• بازدید : 57 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

صنعت خودرو ازصنايعي مي باشد كه در آ ن  تقريبا تمامي روشهاي مهندسي بكار گرفته مي شود وحجم عظيمي از عمليات در آن صورت مي گيرد تا محصول مورد نظر ساخته شود.
در كشورهاي پيشرفته اغلب كارخانجات خودرو سازي بسوي مكانيزه كردن عمليات اصلي مونتاژ در خط توليد كارخانه پيش مي روند و قطعاتي كه در خودرو استفاده مي شود را به شركتهايي كه از لحاظ كيفي و كمي مورد تأييد آنها مي باشند مي سپارند در نتيجه قطعات به صورت آماده از اين شركتها به كار خانه اصلي وارد ميشود و در آنجا به هم مونتاژ شده و محصول نهايي توليد ميشود.
در شركت ايران خودرو نيز در سالهاي اخير به همين صورت عمل مي شود و اكثر قطعات خودرو از قبيل محورها بدنه و ساير قطعات موتور و قطعات تزئيني داخل و خارج خودرو از شركتهايي كه زير مجموعه اي از آن شركت هستند به اين شركت وارد ميشوند ودر سالنهاي توليد فقط به توليد قطعات اصلي پرداخته مي شود.قسمت بدنه سازي استقلال بيشتري نسبت به ساير قسمت هاي كارخانه دارد وهمچنان تمامي مراحل ساخت در خود كارخانه انجام مي شود.در اين قسمت ورق ساده از شركتهاي فولاد سازي به كارخانه آورده مي شود كه قبلا از كشورهاي برزيل و هند وارد ميشد ورق مورد استفاده در قطعه مورد نظر كه ممكن است شامل شاسي يا اسكلت اصلي خودرو ويا درب كاپوت و صندق ودرهاي جانبي سرنشينها يا گلگيرها و سقف باشد فرق ميكند به لحاظ ضخامت و استقامت(كشش سطحي) به عنوان نمونه ورقي كه رويه در آن ساخته ميشود ۷۵/۰ ميليمترضخامت دارد و ورقي كه از آن تقويت هاي در ساخته ميشود(اسكلت داخلي) ۲/۱ ميليمتر ضخامت دارند.
ضخامت ورق بدنه بستگي به عواملي چون وزن استحكام خودرو دارد.در توليدات قديم ايران خودرو از ورقهايي با ضخامت بيشتر استفاده مي شد ولي در توليدات جديد اين شركت ضخامت از ۱ ميليمتر به۷۵/۰ميليمتر رسيده است. اين تغيير دلايل مختلفي دارد كه نتيجه آن كاهش وزن كلي خودرو وافزايش در بازدهي موتور و مصرف كمتر سوخت ميباشد. از طرفي ملاحظات اقتصادي در نظر گرفته شده است اما از مقاومت و استحكام آن كاسته شده است.
در خط توليد بدنه سازي پيكان از ورق توليد شده  فولاد اصفهان استفاده مي شود ولي براي توليد پژو از مشابه خارجي استفاده مي شود تا با انعطاف خوبي كه دارند در مراحل پرس از توليد ضايعات ناشي از پارگي يا اصطلاحا تركيدن ورق جلوگيري شود. 
مراحل ساخت درهاي جانبي خودرو پيكان 
در قسمت بدنه سازي اولين عملي كه روي ورق انجام مي شود پرس مي باشد.دستگاههاي پرس كه به اين منظور استفاده مي شوند از سيستمهاي هيدروليكي جهت اعمال نيرو و فشار به غالبهاي پرس بهره مي برند. كار سيستمهاي هيدروليكي بر اصل فشار روغن مي باشد كه روغن پشت پيستونها قرار گرفته به آنها نيرو وارد كرده باعث فشار فك متحرك دستگاه به فك ثابت كه همان ميز دستگاه پرس است مي شود. براي توليد قطعات مختلف از دستگاههاي پرس در اندازه هاي مختلف استفاده مي شود مثلا براي توليد قطعاتي مثل قاب چراغ يا هواكش اتاق و همچنين تقويتها از دستگاه پرس سبك استفاده ميشود وبراي توليد بزرگ از دستگاه هاي پرس سنگين استفاده ميشود.
در سالن بدنه سازي پرسهاي مختلفي هستند كه از ۶۰۰ تا ۱۷۰۰ تن نيرو مي توانند وارد كنند.
عمل ساخت قطعات بدنه تقريبا براي همه قسمت هاي آن مشابه يكديگر ميباشد و تفاوت عمده اي كه وجود دارد در تعداد مراحل پرس و قالبهاي مختص به قطعه مورد نظر نصب شده به دستگاه پرس مي باشد . 
قطعات داخلي در هاي جانبي (اسكلت داخلي) و قطعات خارجي (رويه در) به ترتيب در ۷و۴ مرحله انجام مي شود.در اولين مرحله پرس رويه در ورق شكل كلي سطحي را مي گيرد .در عمل دوم (trim) برش ضايعات در صورت مي گيرد .در مرحله سوم نيز برش ادامه پيدا مي كند و در مرحله چهارم لبه‌هاي در خم ۹۰ درجه مي خورند كه در قسمت بالايي در (محل نصب گرد گير شيشه) به فاصله ۳ cm از لبه آن و در قسمتهاي ديگر يعني در سه لبه جلو و عقب و پايين در اين فاصله ۱cm مي باشد. لازم  به ذكر است در اين قسمت از پرس ۱۳۰۰ تن استفاده مي شود.در مورد درهاي عقب و جلو مراحل فرقي ندارد مگر در شكل سمبه ماتريسها و قالبها.براي توليد قسمت داخلي نيز به همين صورت عمل مي شود كه اين عمليات در ۷ مرحله انجام ميشود. در اولين مرحله شكل كلي گرفته ميشود درمرحله ۲ و۳ برش حفره هاي اسكلت زده مي شود در مرحله ۴ لبه هاي حفره ها خم مي شوند و در مرحله ۵ سوراخهاي پيچهاي رودري داخلي اتاق  زده مي شود مرحله ۶و۷ جاي قفلها و سيمهاي رابط تعبيه مي‌شوند و در پايان لبه هاي اضافه بريده مي شوند و قطعه براي انجام مراحل جوشكاري آماده مي شود.
قطعات پس از اتمام پرسكاري به سالن جوشكاري بدنه سازي وارد مي شوند كه براي جلوگيري از تركيدن ورق تحت فشار پرس روغني و چرب مي باشند. قطعات پرس شده داخلي  و خارجي در هاي جانبي جلو و عقب از بخش پرس به ايستگاه اول خط توليد بدنه پيكان وارد مي شود در اين ايستگاه به محل لولا ها و قفل تقويت جوش داده مي شود . اين تقويتها براي افزايش مقاومت ورق نازكي كه در ساخت رويه و تويه در استفاده شده به كار مي روند. قطعات تقويت لولاها و قفلها از ورق ضخيمتر ساخته شده و اندازه هر كدام در حدود ۵ سانتيمتر طول و۵ سانتيمتر عرض و ۱۵سانتيمتر ارتفاع مي‌باشند بنابراين تقويتها قطعات خيلي بزرگي نيستند و كاملا در محل مورد نظرجاي مي گيرد و فضايي‌را اشغال نمي كند بلكه به ديواره اصلي بدنه در جوش داده مي شوند واتصال آنها در قسمت لولاي در جلو باعث دوبل شدن آن قسمت از ديواره در مي شود . در مورد درهاي عقب به اين صورت نيست چون در قسمت لولاها و قفل در عقب مثل درهاي جلو بازو بسته نمي شوند نيازي به دوبل بودن ورق آنها نيست بنا براين فقط تقويت به آنها جوش داده مي شوند. در درهاي جلو ضخامت قسمتهاي مد نظر۲/۱ +۷۵/۰=۲ ميليمتر مي باشد و در درهاي عقب ۲/۱ مي با شد.
در اينجا به توضيح دستگاه نقطه مي پردازيم. دستگاه نقطه جوش تشكيل شده ازقسمت كابين نقطه جوش(فرمان) و قسمت ترانس و گان.
كابين تشكيل شده از تريسيتور و تايمر. تريستور بصورت يك كليد عمل مي كند كه تشكيل شده از دوتريستور كه بصورت مخالف و موازي يكديگرنصب شده اند.
تايمر كه با استفاده ازآن مي توانيم زمانبندي پارامترهاي جوش فشار باد و دهنده گان و مقدار جريان عبوري از تريستور را تنظيم كنيم.
در تايمر زمان باد همان squees  بوده و زمان جوشweld بوده و پارامترoff  دهنده ميباشد(off فاصله تا نقطه جوش بعدي) وheet مقدار برق را كم و زياد مي كند.
ترانس به عنوان افزاينده جريان و كاهنده ولتاژعمل مي كند. در صورتي كه ولتاژ بالا باشد و جريان پايين باشد عمل جوشكاري انجام خواهد شد ولي كار با چنين دستگاهي خطرناك و احتمال برق گرفته‌گي بالا است بنابراين از جريان پايين در حدود ۱۰ كيلو آمپرو ولتاژ بالا در حدود ۳۰ ولت كه توسط ترانس توليد مي شود و توسط كابل به سر گان مي رسد استفاده مي شود.
Gun تشكيل شده از يك فك ثابت و فك متحرك و سيلندر و كليد فرمان كه سيلندر بصورت پنوماتيك كار مي كند و متحرك را حركت مي دهد. نحوه انجام آن به اين صورت است كه در قسمت بالاي دستگاه يعني در قسمت تايمر يك سوپاپ مگنت وجود دارد كه تشكيل شده از سوپاپ و قسمت مگنت(بوبين ۲۴ ولت) زماني كه به گان فرمان مي دهيم جريان برق وارد بوبين مي شود و خاصيت مغناطيس پيدا مي كند وشفت سوپاپ را به طرف خود مي كشد كه در نتيجه فشار باد ازحفره ريز سوپاپ به سيلندر گان رسيده و فك متحرك را به طرف جلو هدايت مي كند كه به وسيله واحد مراقبت(فشارشكن) ميزان باد را تنظيم مي كنيم وقتي دو سر يا دو فك گان با يكديگر تماس پيدا مي كنند دو قطعه مورد نظر بين دو فك به هم جوش داده مي شوند.
   زماني كه به گان فرمان مي دهيم دستگاه عمل مي كند،زمان عمل  بسته شدن فك گان بستگي به پارامترهاي جوش،باد و دهنده دارد. زمان بسته ماندن يا اتصال دو فك گان را با پارامتراسكوييز تنظيم مي كنيم سپس عمل جوش بايد برقرار شود كه زمان برقراري جوش را با پارامتر ولد تنظيم مي كنيم.  
بعد از جوش نوبت به عمل آف مي رسد كه سرعت يا به عبارت ديگر فاصله يك نقطه جوش تا نقطه جوش بعد را از بعد زمان تنظيم مي كنيم پامتر هيت مقدار جريان عبوري كابل را تنظيم مي كند،ضمنا براي خنك كردن كابل از داخل آن آب عبورداده مي شود. 
عوامل موثردربروز ايراد پرز و پليسه: نامناسب بودن زمان اسكوييز اوليه ، زمان نگهداري كوتاه، نيروي جوش پايين، جريان جوش بالا، ناميزاني الكترودها، نامناسب بودن فشار گان، چرب بودن فلزات، عدم انطباق قطعات.
عوامل موثر بر ايراد فرو رفتگي: زمان جوش بالا، نيروي جوش بالا، جريان جوش بالا، مساحت بالاي الكترود، خنك كاري نامناسب، عدم انطباق قطعات.
عوامل مؤثردربروزعيب نقطه جوش لبه خورده: عدم دقت اپراتور، كمبود لبه نقطه خور ورق، مناسب نبودن سره گان.

عتیقه زیرخاکی گنج