• بازدید : 30 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال۱۳۴۲ تاسيس گرديده اين كارگاه واقع در نزديكي ايستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج مي باشد .
كارگاه ۵ هكتار مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني – دوار – كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي ۲۵۰ ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند 
روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل : 
۱- جعبه ماهيچه 
۲- درجه و زير درجه 
۳- قاشك 
۴- سيخ هوا 
۵- كوبه 
۶- خط كش فلزي يا كاردك 
۷- الك 
۸- پودر تالك 
۹- ماسه سيليسي و غيره 
 
انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه : 
۱- روش CO2  براي ماهيچه سازي : ۱- چسب سيليكات سديم ۲- گاز CO2 و غيره 
۲- روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(۱- كندن راهگاه و سيخ هوا ۲- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند ۳- پرداخت كاري بر روي قطع ۴- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) ۵- بسته بندي كردن و غيره ) 
لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد : 
۱- مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
۲- دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
۳- دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري ۶- دريل ۷- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور ) 
مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب : 
مذاب آلومنيوم : برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد . 
مذاب چدن : بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود . 
مدل سازي 
نقشه هاي آماده براي مدلسازي :
مدل سازي با فوم يا يونيليت : فوم يك مدل مصرفي است از مدل در قالب مي سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زيادي توليد مي كند .
اكثر كارها چوبي هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زياد بودن قطعه ها و دقت ابعادي بالا قطعه دار AL مي كنند و بعد وارد خط توليد      مي شود .
براي قطعاتي كه اضافه تراش و دقت ابعادي بالا دارند وقتي AL مي شود و بر مي گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن ۲ در صد در كل ۳ در صد        مي شود كه بعد از آن براي ريخته گري انقباض ۲ در صد بايد لحاظ شود .
در صد اضافي براي ابعاد ۱۰۰ و قطعه ريختگي AL است كه اين قطعه اول AL مي شود و بعد فولاد مي شود . كه ۳ در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن ۲ در صد انقباض نهايي است .
پوشش مدل چوبي بستگي به جدول استاندارد دارد .
در روشهايي كه تعداد زيادي قطعه نياز باشد در مدلسازي از فوم استفاد       مي شود كه فوم نياز به خارج كردن ندارد ومي سوزد و گاز زيادي توليد     مي كند و فقط مشكل ما اين است كه گاز زيادي كه توليد مي شود را از قالب خارج كنيم در غير اين صورت قطعه معيوب مي شود .
در فوم كاري براي قطعات زياد مي شود كه فقط لوله راهگاه را خارج       مي كنند و بقيه يعني مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمي شود و قبل از ريختن مذاب با حرارت فوم را مي سوزانند و بعد از مذاب را مي ريزند .
روش گريز از مركز – سانتيريفوژ 
ريخته گري گريز از مركز افقي با قطعه داخلي :
قالب با دور مشخص مي چرخد دور دستگاه – بار ريزي – درجه حرارت – مهم است جنس فلزي فولاد – فولاد ساده جنس ريخته گري شده است وقتي داخل قالب ريخته مي شود بايد از منجمد شدن سريع بايد توسط آب خنك شود . چون ذوب سريع وارد مي شود يا انبساط ناگهاني روبرو نشود .
سرعت بار ريزي توسط دستگاهي مشخص مي شود 
اگر ذوب مدت زماني طول بكشد تا برسد آخر بايد سپس اول سريع ريخته شود .
زمان بار ريزي مهم است كه دوش آب روي پاشيده مي شود .
سفارش مشتري :
داراي كيفيت بالا . قطعه داراي ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .
انواع فولاد ها با روش سانتيريفيوژ 
دماي ريخته گري در اين روش بايد نسبتاً بالا باشد  c 1590  
در اين واحد كارگاهي ۴ كوره القايي كه يكي با ۲ تن ظرفيت بزرگترين كوره مي باشد . 
كوره القايي با فركانس بالا ، متوسط ، پائين 
در فركانس بالا تلاطم كم مي باشد .
در فركانس پائين سطح مذاب 
در فركانس بالا سرعت ذوب دهي و خوردگي جداره كوره كمتر لوله هاي فولادي توسط نورد توليد مي شود لوله هاي گاز به اين روش ريخته گري مي شود . 
انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گريزاز مركز عمودي 
انواع و اقسام غلتكها و رينگها : 
دور دستگاه با چيفكتور مشخص مي شود . وقتي مي گوئيم با ۶۰ g  =  يك ذره برابر ۶۰ برابر نيرو وارد مي شود به بدنه گريز از مركز داراي انبساط طولي و عرضي مي باشد . 
گريز از مركز عمودي وقتي طول به قطر زياد باشد افقي ريخته گري مي كند .نسبت قطر به طول بيشتر باشد ، غلطكهاي نورد ذوب آهن آلياژ STEEL Base % 7 G  و مقداري ni-cr كه سختي لازم را بدهد .
سانتريفوژ عمودي :
تيرآهن به اين روش ريخته گري مي شود . 
آلياژ از خود كارخانه گرفته مي شود و بيشتر آلياژ را از روي ساختاري متالوگرافي آلياژ را دست كاري مي كنند .
توزيع كاربيد در شبكه براي ريخته گري غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهاي تعيين مي شود . 
قالب را توسط مكپ مي بندند :
در ريخته گري به روش گريز از مركز افقي پوشش زير كن مي دهند . لوله ها با سانتريفوژ افقي ريخته گري مي شوند .
فورم گيري دستي به علت تنوع كاري در روز ۱۰ الي ۱۵۰۰ نوع آلياژ ريخته مي شود .
ماسه سيليسي معمولي :
اين گونه ماسه ها بازيافت مي شوند .
ماسه تر : يك ماسه معدني هستند كه در اين كارگاه در ريخته گري فولاد استفاده مي شوند .


چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :
قطعات چدني چون انجماد خميري دارند و در موقع انجماد خود را جمع مي كنند كه پودر زغالي يا دكسترين يك فيلم سطحي تشكيل مي دهد .
در اين كارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتي سيستم راهگاهي توسط كامپيوتر انجام مي شود . كربن از مركز قطر اصلي قالب آن را تعيين مي كند كه نداشتن يك قالب سانتريفوژ كه ساختن قالبها گران مي باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رينگ است .
در ريخته گري سانتريفوژ جرم حجمي طبقه بندي مي شود . 
جنس قالب ها مي توانند انواع مختلف داشته باشند : ۱- فولادي 
۲- گرافيتي 
كوره هاي عمليات حرارتي نيز انواعي دارند : ۱- زمين   2- آنيلينگ        3- كوئيچ  4- دستگاه شات بلات 
 
كارگاههاي خاص : 
بالا بردن در صد كربن C % براي كم كردن خوردگي در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفيت كنوتور ۴۰۰ كيلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زياد كردن آن است . كوره پيروكسن براي پخت موم .
قطعات خاص : صنايع دفاع – قطعه نورد در ۶۰۰ درجه سانتيگراد ، داراي ساختار كاربيدي كه كاربيدها سخت مي باشند كه با زمينه مارتنريت يا پرليت.
كاربيده ها اگر داراي ترك شوند و اين تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پي خواهد داشت .
انحلال كاربيد دردماي بالا و همچنين در زمان بالا صورت مي گيرند . آستينت باقيمانده مشكل ساز است به همين خاطر تمپر مي كنيم كه آستينت را از بين برده و ما در اين قسمت نياز به سختي داريم .
قطعات صنايع دفاع :
بخار اسيد نيتريك در اين مواد ۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد . در هر ۱۰ درجه ۱۰ درجه قدرت خوردندگي بالا مي رود . اين قطعات براي تهيه باروت TNT بكار مي روند .
هاي سيليكن IRON – چدن ۱/۰  %  كربن  75/14 %  ، Si
آلياژهاي خاص فقط در اين شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتي ممكن است بتركد . رينگ در سانتي فوژ عمودي از جنس فولاد ساخته مي شود .
قطعات زير ۱ كيلو گرم حداقل تراشكاري را دارند و همچنين تميز كار بايد باشند و بهتر است براي اينگونه قطعات از ريخته گري دقيق استفاده شود .
تجهيزات كارگاه ريخته گري
در كارگاه ريخته گري به طور كلي به وسيله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبيگري را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده مي سازند و داخل درجه قالبگيري ريخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلي دقيقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج مي كنند . اما كل اين مراحل كه به سادگي بيان شد احتياج به مدت  زمان طولاني و تجهيزاتي دارد . در زير تجهيزاتي كه جهت توليد يك قطعه به كار گرفته مي شود را بيان مي كنيم :
۱- ماسه : اولين ماده‌اي كه براي قالب گري لازم و احتياج است ، ماسه نام دارد . اين ماسه در كارگاه ريخته گري خود به چهار نوع مختلف تقسيم بندي مي شود :
الف) ماسه طبيعي
ب) ماسه مصنوعي
ج) ماسه CO2 
د) ماسه چراغي
۱-۱) ماسه طبيعي : به ماسه اي اطلاق مي شود كه به صورت طبيعي بدست آمده باشد و همان ماسه هايي است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا براي قالبيگري به كارگاه آورده مي شود . در اين نوع ماسه چسب مصنوعي به كار برده نمي شود ، بلكه همان ۵ الي ۶ درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازي مي كند و به ماسه استحكام لازم را مي دهد .
از مهمترين مزاياي اين نوع ماسه را حتي تهيه كردن آن با هزينه كم و ريزدانه بون اين نوع ماسه مي باشد . اما در كنار اين مزايا اين نوع ماسه تحمل حرارتي كمي دارد و زود زينتر مي شود كه از عيوب آن محسوب مي شود 
۱-۲) ماسه مصنوعي : اين ماسه كه نسبت به ماسه طبيعي مصرف بيشتري دارد تشكيل شده است از ۵ الي ۶ درصد چسب بنتونيت و ۳ الي ۴ درصد آب كه هنگامي كه با هم مخلوط مي شوند ماسه چسبندگي خوبي پيدا مي كند . اين نوع ماسه از خرد كردن و آسيا كردن سنگهاي رودخانه‌اي و ماسه‌اي بدست مي آيد كه نسبت به ماسه طبيعي درشت دانه تر و با هزينه بيشتري بدست مي آيد ولي داراي تحمل حرارتي بالايي است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزديك به C 1500 حرارت دارد ، نمي سوزد .
۱-۳) ماسه CO2 (دي اكسيد كربن) : اين ماسه در حالت طبيعي خشك است ولي هنگامي كه به مقدار ۶% به آن چسب سيليكات سديم (آب شيشه) اضافه مي شود ، حالت تر شوندگي پيدا مي كند و مي توان با آن كار قالبگيري و يا ماهيچه سازي را انجام داد . مخلوط اين ماسه با چسب سيليكات سديم هنگامي كه در معرض گاز C02 قرار گيرد سخت و محكم مي شود . به همين دليل به ماسه CO2 معروف است .
۱-۴) ماسه چراغي : اين نوع ماسه كه داراي رنگ زرد است بيشتر براي ماهيچه سازي بكار مي رود و هنگامي كه در معرض حرارت و آتش قرار گيرد ، سخت و محكم مي شود به همين دليل به ماسه چراغي معروف است .
۲- مدل : مدل عبارتست از شكلي شبيه به قطعه توليدي ، از جنس چوب يا آلومينيوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگيري مي كنيم . سپس مدل را از ماسه خارج مي كنيم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب مي گوئيم كه شكلي قطعه مورد نظر است مدلها داراي انواع مختلفي هستند كه اسامي آنها عبارتند از :
الف) مدلهاي ساده كه در درجه زيري قرار مي گيرند و اكثراً از جنس چوب       مي باشند .
ب) مدلهاي دو تكه يا چند تكه كه همانطور كه از اسم آنها استنباط مي شود ، داراي تكه هايي هستند . هر كدام از اين تكه هاي مدل در يك درجه قالبيگري مي شوند كه در داخل قالب به وسيله پين و جاپين آنها را روي همديگر قرار        مي دهند .
ج) مدلهاي صفحه‌اي كه هر دو تكه مدل بر روي يك صفحه مونتاژ مي شوند و كار قالبگيري را براي ما آسان مي كنند .
۳-۱) ابزارهاي قالبگيري : ابزارهايي كه براي يك قالبگيري مورد نياز است عبارتند از :
۳-۱) درجه قالبگيري : كه عبارتست از محفظه‌اي چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار مي دهيم . درجه قالبگيري از دو لنگه تشكيل شده است كه به وسيله پين و جاپين بر روي همديگر قرار مي گيرند .
۳-۲) كوبه : وسيله اي است براي كوبيدن ماسه بر روي مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگيرد .
۳-۳) پودر تالك (جدايش) : كه بين ماسه و مدل و يا بين ماسه دو درجه       مي زنند كه از چسبندگي ماسه به همديگر يا به مدل جلوگيري كند .
۳-۴) ابزار قاشقي و پاشنه : ابزاري است كه به وسيله آن تعميرات قالب را انجام     مي دهيم و كانالهاي اصلي و فرعي راهگاه را در ماسه ايجاد مي كنيم .
۳-۵) قلم مو و آب : كه براي خيس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار        مي روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگيري مي كنند .
  • بازدید : 60 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۵صفحه قابل ویرایش تهی شده وشامل موارد زیر است:

اين شركت ريخته گري در سال ۱۳۶۸ آغاز به كار كرده است . از همان ابتدا كار خود را با ذوب آلومينيوم توسط يك كوره زميني شروع كرده و درصدد بود تا بتواند محصولات توليدي خود را هر چه بيشتر توسعه داده و در زمره شركت هاي ريخته گري مطرح ايران قرار دهد اين شركت با توليد قطعات ريختگري سبك وزن آلومينيومي كار صنعتي خود را شروع كرد و هم اكنون علاوه بر ذوب آلومينيوم ،چدن داكتيل يا SG  نيز توسط كوره هاي دوار ذوب كرده و قطعات مختلف صنعتي را توليد و به بازار عرضه مي كند. امروزه ذوب چدن بسيار زياد در صنعت مطرح است و روز به روز قطعات مختلف را با آلياژهاي متفاوت چدن ريخته گري شده و عرضه مي شوند
۱- اره چدني – لوله هاي چدني (در سايزهاي مختلف )– دريچه فاضلاب(در سايزهاي مختلف) – پمپ – واترپمپ – رنده – مني فولد – اگزوز – سر سيلندر- قطعات سايپا ديزل-
 
تجهيزات شركت :
۱- ۲ عدد كوره زميني 
۲- تعداد ۷ عدد كوره دوار 
۳- جرثقيل ذوب ريزي
۴- بوته هاي مختلف با ظرفيت ههاي متفاوت 
۵- دستگاه مخلوط كن ماسه Co 2  
۶- دستگاه آلات تراشكاري 
۷- ريل مخصوص بوته
۸- دستگاه شات بلاست 
محصولات شركت 
۱- لوله هاي چدني شامل زانويي –سه راهي و ….
۲- اره هاي چدني 
۳- دريچه هاي فاضلاب 
۴- پمپ 
۵- واتر پمپ 
۶- رنده 
۷- مني فولد 
۸- اگزوز 
۹- سر سيلند
۱۰- قطعات مختلف سايپا ديزل 
۱۱- كلاهك چراغ 
۱۲- پايه صندلي
۱۳- پوسته گيربكس شيرهاي گاز با اينچ بالا 
اين كارخانه داراي قسمتهاي زير مي باشد :
۱- محل توليد قطعات ،آلومينيومي 
۲- گود ماسه دان جهت قالبگيري قطعات آلومينيومي 
۳- محل توليد قطعات چدني كوچك 
۴- محلي براي قرارگيري كوره هاي دوار 
۵- انبار مخصوص مواد اوليه ريخته گري 
۶- گود ماسه دان بزرگ براي قالبگيري قطعات چدني سبك 
۷- قسمت توليد قطعات چدني سنگين وزن 
۸- قسمت تراشكاري 
ماسه قابگيري 
بخش عمده توليد قطعات ريختگري در قالب هاي ماسه اي انجام مي شود براي توليد يك تن قطعه ريختگي ممكن است به ۴ تا ۵ تن ماسه قالبگيري نياز باشد.نسبت ما بين مقدار ماسه – فلز مي تواند از ۱۰ به ۱ تا ۱ به ۲۵/۰ متفاوت باشد كه اين نسبت به اندازهقطعات ريختگي و روشن قالبگيري مورد استفاده ،بستگي دارد . در هر حال مقدار ماسه اي كه بايد دريك كارگاه ريخته گريبا ماسه نگهداري شود زياد است و كيفيت آن نيز بايد كنترل شود تا قطعات ريختگي سالم توليد شود. 
انواع مختلفي از ماسه براي قالبگيري به كار مي رود فرآيند هاي ريخته گري در ماسه (Sand – Casting  Processes) متنوع هستند و هر يك بااستفاده از قالب هاي تهيه شده از ماسه تر (green sand) ماسه خشك (dry sand) ،ماسه ماهيچه (core sand) ، ماسه با چسب سيمان .
(Cement –  bonded sand) ،ماسه قالبگيري پوسته اي (shell – molding sand) و قالبگيري بدون درجه (Flaskless  molding) و نظاير آنها ،انجام مي شود . شكل (۱)مقابل قالب هايي را كه براي ريخته گري قطعات فولادي تهيه شده است نشان مي دهد. در تصوير  (2) ديگر قالبگيري در گودال كه از طريق مونتاژ ماهيچه هاي ماسه اي بزرگ آماده شده است ملاحظه مي شود. 
منشأ پيدايش ماسه در طبيعت 
در بسياري ا زنقاط پوسته جامد كره زمين محل هايي را مي توان يافت كه در آنها تجمعي از ماسه وجود دارد . اينگونه محل ها كه به معدن طبيعي ماسه موسوم هستندبواسطه عوامل مختلفي بوجود آمده اند . در معادن مختلف طبيعي مي توان ماسه هايي با شكل و اندازه و جنس متفاوت يافت . ماسه در زمره سنگهاي رسوبي است كه طي فرآيندهاي بيروني تغيير دهنده زمين وبر اثر يك سلسه . تحولات بواسطه خرد شدن و تجزيه سنگ ها و سپس انتقال و رسوب گذاري پديد آمده است . فرآيندهاي بيروني تغيير دهنده زمين شامل فرآيند هاي تخريبي و فرسايشي (erosion)  مختلفي است كه طي آنها خرد شدن و تجزيه و تفكيك شدن و سپس حمل (transpor   tation) مواد به نقاط ديگر انجام مي شود. بنابراين در ابتدا تحولات تخريبي – فرسايشي باعث خود و ريز شدن ،تجزيه و تفكيك شدن سنگ ها مي شود و سپس عوامل ديگر ذرات را به مناطق ديگر جابجا       مي كنند و بر اثر رسوب گذاري (depostion) تجمعي از شن ، ماسه ، خاك رس و امثال آنها پديد مي آيد .







 شكل(۳) مقابل نموداري از تحولات و فرآيندهاي بيروني زمين را نمايش       مي دهد. 
فرآيندهاي بيروني تغيير دهنده زمين كه منجربه پيدايش تجمعي از ماسه و امثال آن در نقاط مختلف مي شود را مي توان با توجه به تحولات و عوامل زير مورد بررسي قرار داد. 
هوازدگي 
(Weathering) فرآيندي است كه مورد متراكم و پيوسته سطح زمين را به موادي نرم و ناپيوسته تبديل مي كند اين فرآيند اثر عوامل فرسايش ديگررا در جابجا كردن مواد آسانتر مي كند . به طور كلي «هوازدگي » عبارت است از «خرد شدن » و تجزيه شيميايي سنگ ها در محل خود به علت تأثيرات آب ،هوا و موجودات زنده .
فرآيند هوازدگي به سه گروه ،هوازدگي فيزيكي،هوازدگي شيميايي و هوازدگي زيستي تقسيم بندي مي شود. 
۱- هوازدگي فيزيكي
در اين نوع فرآيند هوازدگي ،عوامل فيزيكي باعث خردشدن و متلاشي شدن سنگ ها مي شوند . 
الف – انجماد آب در شكاف سنگ ها 
در اثر يخ بستن آب تقريباً‌ ۹ درصد به حجم آن افزوده مي شود و در محيط بسته فشاري معادل ۱۴۰ كيلو گرم بر سانتي متر مربع اعمال مي نمايد. اگر آب در شكاف سنگ منجمد شود و اين عمل به طور مكدر انجام مي شود . فشارهاي ايجاد شده بيش از مقاومت سنگ است و مي تواند سخت ترين و مقاوم ترين سنگ ها را نيز درهم بشكند . شايد مهمترين عامل خرد شدن سنگ ها ، يخ بستن آب در داخل حفره ها و شكاف هاي آنها باشد. 
ب- تغييرات درجه حرارت 
اغلب اجسام بواسطه بالا رفتن دما انبساط (expension) و بواسطه كاهش دما انقباض (contraetion) حاصل مي كنند. سنگ ها نيز بواسطه تغييرات شبانه روزي يا ساليانه درجه حرارت چنين واكنشي نشان مي دهند. انبساط و انقباض مكدر سنگ ها سرانجام به خرد شدن سطحي آنها منجر مي شود. زيرا اولاً قابليت هدايت حرارتي سنگ ها كم است و باز شدن درجه حرارت ،سطح يك سنگ بيش از قسمتهاي داخلي آن منبسط مي شود و ثانياً‌ كانيهاي گوناگون تشكيل دهنده يك سنگ ،داراي ضريب انبساط حرارتي يكسان نيستند و در نتيجه ، تغيير درجه حرارت موجب مي شود كه كانيهاي مختلف به مقدار متفاوتي تغيير حجم دهند. 
تغييرات درجه حرارت به تنهايي عامل مهم هوازدگي نيست بلكه اين عامل به همراه آب نقش مهمي را ايفا مي كند. 
ج – رشد بلورها
اگر محلول نمك ها به هر علتي به داخل شكاف يا منفذ سنگ ها راه يابد و در آنجا متبلور شود . احتمال دارد باعث خرد شدن سنگ شود . اگر چه تبلور يك محلول با انجماد  ساده يك مايع كاملاً‌ متفاوت است ولي رشد بلورها در شكاف سنگ ها مي تواند اثري شبيه به يخ بستن آب ولي ضعيف تر به جا بگذارد. 
د – تشكيل كانيهاي جديد 
اگر كانيهاي يك سنگ به كانيهاي جديدي تبديل شود و حجم كانيهاي جديد پيش از كانيهاي اوليه باشد ،اين ازدياد حجم مي تواند سبب فشرده شدن ذرات كانيها به يكديگر و خرد شدن سنگ شود. 
ه – فرسايش بخش سطحي توده سنگ ها 
در پاره اي از سنگها يك سري درز به موازات سطح خارجي ديده مي شود . احتمالاً علت تشكيل اين گونه درزها آن است كه تا وقتي كه سنگ ها (مثلاً توده اي آذرين ) در زير زمين قرار دارند تحت فشار سنگ هاي بالايي هستند ولي اگر فرسايش سنگ هاي فوقاني باعث ظاهر شدن سنگ هاي زيرين در سطح زمين شود . آنجايي كه اين سنگ ها فشار طبقات فوقاني آزاد مي گردند ، قسمتهاي سطحي آنها انبساط پيدا مي كند .در نتيجه اين انبساط،يك سري درز به موازات سطح خارجي آنها به وجود مي آيد. اين نوع هوازدگي موجب ورقه شدن (exfolition) قسمت هاي سطحي توده  مي شود . در شكل ۴ چگونگي اين پديده نشان داده شده است .

۲- هوازدگي شيميايي 
در اين نوع هوازدگي مواد موجود در جو زمين مانند آب ، دي اكسيد كربن و اكسيژن در برابر كانيهاي موجود در طبيعت واكنش شيميايي نشان مي دهند و در نتيجه مواد كانيهاي جديد به وجود مي آيد . مهمترين واكنش ها به قرار زير است : 
 الف : هيدروليز 
ب: هيدراتاسيون و دهيدراتاسيون 
ج : اكسيد شدن 
د : اغدل 
۳- هوازدگي زيستي 
هوازدگي زيستي در واقع تركيبي از تأثيرات فيزيكي و شيميايي گياهان و جانواران بر روي سنگ ها است . جانوران در متلاشي كردن فيزيكي سنگ ها و خاك ها كم و بيش موثر هستند.شايد مهمترين نقش از اين مربوط به جانوران حفار (مورچه ،موريانه ،موش صحرايي،كرمها و …)باشد.
  • بازدید : 37 views
  • بدون نظر
این فیل در ۲۵صفحه قابل ویرایش تهی شده وشامل موارد زیر است:

آلومينيم يكي از عناصر گروه سديم در جدول تناوبي است كه با تعداد پروتون ۱۳ و نوترون ۱۴ طبقه بندي الكتروني آن به صورت زير مي باشد :
(۱S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)                                    
كه در  نتيجه مي توان علاوه بر ظرفيت ۳ ، ظرفيت ۱ را نيز در بعضي شرايط براي آلومينيم در نظر گرفت .
آلومينيم از يك نوع ايزوتوپ تشكيل شده است و جرم اتمي آن در اندازه گيري هاي فيزيكي ۹۹۰۱/۲۶ و در اندازه گيري هاي شيميايي ۹۸/۲۶ تعيين گرديده است . شعاع اتمي اين عنصر در ۲۵ درجه سانتي گراد برابر ۴۲۸۸۵/۱ آنگسترم و شعاع يوني آن از طريق روش گلداسميت برابر A57/0 بدست آمده است كه در ساختمان FCC و بدون هيچ گونه تغيير شكل آلوتروپيكي متبلور مي شود 
مهمترين آلياژ هاي صنعتي و تجارتي آلومينيم عبارت از آلياژ هاي اين عنصر و عناصر دوره تناوبي سديم مانند منيزيم ، سيليسيم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و يا آلياژ هاي توام اين دو گروه است . 
(Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg)
سيليسيم و منيزيم با اعداد اتمي ۱۴ و۱۲ همسايه هاي اصلي آلومينيم         مي باشند و بسياري از كاربرد هاي تكنولوژيكي آلومينيم بر اساس چنين همسايگي استوار است .
ثابت كريستالي آلومينيم A0414/4 = a  و مطابق شرايط فيزيكي قطر اتمي آن ۸۵۷۷/۲ = dAl مي باشد . بديهي است حلاليت آلومينيم به نسبت زيادي به قطر اتمي بستگي دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژي فيزيكي بيان       مي گردد ، اختلاف قطر اتم هاي حلال و محلول نبايد از ۱۵ % تجاوز نمايد ، در حالي كه شكل ساختماني و الكترون هاي مدار آخر نيز در اين حلاليت بي تاثير نيستند .
مشخصات ريخته گري و ذوب
آلومينيم و آلياژ هاي آن به دليل نقطه ذوب كم و برخورداري از سياليت بالنسبه خوب و همچنين گسترش خواص مكانيكي و فيزيكي در اثر آلياژ سازي و قبول پديده هاي عمليات حرارتي و عمليات مكانيكي ، در صنايع امروز از اهميت زيادي برخور دارند و روز به روز موارد مصرف اين آلياژ ها توسعه مي يابد . عناصر مختلف مانند سيليسيم ، منيزيم و مس در خواص ريخته گري و مكانيكي اين عنصر شديداً تأثير مي گذارند و يك رشته آلياژ هاي صنعتي پديد مي آورند كه از مقاوت مكانيكي ، مقاوت به خورندگي و قابليت ماشين كاري بسيار مطلوب برخوردارند . قابليت جذب گاز و فعل و انفعالات شيميايي در حالت مذاب از اهم مطالبي است كه در ذوب و ريخته گري آلومينيم مورد بحث قرار مي گيرد . 
 تقسيم بندي آلياژ ها
آلياژ هاي آلومينيم در اولين مرحله به دو دسته تقسيم مي گردند : 
الف ) آلياژ هاي نوردي (Wrought Alloys) كه قابليت پزيرش انواع و اقسام كارهاي مكانيكي ( نورد ، اكستروژن و فلز گري ) را دارند .
ب ) آلياژ هاي ريختگي (Casting   Alloys) كه در شكل ريزي و ريخته گري هاي آلومينيم با گسترش بسيار مورد استفاده اند . آلياژ هاي نوردي كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار مي گيرند از طريق يكي از روش هاي شمش ريزي (مداوم ، نيمه مداوم ، منفرد ) تهيه             مي گردند و پس از قبول عمليات حرارتي لازم ، تحت تاثير يكي از زوش هاي عمليات مكانيكي به شكل نهايي در مي آيند .
آلياژ هاي ريختگي آلومينيم كه مورد بحث اين پروژه نيز مي باشند از طرق مختلف ريخته گري ( ماسه اي ، پوسته اي ، فلزي و تحت فشار )شكل         مي گيرنند و مستقيماً و يا بعد از عمليات حرارتي ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده مي شوند . 
در مورد آلومينيم و ساير آلياژ ها كشور هاي مختلف استاندارد هاي متفاوتي به كار مي برند كه مشخصه درجه خلوص و يا ميزان نا خالصي ها و ساير تركيبات آلياژ مي باشد . استاندارد آلياژ هاي آلومينيم علاوه بر مشخصه هاي ارقامي كه در جداول ۱ و ۲  درج گرديده است به كمك رنگهاي اصلي نيز آنجام مي گيرد . نمونه چنين رنگهايي در استاندارد انگليسي عبارت است از : 
آلومينيم خالص رنگ سفيد
آلومينيم ـ مس رنگ سبز 
آلومينيم ـ منيزيم رنگ سياه
آلومينيم ـ مس ـ نيكل رنگ قهوه اي 
آلومينيم ـ روي ـ مس رنگ آبي
آلومينيم ـ سيليسيم (منيزيم ) رنگ زرد 
آلومينيم ـ سيليسيم ( مس ) رنگ قرمز  
در ايران متأسفانه هنوز استانداردي براي صنايع آلومينيم بكار نمي رود و به رابطه كارخانه با كشور هاي مختلف سيستم هاي متفاوت انگليسي ، امريكايي ، بلژيكي و غيره بستگي دارد. مقايسه استاندارد هاي مختلف جهاني تقريباً مشكل و در مورد آلياژ هاي ريختگي نيز با اندك تفاوت چنين مقايسه اي آمكان پذير مي باشد .
آلياژ سازها (Hardeners)
اين عناصر كه به نام هاي Temper  Alloys و Master  Alloysنيز ناميده مي شوند به مقدار زيادي در صنايع ريخته گري آلومينيم به كار           مي روند ، زيرا آلومينيم با نقطه ذوب كم اغلب قادر به ذوب و پذيرش مستقيم عناصر با نقطه ذوب بالا نيست (مس ۱۰۸۳ درجه ، منگنز ۱۲۴۴ درجه ، نيكل ۱۴۵۵ درجه ، سيليسيم ۱۴۱۵ درجه ، آهن ۱۵۳۹ درجه و تيتانيم ۱۶۶۰درجه سانتي گراد ) . همچنين عناصر ديگري كه نقطه ذوب بالا ندارند ، داراي فشار بخار وشدت تصعيد و اكسيداسيون مي باشند كه در صورت استفاده مستقيم درصد اتلاف اين عناصر شديدا افزايش مي يابد          ( منيزيم ، روي ) . تركيب شيميايي و نقطه ذوب بعضي از آلياژ ها كه در صنايع آلومينيم به كار مي رود .مشخصات متالوژيكي آلياژ ها در فصل جداگانه اي مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهيه آلياژ ساز ها معمولا در كار گاههاي ريخته گري نيز انجام مي گيرد در اين مواقع اغلب روش هاي زير مورد استفاده است .
معمولا قطعات عنصر دير ذوب را ريز نموده و در فويل هاي الومينيمي پيچيده و يا در شناور هاي گرافيتي قرار داده ودر داخل مذاب الومينيم (۸۰۰ درجه تا ۸۵۰ درجه تحت فلاكس )فرو مي برند و سپس آن را به هم ميزنند.
در بعضي موارد ودر صورت امكان از دو كوره ذوب استفاده مي نمايند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت ميكنند. اين عمل در مورد اجسامي كه تا ۱۱۰۰ درجه سانتي گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولي در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشكلاتي را فراهم ميكند.
در جريان ذوب وساخت الياژ وتنظيم شارژ علاوه بر مشخصات تركيبي الياژ بايستي ميزان اتلاف در جريان ذوب كه به نوع كوره ،روش ذوب وروش تصفيه بستگي دارد ،مورد توجه قرار گيرد.
تركيب شيميايي و نقطه ذوب آلياژ ساز ها درآلومينيم
 
كنترل تركيب 
الياژهاي متعدد و متفاوت الومينيم هر يك به نوعي داراي ناخالصي هاي طبيعي هستند كه در شمش هاي اوليه آنان موجود ميباشد وعلاوه بر آن شارژ نا مناسب وعدم دقت در شارژ باعث بروز انواع نا خالصي ها در فلز مذاب ميگردد.عناصر نا خالصي اغلب از حد حلاليت متجاوز هستند و به صورت فازهاي فلزي وتر كيبات فلزي در قطعه ريخته شده ظاهرمي گردند .
تركيبات بين فلزي همچنين تحت تا ثير پديده جدايش در مذاب حاصل ميشوند كه در عمل براي جلوگيري از اين پديده تنظيم شرايط ريخته گري و انجماد الزامي ميگردد. بعضي از عناصر متشكله آلياژ ماندد منيزيم ،برليم ،سديم و كلسيم در اثر حرارتهاي محيط ذوب و وجود هوا اكسيده ميگردند ودرصد اتلاف انان در مذاب افزايش مي يابد،به خصوص اگر زمان نگاه داري مذاب در درجه حرارتهاي بالا زياد باشد از اين رو تركيب شيميا يي الاژ تغييرات عمده خواهد داشت.از طرف ديگر عناصري مانند مس،آهن،كرم،نيكل،منگنز تمايل چنداني به اكسيده شدن ندارند ولي پديده جدايش در حضور اين عناصر با سهولت بيشتري انجام ميگيرد،كه براي جلو گيري از آن بهم زدن مذاب در طول ذوب و در زمان ريختن الزامي است(بديهي است بهم زدن مذاب بايستي به گونه اي باشد تا اكسيده شدن مذاب را تشديد نكند).
در بسياري موارد براي جلو گيري از اكسيداسيون مواد شارژ،آن ها را با فلاكس( Coveral Flux )پوشش مي دهند.
در حالت كلي بايستي تركيب دقيق مواد شارژ و درصد اتلافات كوره نسبت به هر يك از عناصر آلياژي كه به درجه حرارت ان نيز بستگي دارد،كاملا از طريق تجزيه وازمايش روشن گردد.در جدول ۴ درصد تقريبي اتلافات عناصر مختلف بر حسب نوع شارژ و كوره مورد استفاده درج گرديده است
  • بازدید : 58 views
  • بدون نظر
ایمن فایل در ۲۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

شركت قالب سازي فيكس در سال ۱۳۷۵ تاسيس گرديده و اين شركت در جاده قديم كرج بلوار فتح – جوشن ۳ كوچه چهار شرقي قرار دارد  .
كارگاه ۳۵۰۰ متر مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني – دوار – كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي ۲۵۰ ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند . 
روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل : 
۱- جعبه ماهيچه 
۲- درجه و زير درجه 
۳- قاشك 
۴- سيخ هوا 
۵- كوبه 
۶- خط كش فلزي يا كاردك 
۷- الك 
۸- پودر تالك 
۹- ماسه سيليسي و غيره 
انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه : 
۱- روش CO2  براي ماهيچه سازي : ۱- چسب سيليكات سديم ۲- گاز CO2 و غيره 
۲- روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(۱- كندن راهگاه و سيخ هوا ۲- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند ۳- پرداخت كاري بر روي قطع ۴- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) ۵- بسته بندي كردن و غيره ) 
لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد : 
۱- مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
۲- دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
۳- دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري ۶- دريل ۷- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور ) 
مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب : 
مذاب آلومنيوم : برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد . 
مذاب چدن : بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود . 
مدل سازي 
نقشه هاي آماده براي مدلسازي :
مدل سازي با فوم يا يونيليت : فوم يك مدل مصرفي است از مدل در قالب مي سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زيادي توليد مي كند .
اكثر كارها چوبي هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زياد بودن قطعه ها و دقت ابعادي بالا قطعه دار AL مي كنند و بعد وارد خط توليد      مي شود .
براي قطعاتي كه اضافه تراش و دقت ابعادي بالا دارند وقتي AL مي شود و بر مي گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن ۲ در صد در كل ۳ در صد        مي شود كه بعد از آن براي ريخته گري انقباض ۲ در صد بايد لحاظ شود .
در صد اضافي براي ابعاد ۱۰۰ و قطعه ريختگي AL است كه اين قطعه اول AL مي شود و بعد فولاد مي شود . كه ۳ در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن ۲ در صد انقباض نهايي است .
پوشش مدل چوبي بستگي به جدول استاندارد دارد .
در روشهايي كه تعداد زيادي قطعه نياز باشد در مدلسازي از فوم استفاد       مي شود كه فوم نياز به خارج كردن ندارد ومي سوزد و گاز زيادي توليد     مي كند و فقط مشكل ما اين است كه گاز زيادي كه توليد مي شود را از قالب خارج كنيم در غير اين صورت قطعه معيوب مي شود .
در فوم كاري براي قطعات زياد مي شود كه فقط لوله راهگاه را خارج       مي كنند و بقيه يعني مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمي شود و قبل از ريختن مذاب با حرارت فوم را مي سوزانند و بعد از مذاب را مي ريزند .
روش گريز از مركز – سانتيريفوژ 
ريخته گري گريز از مركز افقي با قطعه داخلي :
قالب با دور مشخص مي چرخد دور دستگاه – بار ريزي – درجه حرارت – مهم است جنس فلزي فولاد – فولاد ساده جنس ريخته گري شده است وقتي داخل قالب ريخته مي شود بايد از منجمد شدن سريع بايد توسط آب خنك شود . چون ذوب سريع وارد مي شود يا انبساط ناگهاني روبرو نشود .
سرعت بار ريزي توسط دستگاهي مشخص مي شود 
اگر ذوب مدت زماني طول بكشد تا برسد آخر بايد سپس اول سريع ريخته شود .
زمان بار ريزي مهم است كه دوش آب روي پاشيده مي شود .
سفارش مشتري :
داراي كيفيت بالا . قطعه داراي ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .
انواع فولاد ها با روش سانتيريفيوژ 
دماي ريخته گري در اين روش بايد نسبتاً بالا باشد  c 1590  
در اين واحد كارگاهي ۴ كوره القايي كه يكي با ۲ تن ظرفيت بزرگترين كوره مي باشد . 
كوره القايي با فركانس بالا ، متوسط ، پائين 
در فركانس بالا تلاطم كم مي باشد .
در فركانس پائين سطح مذاب 
در فركانس بالا سرعت ذوب دهي و خوردگي جداره كوره كمتر لوله هاي فولادي توسط نورد توليد مي شود لوله هاي گاز به اين روش ريخته گري مي شود . 
انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گريزاز مركز عمودي 
انواع و اقسام غلتكها و رينگها : 
دور دستگاه با چيفكتور مشخص مي شود . وقتي مي گوئيم با ۶۰ g  =  يك ذره برابر ۶۰ برابر نيرو وارد مي شود به بدنه گريز از مركز داراي انبساط طولي و عرضي مي باشد . 
گريز از مركز عمودي وقتي طول به قطر زياد باشد افقي ريخته گري مي كند .نسبت قطر به طول بيشتر باشد ، غلطكهاي نورد ذوب آهن آلياژ STEEL Base % 7 G  و مقداري ni-cr كه سختي لازم را بدهد .
سانتريفوژ عمودي :
تيرآهن به اين روش ريخته گري مي شود . 
آلياژ از خود كارخانه گرفته مي شود و بيشتر آلياژ را از روي ساختاري متالوگرافي آلياژ را دست كاري مي كنند .
توزيع كاربيد در شبكه براي ريخته گري غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهاي تعيين مي شود . 
قالب را توسط مكپ مي بندند :
در ريخته گري به روش گريز از مركز افقي پوشش زير كن مي دهند . لوله ها با سانتريفوژ افقي ريخته گري مي شوند .
فورم گيري دستي به علت تنوع كاري در روز ۱۰ الي ۱۵۰۰ نوع آلياژ ريخته مي شود .
ماسه سيليسي معمولي :
اين گونه ماسه ها بازيافت مي شوند .
ماسه تر : يك ماسه معدني هستند كه در اين كارگاه در ريخته گري فولاد استفاده مي شوند .
 
چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :
قطعات چدني چون انجماد خميري دارند و در موقع انجماد خود را جمع مي كنند كه پودر زغالي يا دكسترين يك فيلم سطحي تشكيل مي دهد .
در اين كارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتي سيستم راهگاهي توسط كامپيوتر انجام مي شود . كربن از مركز قطر اصلي قالب آن را تعيين مي كند كه نداشتن يك قالب سانتريفوژ كه ساختن قالبها گران مي باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رينگ است .
در ريخته گري سانتريفوژ جرم حجمي طبقه بندي مي شود . 
جنس قالب ها مي توانند انواع مختلف داشته باشند : ۱- فولادي 
۲- گرافيتي 
كوره هاي عمليات حرارتي نيز انواعي دارند : ۱- زمين   2- آنيلينگ        3- كوئيچ  4- دستگاه شات بلات 
 
كارگاههاي خاص : 
بالا بردن در صد كربن C % براي كم كردن خوردگي در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفيت كنوتور ۴۰۰ كيلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زياد كردن آن است . كوره پيروكسن براي پخت موم .
قطعات خاص : صنايع دفاع – قطعه نورد در ۶۰۰ درجه سانتيگراد ، داراي ساختار كاربيدي كه كاربيدها سخت مي باشند كه با زمينه مارتنريت يا پرليت.
كاربيده ها اگر داراي ترك شوند و اين تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پي خواهد داشت .
انحلال كاربيد دردماي بالا و همچنين در زمان بالا صورت مي گيرند . آستينت باقيمانده مشكل ساز است به همين خاطر تمپر مي كنيم كه آستينت را از بين برده و ما در اين قسمت نياز به سختي داريم .
قطعات صنايع دفاع :
بخار اسيد نيتريك در اين مواد ۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد . در هر ۱۰ درجه ۱۰ درجه قدرت خوردندگي بالا مي رود . اين قطعات براي تهيه باروت TNT بكار مي روند .
هاي سيليكن IRON – چدن ۱/۰  %  كربن  75/14 %  ، Si
آلياژهاي خاص فقط در اين شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتي ممكن است بتركد . رينگ در سانتي فوژ عمودي از جنس فولاد ساخته مي شود .
قطعات زير ۱ كيلو گرم حداقل تراشكاري را دارند و همچنين تميز كار بايد باشند و بهتر است براي اينگونه قطعات از ريخته گري دقيق استفاده شود .
تجهيزات كارگاه ريخته گري
در كارگاه ريخته گري به طور كلي به وسيله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبيگري را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده مي سازند و داخل درجه قالبگيري ريخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلي دقيقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج مي كنند . اما كل اين مراحل كه به سادگي بيان شد احتياج به مدت  زمان طولاني و تجهيزاتي دارد . در زير تجهيزاتي كه جهت توليد يك قطعه به كار گرفته مي شود را بيان مي كنيم :
۱- ماسه : اولين ماده‌اي كه براي قالب گري لازم و احتياج است ، ماسه نام دارد . اين ماسه در كارگاه ريخته گري خود به چهار نوع مختلف تقسيم بندي مي شود :
الف) ماسه طبيعي
ب) ماسه مصنوعي
ج) ماسه CO2 
د) ماسه چراغي
۱-۱) ماسه طبيعي : به ماسه اي اطلاق مي شود كه به صورت طبيعي بدست آمده باشد و همان ماسه هايي است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا براي قالبيگري به كارگاه آورده مي شود . در اين نوع ماسه چسب مصنوعي به كار برده نمي شود ، بلكه همان ۵ الي ۶ درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازي مي كند و به ماسه استحكام لازم را مي دهد .
از مهمترين مزاياي اين نوع ماسه را حتي تهيه كردن آن با هزينه كم و ريزدانه بون اين نوع ماسه مي باشد . اما در كنار اين مزايا اين نوع ماسه تحمل حرارتي كمي دارد و زود زينتر مي شود كه از عيوب آن محسوب مي شود 
۱-۲) ماسه مصنوعي : اين ماسه كه نسبت به ماسه طبيعي مصرف بيشتري دارد تشكيل شده است از ۵ الي ۶ درصد چسب بنتونيت و ۳ الي ۴ درصد آب كه هنگامي كه با هم مخلوط مي شوند ماسه چسبندگي خوبي پيدا مي كند . اين نوع ماسه از خرد كردن و آسيا كردن سنگهاي رودخانه‌اي و ماسه‌اي بدست مي آيد كه نسبت به ماسه طبيعي درشت دانه تر و با هزينه بيشتري بدست مي آيد ولي داراي تحمل حرارتي بالايي است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزديك به C 1500 حرارت دارد ، نمي سوزد .

عتیقه زیرخاکی گنج