سوخت ها، سوخت هايي است كه در آنها نسبت واناديم به سديم 
                  12Na كمتر از ۱۰ باشد.
                  به غير از مشكلات ايجاد شده توسط اكسيدهاي سديم و واناديم، فلز 
                  نيكل نيز كه در سوخت وجود دارد با اكسيژن تركيب شده و اكسيدهاي 
                  نيكل را به صورت رسوباتي بر روي لوله ها بوجود مي آورد.
                  براي جلوگيري از ايجاد خوردگي توسط اكسيدهاي واناديم و يا كاهش 
                  سرعت آن اقدامات زير لازم است:
                    كاهش مقدار اكسيژن موجود در گازهاي حاصل از احتراق، كه اين 
                    مقدار اكسيژن را مي توان با تنظيم مقدار هواي اضافي كوره يا 
                    ديگ بخار كنترل كرد و نسبت به كاهش آن اقدام نمود. در اين حالت 
                    راندمان حرارتي به طور چشمگيري افزايش مي يابد. 
                    جلوگيري از تشكيل گاز So3 (انيدريد سولفوريك) يا كاهش آن در 
                    اثر كاهش هواي اضافي از ۳۵ درصد به ميزان ۱۰ درصد، كه در اين 
                    صورت ميزان تبديل گاز انيدريد سولفورو (SO2) نصف مي شود.
                    افزايش نقطه ذوب رسوبات تشكيل شده در سطوح لوله ها، به طوري كه 
                    در شرايط عملياتي موجود اين رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. اين 
                    امر با افزودن تركيبات منيزيم، به علت داشتن اختلاف پتانسيل 
                    شيميايي زياد و اورتوواناديم (۳MGO-V2 O5) كه داراي نقطه ذوب 
                    بالايي هستند (حدود ۱۱۲۰°C)، ميسر مي شود.
                    مناسب ترين روش جلوگيري از خوردگي بواسطه وجود ناخالصي هاي 
                    موجود در سوخت مايع، استفاده از سوخت هاي گازي و بخصوص گاز 
                    طبيعي است كه ضمن داشتن صرفه اقتصادي، با يك سرمايه گذاري 
                    اوليه به نسبت كم مي توان مشكلات خوردگي ذكر شده را به شدت 
                    كاهش داد.
                  براساس برآورد اقتصادي انجام شده، تعويض سوخت مايع و جايگزيني آن 
                  با سوخت گاز طبيعي، پس از بيست ماه، بازگشت سرمايه گذاري را در 
                  پي خواهد داشت. در عين حال گاز طبيعي مشكلات ذكر شده مربوط به 
                  مصرف سوخت مايع و هم چنين عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر 
                  كننده كاهش قابل ملاحظه مسائل زيست محيطي را به همراه دارد. به 
                  واسطه مصرف سوخت مايع (توليد NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قيمت 
                  جهاني سوخت گاز مصرفي و سوخت مايع، كه يا به فروش مي رسد و يا به 
                  عنوان خوراك واحد RFCC مورد استفاده قرار مي گيرد، سود عايد مي 
                  كند.

                  تجهيزات جانبي:
                  مهم ترين تجهيزات جانبي مورد استفاده در كوره ها را عموماً دوده 
                  زداها (SOOT BLOWERS) و آنالايزرها (O2 ANALAYZER) يا اخيراً 
                  (CO2 ANALYZER) تشكيل مي دهند.
                  با استفاده روزانه از دوده زدا (يك بار در روز) در يك كوره 
                  ملاحظه شده كه بلافاصله ۱۰°C دماي سيال خروجي از كوره افزايش مي 
                  يابد، به عبارت ديگر به ميزان همان ۱۰°C اضافي، سوخت مصرفي كوره 
                  كاهش مي يابد. ضمن اين كه تركيبات مضر و خطرناك كه هم باعث مسائل 
                  خوردگي مي شوند و هم انتقال حرارت را كاهش مي دهند، از روي لوله 
                  ها زدوده مي شوند. استفاده از ساير تجهيزات جانبي پيشگرمكن هاي 
                  هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازيافت حرارتي از دودكش هاFORCED 
                  AND INDUCED FANS، و يا ECONOMIZER در ديگ هاي بخار باعث كاهش 
                  سوخت مصرفي و در نتيجه كاهش مشكلات ايجاد شده در كوره ها و ديگ 
                  هاي بخار مي شود.
             
  • بازدید : 61 views
  • بدون نظر
بيشتر روش هاي رايج بررسي خوردگي كه توسط مهندسان مجرب خوردگي مورد استفاده قرار مي گيرند در برگيرنده تجزيه و تحليل نمونه هاي Coupon موجود در خط لوله هستند.
    اين نمونه ها قبل از قرار گرفتن در معرض مواد موجود در فرايند، به طور دقيق وزن مي شوند و وضعيت فيزيكي آنها به منظور آشكار شدن هر گونه نقص احتمالي مورد تجزيه و تحليل قرار مي گيرد. نتايج اين بررسي به عنوان مبنايي براي تعيين ميزان فرسايش كلي و ناحيه اي فلز در برابر مواد موجود،‌مورد استفاده قرار مي گيرند. Coupon هاي اضافي كه در ساير موقعيت ها قرار دارند منجر به جمع آوري حجم بيشتري از اطلاعات براي ارزيابي و دستيابي به تصوير دقيقتري از خوردگي مي شوند. 

  • بازدید : 99 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق بازدارنده های خوردگی -خرید اینترنتی تحقیق بازدارنده های خوردگی -دانلود رایگان مقاله بازدارنده های خوردگی -تحقیق بازدارنده های خوردگی 

این فایل در ۳۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
رنگهای پلی یورتان : رنگهای این گروه بر پایه رزین اکریلیک پلی اورتان و سخت کننده ایزو سیانات فرموله و دارای مقاومت
 شیمیائی و مکانیکی بسیار مطلوب بوده و در شرایط جوی خاص مقاومت عالی در مقابل اشعه U.V نور خورشید از خود
 نشان می دهد. از جمله خواص بارز این رنگ چسبندگی عالی روی سطح گالوانیزه آلومینیوم ، مس ، حفظ براقیت و
 ثبات رنگ در زمان طولانی می باشد. 
رنگ رویه سیلیکونی نسوز : این رنگ بر پایه رزین سیلیکونی و پودر آلومینیوم طراحی شده . بروی سطوح آستری خورده
 ( اتیل سیلیکات ) قابل اجراء است و تا ۸۰۰ درجه سانتیگراد مقاوم به حرارت است.
 
آستر واش پرایمر
این آستر یک سیستم دو جزئی براساس رزین پلی وینیل بوتیرال و سخت کننده اسیدی میباشد و بعنوان پیش لایه بر
 روی سطوح فلزی و غیر آهنی نظیر آلومینیوم ، گالوانیزه مسی و جهت بالا بردن چسبندگی لایه های بعدی با ضخامت
 کم در حدود ۱۵- ۱۰ میکرون مورد استفاده قرار می گیرد. این آستری به تنهایی فاقد مقاومت های لازم جهت حفاظت فلز
 نبوده و بایستی حتما سیستم کامل رنگ آمیزی انجام گردد.
استفاده از این آستر بیش از اعمال رنگ های اپوکسی و پلی اورتان توصیه نمی گردد.
رنگ ترافیک اکریلیک 
این رنگ بر پایه زرین اکریلیک ترموپلاست و براساس شرایط محیطی فرموله شده و در فام های دلخواه قابل ارائه 
می باشد .این رنگ قابل اجرا  بر روی سطوح سیمانی و آسفالتی با قابلیت خشک شدن سریع یکنواخت و با چسبندگی
 بالا می باشد.
مناسب جهت استفاده در خط کشی جاده ها – پارکینگ ها – باند فرودگاهها و مشخص نمودن مسیرهای تردد مناسب
 جهت سازمان راه و ترابری و جاده سازی و….
مقدمه 
روغن در ترانسفور ماتور یکی از مشتقات نفتی است . روغن پایه به طور کلی یک ماده ئیدرو کربنی میباشد . از پالیش یک برش نفتی مناسب روغن ترانسفور ماتور بدست میاید.روغن ترانسفور ماتور موارد مصرف کاملا اختصاصی دارد و همه ساله مقدار قابل توجهی از آن در تاسیسات صنعت برق کشور و بخش توزیع به مصرف میرسد . کاربرد این روغن به عنوان یک عایق الکتریکی و یک سیال خنک کننده ترانسفورماتور و دژنکتور ها میباشد. شناخت و کاربرد صحیح روغن در ترانس های توزیع به منظور بهره برداری بهینه از این نوع تجهیزات گران قیمت در شبکه های توزیع از اهمیت بالای برخوردار است به این دلیل سعی شده در این تحقیق به طور خلاصه نکاتی در موردمشخصات فنی و شیمیائی انواع روغن ها و نحوء نگهداری در زمان بهره برداری ـ نمونه برداری ـ کنترل کیفیت و سرویس آن ارائه گردد.                                
دانشجوی برق قدرت، شبکه های انتقال و توزیع ـ مهدی فرحناکی آبان ماه ۸۵خواص روغن:
 
به طور کلی دلایل اصلی به کاربردن روغن ها در ترانسفور ماتورها را میتوان به صورت زیر بیان کرد 

عایق کاری الکتریکی

کنترل درجه حرارت داخلی ترانس و انتقال حرارت 

جلوگیری از خوردگی مواد عایق و قسمت های فلزی ترانسفورماتور

طول عمر زیادتر و تضمین پایداری شیمیائی برای ترانسفورماتور

آب بندی و جمع آوری وحمل مواد ناخالصی ناشی از کارکرد به خارج از محیط سیستم

خاموش کردن جرقه الکتریکی وظایفی که یک روغن خوب به عنوان یک سیال عایق و یک ماده انتقال دهنده حرارت را باید داشته باشد عبارتند از:

 استقامت دی الکتریک یا ولتاژ شکست          بالا

قابلیت انتقال حرارت                                 خوب

ویسکوزیته                                            پائین

نقطه ریزش یا سیلان                                پائین

نقطه اشتعال                                           بالا

تمایل به اکسید اسیون و تشکیل لجن             کم

ضریب تلفات عایق                                   پائین

مقاومت مخصوص                                   زیاد

 شرایط کارروغن
خواص عمده روغن از نظر ارزیابی قابلیت سرویس دهی آن به شرایط محیط بهره برداری از آن بستگی دارد . قبل از انتخاب روغن باید شرایط سرویس ومکان مورد استفاده را ملاحظه نمود .

مهمترین عوامل برروی خواص و شرایط روغن عبارتند از :
تغیرات درجه حرارت محیط 

بار سیستم و سطوح مورد استفاده 

آلودگی و ناخالصی های موجود 

امکان حضور هوا و نفوذ آن در سیستم روغن 

فضا و موقعیت نصب ترانس از لحاظ حریق و…

عملیات و نحوه نگهداری واحد ها 

عواملی که باعث خراب شدن روغن ترانس ودر نتیجه عدول از خصوصیات استاندارد آن میشود عبارتند از :

نفوذ رطوبت و آب 

درجه حرارت بالا و شدید

اکسیداسیون و اسیدی شدن روغن 

وارد شدن ذرات معلق و ناخالصی در روغن 
استفاده ازروغن عایق

 از نظر درجه بندی روغن، روغن های ترانسفور ماتور برحسب ویسکوزیته به سه نوع کلاس تقسیم میشوند. مشخصات روغن ترانسفور ماتور بر اساس استاندارد در جدول آخر آمده است  جدول شماره ۱   

مشخصات روغن ترانسفورماتور

برای آشنایی و مشخص شدن ارتباط مشخصات روغن و شرایط سرویس و بهره برداری در ترانسفور ماتورمیتوان خواص روغن ها را در سه حالت کلی برسی نمود که عبارتند از  خواص :فیزیکی الکتریکی شیمیائی روغن ترانسفورماتورها که به طور اختصار مورد برسی قرار میگیرند

 خواص فیزیکی روغن ترانسفور ماتور 

از مشخصات روغن  آزمایشهای مربوط به طبیعت فیزیکی روغن است که عبارت است از ویسکوزیته چسبندگی جنبشی یا غلظت ،نقطه اشتعال در محیط بسته ،دانسیته یا چگالی و نقطه ریزش ،میباشند 
ویسکوزیته روغن : 

 از مشخصه های روغن های خوب کمتر بودن ویسکوزیته  درجه چسبندگی آن است زیرا ، هرچه ویسکوزیته کمتر باشدروغن به راحتی میتواند به عنوان یک سیال انتقال دهنده حرارت انجام وظیفه نماید  باتوجه به اینکه جابجایی روغن در انتقال حرارت بسیار موثر است ، حرارت تولید شده در داخل ترانسفور ماتور به وسیله انتقال و جابه جایی روغن از عایق های جامد  نزدیک هسته به روغن عایقی منتقل شده و این سیلان روغن میباشد که قادر است هرچه زود تر این حرارت را به سطح خارج از ترانس رسانده و یا در رادیاتورها به وسیله تبادل حرارت ترانس را خنک کند . عامل تعیین کننده در این عمل مقدار ویسکوزیته میباشد . هرچه قدر ویسکوزیته کمتر باشد این فرآیند به راحتی انجام میشود ویسکوزیته بوسیله لوله شیشه ای شکل مدرج به نام ویسکومتر اندازه گرفته میشود  درجه حرارت محیط بر روی  تعیین درجه غلظت تاثیر به سزایی دارد. لذا برای تعین ویسکوزیته در دمای ۲۰  درجه به عنوان مبنا مد نظر قرار می گیرد. 

نقطه اشتعال در محیط بسته : 

 در جه حرارتی که در آن گازهای جمع شده در بالای روغن شعله ور میگردد را نقطه اشتعاال گویند . برای جلوگری از تلفات اضافی روغن توسط تبخیر نقطه اشتعال باید ثابت نگهداشته شود ، به منظور رعایت اصول ایمنی نقطه اشتعال روغن باید بالا در نظر گرفته شود . البته چون درجه حرارت روغن در زمان سرویس و بهره برداری خیلی پائین تر از نقطه اشتعال مجاز میباشد ، اختلاف کوچک در مقدار نقطه ی اشتعال اهمیت چندانی نخواهد داشت. نقطه اشتعال روغن در محیط بسته توسط دستگاهی به نام   پنسکی ــ مارتن  اندازه گیری میشود . 

دانسیته یا چگالی روغ

 باید با شرایط محیط بهره برداری ترانسفورماتور متناسب باشد بنابر استاندارد مقدار حداکثر دانسیته در دمای ۲۰ درجه سانتیگراد مقدار  0.895 گرم بر سانتی متر مکعب میباشد 

نقطه ریزش :

یا حداقل در جه حرارت خمیری شدن روغن در مناطق سردسیر  باید دارای مقدار مناسبی باشد و به حد کافی پائین در نظر گرفته شود . نقطه ریزش کمترین درجه حرارتی است که در آن میتوان روغن جاری شود به طوری که در مواردی که سیستم از سرویس خارج می شود و شرایط محیط سرد باشد هیچگونه امکان یخ زدن روغن نباشد . برای حداکثر نقاط نقطه ریزش – ۳۰ در جه سانتیگراد انتخاب میشود 

خواص الکتریکی روغن ترانسفور ماتور: 

گروه دیگری از مشخصات روغن مربوط به آزمایش های الکتریکی روغن میباشد که استفاده روغن را بعنوان  عایق خوب را مشخص کرده و علاوه بر آن شرایط فیزیکی روغن را تعین مینماید . تحمل الکتریکی روغن به طور خیلی زیاد تحت تاثیر ناخالصی های موجود در روغن  میباشد ، بنابر این این خواص الکتریکی روغن باید بطور مرتب آزمایش شود این مشخصات عبارتند ازاستقامت دی الکتریک ضریب تلفاتی عایقی مقاومت مخصوص  
  • بازدید : 121 views
  • بدون نظر

قیمت : ۶۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۶۰    کد محصول : ۹۷۷۱    حجم فایل : ۸۶۸ کیلوبایت   
دانلود سمینار پایان نامه مهندسی پلیمر بررسی کاربرد مواد سطح فعال در پوششها و کاربرد مواد سطح فعال در خوردگی

خرید و دانلود سمینار پایان نامه ی کارشناسی ارشد رشته   مهندسی پلیمر- پژوهشی رنگ

پدیده خوردگی طبق تعریف، واكنش شیمیایی یا الكتروشیمیایی بین یك ماده، معمولا یك فلز،

و محیط اطراف آن می‌باشد كه به تغییر خواص ماده منجر خواهد شد

در این مقاله مواد سطح فعال را به صورت دقیق بررسی کردیم که شامل خواص عمومی و طبقه بندی است

همچنین بررسی کاربرد مواد سطح فعال در پوششها و کاربرد مواد سطح فعال در خوردگی

(پروژه با فرمت pdf  و در ۶۰ صفحه )

  • بازدید : 112 views
  • بدون نظر

قیمت : ۷۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۶۰    کد محصول : ۱۶۲۹۰    حجم فایل : ۸۶۸ کیلوبایت   
دانلود پایان نامه و سمینار مهندسی پلیمر کاربرد مواد سطح فعال در خوردگی

تحقیق پروژه سمینار مهندسی پلیمر کاربرد مواد سطح فعال در خوردگی

مواد سطح فعال یکی از مواد بسیار مفید می باشند که با استفاده از مقدار کمی از آنها درهر محیطی خواص مورد نیاز را می توان از آنها بدست آورد. کاربرد این مواد بسیار وسیع بوده و در تمامی صنایع از جمله، شیمیایی ، غذایی و رنگ و پوشش مورد استفاده قرار میگیرند. مواد سطح فعال به طور وسیع در فرمولاسیون رنگ به عنوان عامل دیسپرس کننده، عامل ضد کف، کاهش  دهنده کشش سطحی، امولسیون کننده لاتکس و باز دارنده خوردگی پیگمنتهای فلزی و زمینه فلزی مورد استفاده قرار میگیرند.

با دانلود این مقاله اطلاعات بیشتری در مورد کاربر مواد کسب نمایید.


عتیقه زیرخاکی گنج