• بازدید : 136 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۶صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

اغلب ابزار ها داراي ساقه ي مخروطي يا راست هستند . ماشين هاي مته نيز اغلب مجهز به محور مورس مخروطي استاندارد هستند که ابزارهاي ساقه مخروطي با آنها نگه داشته مي شوند . مته هاي راست ساقه با سه نظام نگهداشته مي شوند.
سه نظام- سه نظام مته در انتهاي ساقه خود داراي مورس مخروطي است و ساقه ي مخروطي در مادگي سر محور اصلي ماشين مته جازده مي شود . سه فک کوچک در سه نظام وجود دارد که به طور خم زمان ساقه ي مته را در بر مي گيرند.

غلاف :
غلاف مخروطي براي نگهداشتن ساقه مخروطي مته ها يي به کار مي رود که قطر آنها کوچکتر از سوراخ محور اصلي باشد . سوراخ غلاف نيز براي جفت شدن با ساقه ي مته داراي شکل مخروطي و سطح بيروني آن به شکل مخروط مورس است و با سوراخ محور جفت مي شود.
مادگي :
براي نگهداري مته هايي به کار مي رود که طول ساقه ي آنها بزرگتر از آن باشد که در سوراخ سر محور اصلي دستگاه مته يا در غلاف معملي جاي گيرد .اين مادگي نيز داراي زبانه اي است که در شيار عمق سوراخ سر محور اصلي فرو مي رود.

با فرو کردن ابزاري به نام گوه ي مته از پشت در داخل شکاف محور اصلي ، مته يا غلاف و يا هر ابزار ديگر از در گيري با آن آزاد و بيرون کشيده مي شود .جنس اهرم از فولاد ابزار است و سختکاري مي شود.
گيره ها و وسايل نگه دارنده ي قطعه کار بايد محکم بسته شود .استقرار درست و محکم کردن قطعه کار اهميت بسيار دارد .البته براي به دست آوردن نتيجه دلخواه بايد عمليات نقشه اندازي را به درستي انجام داد و آنگاه روال درست تنظيم قطعه کار و راه اندازي ماشين مته را در پيش گرفت.
گيره :
گيره ي ماشين مته براي محکم نگه داشتن قطعه کار بر روي ميز ماشين به کار مي رود. (گيره هيدروليکي نيز نوعي ديگر است که در فرايند هاي توليد انبوه به کار مي رود.)
شمش ها ي موازي :
قطعات فولادي و به دقت ماشينکاري شدهاي هستند که به صورت زوج مورد استفاده قرار مي گيرند . اين شمشها در هنگامهايي به کار مي روند که قطعه نباز به سوراخ کاري کامل داشته باشد و بنا براين با گزراندن آنها در زير قطعه از آسيب ديدن ميز يا گيره جلو گيري مي شود . براي جلو گيري از آسيب ديدن خود شمش ها بايد در هنگام تنظيم قطعه و گيره سخت مراقب بود که آنها در مسير سوراخکاري قرار نگيرند.

گيره جناقي:
 براي محکم بستن قطعات مدور و سوراخکاري انها ار گيره ي جناقي استفاده مي شود .البته ، بستن بايد با دقت بسيار انجام شود زيرا در غير اين صورت ممکن است قطعه با گير کردن مته در آن به دوران در آيد و پرتاب شود و ماشينکار را سخت آسيب زند.

انواع ماشينهاي ابزار
منظور از كنترل ماشينهاي ابزار روشن يا خاموش كردن سيستم محركه آن و كار اندازي كلاچ و تجهيزات گيرنده ي قطعه كار و ايجاد حركت پيشروي و بطور خلاصه تنظيم مقادير خاص جهت ايجاد حركات ماشين ابزار ميباشد. بسته به اجزايي كه در كنترل بكار ميروند ميتوان كنترل را به كنترل مكانيكي ، كنترل هيدروليكي يا نيوماتيكي  و كنترل الكتريكي تقسيم بندي كرد. 
۱-كنترل مكانيكي 
كنترلهايي كه در انها فرماندهي به كمك اجزا مكانيكي مثل بادامك يا پيرو انجام ميشود.بادامكهاي بكار برده شده از نوع قرصي و استوانه اي ميباشند.

۲-كنترل هيدروليكي 
داراي دو نوع : كنترل يك لبه اي  و كنترل چند لبه اي ميباشند.
۳ـكنترل الكتريكي 
الف) كنترل بادامكي 
 به كمك سوييچ هاي كمكي كار ميكنند كا اين سوييچها ميتوانند دكمه ؛ كليد؛ شستي هاي مكانيكي يا سنسورهاي غير تماسي الكتريكي كه بطور القايي ؛خازني يا فوتو الكتريكي كار ميكنند باشند.
كاربرد مشخص اين كنترل ها در روشن كردن ؛ خاموش كردن و تغيير جهت حركت و كنترل  سيستم  محركه ي ميزها ميباشد.
ب)كنترل برنامه اي 
در يك كنترل برنامه اي بايستي تمام حركات ساپورتها با طول مشخص ؛ سرعت پيشروي ومقدار دور بطور خودكار كنترل شوند.
توسعه روز افزون ساخت قطعات الكتريكي باعث شده اين كنترلها جاي خودشان را به كنترلهاي عددي بدهند.

ج)كنترل عددي(NC) 
دستورات كنترلبه كمك اعداد و حروف به ماشين داده ميشود.بر روي اين علايم كار شده و به عنوان اطلاعات مسير يا اتصال؛ به عضوهاي عمل كننده ي ماشين داده ميشود.
د)كنترل عددي كامپيوتري(CNC) 
اين سيستمها به كمك ريز كامپيوترها يا ميكروپروسسور ؛كه سهم ميكرو پروسسور به سرعت رو به افزايش است؛ كار ميكنند.
در اين ماشينها وجود و نظارت انسان در كاربرد ماشينها ضروري است .او بايستي قبل از اينكه برنامه ي ماشين را بنويسد ؛طرح كار ؛ طرح ابزار؛ سرعتهاي دوراني ؛ پيشروي و غيره را با داده هاي فني ماشين مطابقت بدهد.
اشين هاي سري تراش
ماشين هاي سري تراش يکي از انواع ماشين هاي تراش فلزات بوده که براي توليد تعداد زيادي از قطعات که به طور يکسان مورد نياز است ،  مورد استفاده قرار مي گيرد .
ماشين هاي سري تراش از نظر فرم و اندازه هاي ساخته شده :
۱- ماشين هاي سري تراش دستي ( بدون خودکار )
۲- ماشين هاي سري تراش نيمه خودکار
۳- ماشين هاي سري تراش خودکار
۴- ماشين هاي سري تراش افقي
۵- ماشين هاي سري تراش عمودي 
اجزاي ماشين هاي سري تراش :
۱ دسته کنترل محور اصلي ۱۵ جعبه دنده بار طولي
۲ دسته حرکت معکوس محور اصلي ۱۶ ميله بار خودکار
۳ دسته خودکار ۱۷ دسته حرکت دستگاه قلم گير
۴ ترمز ميله بار خودکار ۱۸ پيچ هاي تنظيم حرکت ابزار
۵ موتور اصلي ۱۹ کشاب لغزنده دستگاه ابزارگير
۶ ترمز حرکت اصلي ۲۰ زين
۷ سيني براده ۲۱ دسته خودکار بار عرضي
۸ دسته انتخاب بار ۲۲ ابزار گير شش طرفه 
۹ پمپ روغن ۲۳ ريل ماشين
۱۰ چرخ فلکه محرک ۲۴ جعبه دنده بار عرضي
۱۱ دسته تغيير جهت بار خودکار ۲۵ سوپورت عرضي
۱۲ پمپ آب صابون ۲۶ قلم گير يک طرفه
۱۳ دسته بار خودکار طولي ۲۷ قلم گير چهار طرفه 
۱۴ دسته انتخاب بار ۲۸ گيره فشنگي
بر حسب نوع کارايي اين نوع ماشين ها داراي دو نوع دستگاه قلم گير بوده که  عبارتند از :
۱- دستگاه قلم گير چهار طرفه
۲- دستگاه قلم گير شش طرفه
دستگاه ابزار گير شش طرفه :
دستگاه ابزار گير شش طرفه علاوه  بر روتراشي ، پيچ تراشي و …. عمليات داخل تراشي را به خوبي انجام مي دهد
طريقه تنظيم ابزار گير  شش طرفه :
در ماشين هاي سري تراش با مکانيزم کشويي که داراي دستگاه ابزارگير شش طرفه مي باشند ، ابزارها بوسيله پيچ هاي مخصوص که در انتهاي ديگر کشو قرار دارند تنظيم مي گردند . چون روي دستگاه ابزارگير محل قرار گرفتن شش ابزار مي باشد در نتيجه براي تنظيم هر ابزار يک پيچ تنظيم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد
دستگاه ابزار گير چهار طرفه :
در اين دستگاه عمليات روتراشي  مانند : پيشاني تراشي ، پله تراشي ، شيار تراشي  و فرم تراشي به صورت متوالي با ابزار گير چهار طرفه انجام مي گيرد.
اين وسيله روي سوپورت (کشو ) عرضي قرار گرفته است که در عرض ماشين حرکت مي کند . بر روي اين دستگاه چهار نوع ابزار يا رنده بسته مي شود .
براي اينکه هر يک از رنده ها در عرض ماشين به اندازه دلخواه حرکت عرضي کنند دو عدد پيچ ترمز در طرفين سوپورت عرضي قرار گرفته که با تنظيم آن ها مي توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشيد.
اجزاي مهم اين دستگاه عبارتند از :
۱- کشوي عرضي ( سوپورت عرضي )
۲- دستگاه ابزارگير چهار طرفه
۳- زين که کشوي عرضي روي آن قرار دارد 
۴- جعبه دنده بار عرضي
دستگاه سوپورت عرضي  در ماشين هاي سري تراش دستي و نيمه خودکاربا دست حرکت مي کند ولي درماشين هاي مجهزتر حرکت بارعرضي خودکار صورت مي گيرد .
تنظيم دستگاه حرکت بار طولي :
براي طول تراشي در بعضي از ماشين هاي سري تراش از دستگاه حرکت طولي استفاده مي شود وبراي کنترل حرکت طولي از پيچ هاي ترمزي در سمت چپ اين دستگاه قرار دارد استفاده مي گردد . ترمز حرکت طولي از شش پيچ که روي پيشاني استوانه اي قرار گرفته تشکيل شده است .
طريقه بستن قطعه کار روي ماشين :
۱- بستن کار در داخل گيره فشنگي
۲- بستن کار در داخل سه نظام و يا چهار نظام
بستن کار در داخل گيره فشنگي  Collet
براي بستن انواع ميله هاي گرد توپر و تو خالي و همچنين انواع ميله هاي چهارپهلو و شش پهلو از گيره فشنگي هاي مختلف و با اندازه هاي متفاوت که در روي محور اصلي قرار مي گيرد استفاده خواهد شد . در اين حالت ميله هاي بلند را از داخل محور اصلي که تو خالي است عبور داده تا از داخل گيره فشنگي که درداخل محور اصلي  در پيشاني دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظيم طول کار براي تراشيدن  ، گيره فشنگي را محکم نموده ، در اين صورت کار در داخل محور ماشين و گيره فشنگي بسته مي شود  ، بعد از اينکه قطعه مورد نظر با رنده هاي مختلف تراشيده شد بايد با رنده برش آن را بريده و بعد از برش دشتگاه گيره فشنگي را باز کرده  و قطعه کار را بيرون کشيده و سپس آن را مجدداً تنظيم کرده  و بعد کليه مراحل را که بر روي قطعه  اول انجام شد را براي  قطعه کار دوم نيز انجام مي دهيم .
بستن قطعه کار در داخل سه نظام  3Jaw Chuck
سه نظام يکي از معمولي ترين وسيله هاي نگهدارنده  کارها مي باشد که براي بستن ميله هاي کوتاه با فرم هاي متفاوت استفاده مي گردد. 
از سه نظام براي تراش قطعاتي به صورت تکي و کوتاه استفاده مي شود که ممکن است اين قطعات از طريق آهنگري و يا  ريخته گري براي  روتراشي مجدد آماده شده باشد .
ماشين هاي سري تراش از نظر ابزار گير ( دستگاه حامل رنده گير ) :
۱- ماشينهاي سري تراش با دستگاه حامل رنده گير کشابي
۲- ماشين سري تراش با دستگاه سوپورت طولي
 
ماشينهاي سري تراش با دستگاه حامل رنده گير کشابي :
اين نوع ماشين ، ماشيني است سريع و کارکردن با آن بسيار ساده مي باشد . از اين نوع ماشين براي تراشکاري هاي کوچک ، کارهاي پيچيده و کارهاي معمولي استفاده مي گردد . قطر کارهايي که با اين نوع ماشين مي توان تراشيد تا ۷۵ ميليمتر و گاهي اوقات نيز تا ۵۰۰ ميليمتر مي رسد و طول تراش قطعات بايد متناسب با طول کشاب باشد  که معمولاً طول آن از ۱۰۰ ميليمتر تا ۳۳۰ ميليمتر متغيير است . در اين نوع ماشين ها قلم گير شش طرفه روي کشاب قرار مي گيرد و قلم گير چهار طرفه روي ريل ماشين به صورت عرضي قرار گرفته و داراي حرکت عرضي است.
ماشين سري تراش با دستگاه سوپورت طولي :
اين نوع ماشين ها اساساً به صورت بزرگ ساخته مي شوند و براي تراش کاري هاي  سنگين و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهايي که از نظر طولي نسبتاً زياد و از نظر دقت بايد دقيق تراشيده شوند . با اين نوع ماشين ها مي توان کارهايي با قطري  حدوداً ۳۰۰  ميليمتر را تراشيد و کارهايي که بايد در سه نظام بسته شوند قطري تا حدود  900 ميليمتر دارند .
در اين ماشين ها دستگاه رنده گير شش طرفه مستقيماً روي زين که در روي ريل واقع است بسته مي شود و به وسيله زين به سمت جلو و عقب در طول ماشين قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گير شش طرفه روي زين بطور مستقيم باعث ماکزيمم استحکام قلم گير مي شود.
به طور کلي با ماشين هاي سري تراش مي توان دو نوع تراش  ( داخل تراشي و رو تراشي) را انجام داد . براي رو تراشي معمولاً از ماشين هاي سري تراش افقي استفاده مي شود .
دستگاه هاي تراش رولور :
به کمک اين دستگاه ها مي توان توليد سري انبوه قطعات با اندازه هاي ثابت را در مدت زماني کوتاه تر از دستگاه هاي تراش معمولي انجام داد .
انواع دستگاه هاي تراش رولور :
۱- دستگاه هاي تراش رولور دستي
۲- دستگاه هاي تراش رولور خودکار با کنترل  NC  و CNC
عمليات داخل تراشي با ماشين سري تراش :
عمليات داخل تراشي با ماشين سري تراش افقي صورت مي گيرد که اين عمليات شامل مراحل زير مي باشد :
۱- سوراخ کاري        2- داخل تراشي        3- برقوکاري        4- قلاويز کاري و ….
عمليات داخل تراشي به دليل ديد کم از وضعيت داخل قطعه و همچنين از لحاظ  اندازه گيري آن بسيار مشکل تر از عمليات رو تراشي است .
پيچ تراشي :
 روش هاي پيچ تراشي بستگي به اندازه و نوع دقت پيچ دارد ولي پيچ هاي کم قطر و با اندازه هاي استاندارد را معمولاً با حديده خودکار توليد مي کنند . روي ماشين هايي با کشوي لغزنده که دستگاه ابزارگير شش طرفه يا بيشتر وجود دارد از حديده خودکار استفاده مي شود .
در ماشين هايي مجهز به دستگاه ابزارگير چهارطرفه مي توان اغلب پيچ ها را با قطرهاي  متفاوت از طريق ميله پيچ بري توليد کرد ، همچنين مي توان براي توليد پيچ ها و قطعات فرم دار و نيز قطعات ساده در سطح وسيعي از ماشين هاي تمام خودکار توليد پيچ که از نوع ماشين هاي سري تراش تمام خودکارهستند استفاده نمود .
انواع ماشين هاي پيچ تراش خودکار :
۱- ماشين هاي تک محوري
۲- ماشين هاي چند محوري
۳- ماشين هاي سويسي
 معمولاً قطعاتي با قطر ۳ ميليمتر ويا کوچکتر از ۳ ميليمتر و قطعات پيچيده و فرم دار را با ماشين هاي پيچ تراش سويسي انجام مي دهند
عواملي که در دستگاه هاي سري تراش بايد رعايت شود :
۱- زمان تنظيم : زماني که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعيت را تثبيت مي کند
۲- زمان بستن و اجرا عمليات بر روي قطعه کار : اگر سيستم اتو ماتيک باشد اجرا کردن راحت ترصورت مي گيرد
۳- زمان تراش کاري : زمان تراش کاري خود قطعه بايد قسمت اعظم کل فرآيند را در برگيرد اما در عين حال بايد حداقل باشد
۴- هزينه ابزار : با توجه به تيراژ کار انجام مي شود 
۵- هزينه نيروي انساني
دستگاه هاي کپي تراش :
منظور از کپي تراش ساخت قطعات  هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه يا شابلون مي باشد .
مجموعه کپي تراش داراي چهار عضو مي باشد :
۱- شابلون يا قلم نمونه : اين عضو مانند حافظه مکانيکي مي باشد که حاوي اطلاعات مسيراست
۲- قلم کپي : اين عضو با حساسيت زياد با شابلون يا قطعه نمونه تماس پيدا کرده و با نيروي کمي مطابق با شکل قطعه جابه جا مي گردد .
۳- مجموعه تقويت کننده : مجموعه تقويت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپي را که داراي نيروي کمي است به حرکتي با قدرت بيشتري تبديل و آن را به دنده تراش منتقل مي کند
۴- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه يا شابلون ) را روي قطعه کار ايجاد مي کند .
سيستم هاي مختلف دستگاه هاي کپي تراش :
۱- تقسيم بندي بر حسب تعداد محور :
* – سيستم تک محوري : در اين سيستم حرکت محور دوم با پيشروي طولي ميز دستگاه ايجاد مي شود يعني  حرکت کپي تراش از پيشروي طولي ميز دستگاه و حرکت عرضي رنده تراش ( سوپرت کپي تراش ) تشکيل مي شود .
** – سيستم دو محوري : در اين سيستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوري کنترل مي شود که پيشروي حاصل در جهت شکل قطعه ،  تقريباً ثابت بماند .  
۲- سيستم هاي تقويت کننده نيرو :
*  – سيستم هيدروليکي 
I – کنترل يک لبه اي             II – کنترل چند لبه اي 
** – سيستم الکترو هيدروليکي 
***  – سيستم الکتريکي کپي تراش : اين سيستم در فرزهاي کپي تراش کاربرد بهتري دارد . سيستم تجهيزات الکتريکي دو ژنراتور را کنترل مي کند که سرعت پيشروي را مطابق با محور مربوط  تنظيم مي کند .
ريختگري در غالب دوغابي
روش ريخته گري دقيق تعريف :
‌ريخته گري دقيق به روشي اطلاق ميشود كه در ان قالب با استفاده از پوشاندن مدل هاي از بين رونده توسط دوغاب سراميكي ايجاد مي وشد. مدل (‌كه معمولا از موم يا پلاستيك است ) توسط سوزاندن با ياذوب كردن از محفظه قالب خارج مي شود.


ويژگي :
در روشهاي قالبگيري در ماسه ، مدلهاي چوبي يا فلزي به منظور تعبيه شكل قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار ميگيرد. در اينگونه روشا مدلها قابليت استفاده مجدا دارند ولي قالب فقط يكبار استفاده مي شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود. درروش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود .
مزايا و محدوديتها
الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : – توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند امكان پذير مي شود. – مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،‌- امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. – اين روش براي توليد كليه فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود . همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ مختلف وجود دارد. – توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت ماشينكاري بد از بين مي رود. – در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي بهتر وجود دارد. – قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط جدايش به وجود مي آيد.. –
ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات توليد شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از ۵ كيلوگرم توليد مي شود . – هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است.
انواع روشهاي ريخته گري دقيق:
در اين فرايند دو روش متمايز در تهيه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته اي و روش توپر به طور كلي اين دو روش درتهيه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرايند قالبهاي پوستهاي سراميكي پوسته اي سراميكي درريخته گري دقيق: براي توليد قعطات ريختگي فولادي ساده كربني ، فولادهاي آلياژي ،‌فولاد هاي زنگ نزن، مقاومت به حرارت وديگر آلياژهايي با نقطعه ذوب بالاي اين روش به كار مي رود به طور شماتيك روش تهيه قالب را در اين فرآيند نشان مي دهند كه به ترتيب عبارتند از :
الف : تهيه مدلها : مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ورشهاي مخصوص تهيه ميشوند. 
ب : مونتاژ مدلها : پس از تهيه مدلهاي مومي يا پلاستيك معمولا تعدادي از آنها ( اين تعداد بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به صورت خوشه اي مونتاژ مي شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از :
روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده مي شود و سپس به محل تعيين شده چسبانده مي شود . 
روش دوم: اين روش كه به جوشكاري مومي معروف است بدين ترتيب است كه محلهاي اتصال ذوب شده به هم متصل مي گردند . 
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهاي مخصوص موم يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود. روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي مومي مي باشد.. 
ج : مدل خوشه اي و ضمائم آن در داخل دو غاب سراميكي فرو برده مي شود. درنتيجه يك لايه دو غاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند

عتیقه زیرخاکی گنج