• بازدید : 13 views
  • بدون نظر

قیمت : ۶۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۳۹    کد محصول : ۱۴۹۶۱    حجم فایل : ۳۵۶ کیلوبایت   

دانلود پاورپوینت فولاد هادفیلد (فولادهای آستنیتی منگنزدار) را برای شما دانشجویان رشته مهندسی مواد در فروشگاه فایل طلایی قرار داده ام. دا این پاورپوینت به بررسی کامل و جامع فولاد منگنزدار پرداخته شده است و تک تک عناصر آلیاژی مورد بررسی قرار گرفته است همانطور که میدانید فولادهای استنیتی منگنزدار(حاوی حدود ۲/۱ درصد کربن و ۱۲ درصد منگنز) در سال ۱۸۸۲ توسط رابرت هادفیلد (Robera Hadfoeld) ابداع و معرف شدند. این خانواده از فولادها به افتخار ایشان به نام هادفیلد معروف شدند.

فولادهای آستنیتی منگنزدار با داشتن ترکیب مناسب از چقرمگی، انعطاف پذیری، قابلیت کار سختی و مقاومت در مقابل سایش، در نوع خود منحصر به فرد هستند. و دارای کاربرد وسیع می‌باشند. این خانواده دارای کاربرد وسیع می‌باشند

فهرست مطالب:

  • چکیده:

  • خواص فیزیکی فولادهای آستنیتی منگنزی:

  • ترکیب شیمیایی فولادهای آستنیتی منگنزی و استانداردهای مرتبط:

  • معیار استانداردهای معتبر عبارتند از:

  • تاثیر ترکیب شیمیایی و عناصر مختلف بر خواص فولاد های هادفیلد:

  • برخی از کاربردهای صنعتی

  • ساختار میکروسکوپی فولادهای هادفیلد:

  • عملیات حرارتی فولادهای هادفیلد:

  • کار سختی در فولادهای هادفیلد

  • خواص مغناطیسی فولادهای هادفیلد:

  • جوشکاری فولادهای هادفیلد:

  • نکات مهم در جوشکاری فولادهای هادفیلد عبارتند از:

  • ماشینکاری فولادهای هادفیلد:

  • کاربرد فولادهای هادفیلد:


 

  • بازدید : 21 views
  • بدون نظر

قیمت : ۴۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۱۴    کد محصول : ۱۸۵۳۷    حجم فایل : ۲۹۵ کیلوبایت   

دانلود مقاله با عنوان نقش شبيه سازي کامپيوتري المان محدود فرآيند آهنگري، در طراحي قالب و طراحي پيش فرم که شامل ۱۴ صفحه و به شرح زیر است :

نوع فایل : Word

هنگام توليد يک قطعه جديد آهنگري ، معمولا يک مرحله سعي وخطا جهت بدست آوردن قطعه بدون عيوب آهنگري، وجود دارد. در اين مرحله ، تجربه هاي قبلي طراح و سازنده، کمک مهمي جهت کاهش آزمايشات مي کند. با اين وجود ، با ورود قطعات با شکلهاي متفاوت و طراحي هاي گوناگوني که مي توانند براي آنها پيشنهاد گردد ، شبيه سازهاي کامپيوتري در مرحله طراحي ، مي توانند در جهت مشاهده رفتار جريان مواد ، رؤيت عيوب احتمالي و بهينه سازي طرح، بکار گرفته شوند . در اين مقاله ، به شبيه سازي فرآيند آهنگري و کاربرد آن در صنعت و بهينه سازي طراحي به منظور توليد قطعه بدون عيب، پرداخته مي شود .در اواخر دهه ۱۹۷۰ و اوايل دهه ۱۹۸۰ استفاده از تكنيك هاي كامپيوتري مهندسي CAE)، طراحيCAD و ساخت بكمك كامپيوتر (CAMدر زمينه صنعت شكل دهي فلزات بطور قابل ملاحظه اي افزايش يافته و بنظر مي رسد اين تمايل بسمت كاربرد وسيعتري در زمينه شبيه سازي انواع فرآيندها و طراحي بهينه عوامل موثر در توليد، در حال گسترش باشد.از ميان روشهاي مختلف جهت شبيه سازي فرآيندها، شبيه سازي به روش المان محدود FEM جايگاه ويژه اي در ساخت وتوليد به خود اختصاص داده است . از مزاياي مهم بكارگيري روش المان محدود در شبيه سازي فرآيندهاي ساخت وتوليد، مي توان موارد زير را ذكر نمود:

۱- تحليل مدلها با هندسه پيچيده و شرايط مرزي و اوليه مشكل
۲- قابليت دستيابي به جزئيات بعنوان مثال جزئيات مكانيكي در جسم تغيير شكل پذير همچون سرعت, كرنش ها, تنش ها, دماها و يا توزيع فشار در سطح تماس.
در ميان روشهاي شکل دهي ، آهنگري يکي از فرآيند هاي رايج و مهم مي باشد . در روشهاي سنتي طراحي قالب آهنگري، روابط تجربي و کار هاي انجام گرفته در گذشته مبناي طراحي بوده و براي حصول يک قالب قابل قبول و ابعاد و شکل مناسب بيلت اوليه ، معمولآ چندين مرحله سعي و خطا لازم مي باشد . ……..

  • بازدید : 83 views
  • بدون نظر
این فایل در ۹صفحه قابل ویرایش تهیه شده وامل موارد زیر است:

در شغل طلا و جواهرساز چیره دستی و خلاقیت و رعایت نکات فنی کار طلا سازی و گرفتن سفارش بیشتر می تواند در ارتقاء شغلی طلا و جواهرساز و افزایش دستمزدش اثرگذار باشد.
ویژگی های شخصیتی
در تقسیم بندی های سازمان فنی و حرفه ای کشور شغل طلا و جواهرسازی جزء صنایعی است که از آن به صنایع دستی یاد می شود. طلا و جواهرسازی چشمان بسیار بسیار بینا و دستان قابل و هنرمندانه ای می خواهد.
کسانی که حوصله فراوان، تمرکز و عدم لرزش دست و اعصاب راحتی دارند برای این کار مناسبند
اشاره : يكي از حرفه هايي كه سابقه تاريخي در ايران دارد طلاسازي است و در روزگاران نه چندان دور هنر صنعت گران ايراني در بازارهاي منطقه طرفداران زيادي داشت با اين وجود در سالهاي اخير به علت عدم حمايت از اين حرفه و از طرفي قاچاق بي رويه محصولات به كشور نه تنها سهمي  از صادرات جهاني اين محصولات نداريم حتي بازارهاي داخلي را نيز از دست داده ايم . به دليل نزديكي به روز صادرات و همچنين آشنايي بيشتر با اين حرفه و مشكلات آن با يكي از فعالان اين حرفه به گفتگو نشستيم.
لطفاً خودتان رامعرفي كنيد و  بگوييد چگونه وارد اين حرفه شديد؟
عيسي الله وردي آشتياني هستم از سال ۱۳۶۵ به عنوان مسئول فروش يك كارخانه طلاسازي فعاليتم را شروع كردم در ابتدا چون معلم حق التدريسي بودم به صورت نيمه وقت كار مي كردم بعدها كار طلاسازي را نيز فراگرفتم و تمام وقتم را به اين كار احتصاص دادم. در سال ۱۳۶۷ در خانه خودمان يك كارخانه طلاسازي داير نمودم و به صورت خانوادگي به مدت دو سال به همين شيوه فعاليتم را ادامه دادم و با مورد توجه قرار گرفتن محصولات توليدي فعاليتم را ادامه داده و كارگاهي را كه هم اكنون هم در آن مشغول به كارمي‌با شم را داير نمودم و كم كم تعداد پرسنل و كار مندان كارگاه افزايش پيداكرد به گونه اي كه از ۳۰ نفر به ۵۴ نفر در سال ۱۳۷۰ رسيد. همين روند  ادامه داشت تا اينكه از سال ۱۳۷۵ به بعد  با افزايش قاچاق اين محصولات به كشور و پايين بودن قيمت آنها و همچنين كيفيت خوب و تنوع زياد محصولات خارجي و در مقابل عدم حمايت از توليد كنندگان داخلي باعث گرديد كه از توليدات ما كاسته شود و به طوري كه در حال حاضر در همان كارگاهي كه زماني ۵۴ نفر مشغول به كار بودند، ۱۸ نفر فعاليت مي‌كنند كه از اين ۱۸ نفر هم ۱۲ نفر، دوره آموزش در هنگام كار طي مي‌كنند و فقط ۶ نفر پرسنل رسمي اينجا هستند.
براي آشنايي بيشتر با اين حرفه توضيح دهيد كه براي اينكه يك جواهردست مصرف كننده برسد چه عملياتي بر روي آن انجام مي‌گيرد؟
با توجه به خطوط مختلف توليد مراحل گوناگوني  دارد در ابتدا يك قالب از جنس پلاستيك مخصوص تهيه مي‌شود كه وسيله اي براي تكثير قالب هاي بيشتر است سپس طلا را در گچ مخصوص قرار داده و بعد از قرار دادن در دستگاه سانتريفوژ آن را در كوره هايي با دماي ۱۱۰۰ درجه قرار مي‌دهيم، بعد از حدود پنج ساعت كه دماي آن به ۸۰۰ درجه مي‌رسد آن را  در آب قرار مي‌دهيم و بعد از حل شدن كچ در آب طلا به شكل قالبها در مي‌ايد و درقسمت بعد مونتاژ و پرداخت و آب كارمي شود و آماده تحويل به مشتري مي‌شود.
وضعيت آموزش اين حرفه در ايران به چه صورت است؟
متأسفانه اكثر افرادي كه در اين حرفه مشغول به كار هستند به صورت تجربي كار را ياد گرفته اند و از سال ۱۳۷۵ اتحاديه به كمك آموزش و پرورش و سازمان فني حرفه اي يك مدرسه طلاسازي داير نمود و من چون سلبقه آموزشي داشتم يك سال در آنجا به تدريس اين حرفه پرداختم.همچنين تعدادي مربي نيز  تربيت نمودم . در حال حاضر هم اين هنرستان مشغول فعاليت است و ديپلم كاردانش طلاسازي به هنرجويان خود ارائه مي‌دهد و عده اي از هنرجويان آنها در حال حاضر به عنوان كار ورز در اينجا مشغول به هستند چون من مجوز آموزشگاه هم دارم.
در حال حاضر وضعيت صادرات و واردات طلا و جواهر به كشور به چه گونه است؟
در زمينه صادرت از لحاظ قوانين مشكلي نداريم در گذشته به دليل نبود قوانين خاصي در اين زمينه مشكلاتي وجود داشته كه در حال حاضر اين مشكلات برطرف شده است. ولي مشكل اصلي اين موضوع است كه توليدكننده داخلي با سرمايه پايين توان رقابت در بازارهاي جهان و منطقه ندارد و به دليل قاچاق زياد اين محصول به كشور بازار هاي داخلي به تصرف آنها درآمده است. از لحاظ قانون واردات طلا و جواهر به كشور غير قانوني است و همه اين محصولات به صورت غير قانوني و قاچاق  وارد كشور مي شود.كه هر كدام از طريق وارد ايران مي‌شود مقداري از طريق متدهاي زميني و مقداري هم از طريق دريا و كشور امارات وارد ايران مي‌شود.
در جهان چه كشور هايي بيشترين صادرات طلا و جواهرات را دارند؟
تركيه، ايتاليا، آلمان و البته كشور ژاپن از پيشرفته ترين كشورها در بخش ريخته گري است و صادرات زيادي دارد.
خريدار ايراني طرفدار كدام محصولات هستند ، ايراني يا خارجي؟
محصولات خارجي هم تنوع بي نظيري دارند و هم كيفيت خوبي و مصرف كنندايراني بيشتر ترجيح مي‌دهد با وجود هزينه بيشتر  از كارهاي خارجي استفاده كند البته ما استعدادهاي زيادي داريم كه اگر از آنها حمايت شود كارهاي آنها از مشابه خارجي هم بهتر است.
از لحاظ تنوع طرح محصولات وضعيت ايران چگونه است؟
متاسفانه جواهراتي كه وارد ايران مي‌شود بسيار متنوع‌تر از مشابه داخلي بود . به عنوان مثال در كشور تركيه شركت‌هايي وجود دارد كه كار اصلي آنها فقط مدل‌سازي است. در يكسري از كارخانه‌ها فقط كار ريخته‌گري صورت مي‌گيردو به همين ترتيب كارهاي پرسي و تركيبي در كارخانه‌هاي بزرگ و با استفاده از تعداد زيادي پرسنل انجام مي‌پذيرد كه اين امر باعث مي‌شود محصولات با تنوع زياد و قيمت كم توليد شود من خودم در تركيه مشاهده نموده كه كارخانه ايي وجود دارد كه زيربنايي نزديك به ۱۲۰۰ متر داشته و ۵۰۰ نفر هم در آن مشغول به كار هستند كه ما چنين كارخانه‌هايي در كشور نداريم.
طلا سازي در ايران به صورت كار خانه اي انجام  مي گيرد يا كارگاهي؟
اين موضوع هم يكي از مشكلات اين حرفه‌ است توانايي مالي را ما براي صادرات نياز به كارخانه‌هاي بزرگ و دستگاه‌هاي پيشرفته و خط توليد به صورت صنعتي داريم . در ايران اكثر فعالان در اين حرفه توانايي فراهم آوردن اين امكانات را ندارند. در اين حرفه به دليل مشكلات امنيتي اين امكان براي ما وجود ندارد كه در خارج شهر يا شهرك‌هاي صنعتي فعاليت كنيم من خودم مي‌خواستم مجوز صنايع كوچك را بگيرم كه به من گفتند كه از لحاظ قانوني چون كارگاه من در شهر قرار دارد اين امر امكان‌پذير نيست. من توليد كننده به تنهايي نمي‌توانم كاري انجام دهم. اين وظيفه اتحاديه است كه به اين مشكلات رسيدگي كند و در جهت رفع موانع قانوني اقدام كند. اگر مي‌خواهيم ريشه قاچاق كالاي خارجي را خشك كنيم به جاي جريمه آنها بايد از توليدكنندگان داخلي حمايت كنيم تا آنها توان رقابت با محصولات خارجي را داشته باشند.
شرايط گرفتن تسهيلات بانكي براي اين حرفه به چه صورت است؟
من به ادارات گوناگوني مراجعه كردم كه بتوانم با ورود تكنولوژي‌هاي جديد به كشور به تناسب آنها تسهيلات بانكي بگيرم ولي تاكنون موفق نشدم يك بار هم به وسيله بانك‌هاي داخلي در بانك‌هاي خارجي گشايش اعتبار نمودم و طلا از آن بانك‌ها خريدم كه با توجه به مشكلات زياد اين كار از آن هم صرفنظر كردم ولي همچنان در تلاشم كه بتوانم تسهيلاتي بگيرم كه اميدوارم كه زمان پرداخت آن آنقدر طولاني نشود كه همانند نوشدارو بعد از مرگ سهراب باشد.
اجرت ساخت طلا و جواهر در ايران در مقايسه با ساير كشورها در چه وضعيتي قرار دارد؟
اجرت ساخت در ايران با تركيه تفاوت چنداني ندارد ولي آنها مواد اوليه را با قيمت كمتري تهيه مي‌كنند و همچنين دولت طلاي مورد نياز آنها را با بهره بسيار پائين در اختيار آنها قرار مي‌دهد كه همه اين موارد سبب مي‌شود محصول آنها در بازارهاي جهاني قيمت كمتري داشته باشد.
شما چه محصولاتي توليد مي‌كنيد؟
ما كارهاي متفاوتي مثل ريخته‌گري، پرس، زنجيربافي و … را انجام مي دهيم. البته در كشورهاي پيشرفته محصولاتي توليد مي‌كنند كه در آن هم كار ريخته‌گري و هم پرس‌كار مي شود همچنين با هم تركيب شده است كه باعث مي‌شود وزن محصول پائين‌تر بيايد كه به همان نسبت قيمت آن هم كمتر است. ما در اين كارگاه خط توليد ريخته‌گري زنجير توخالي داريم. يك دستگاه هم چند سالي است كه خريداري كرديم كه النگو پروفيلي توليد مي‌كند.
آيا نمايشگاهي براي عرضه محصولات شما وجود دارد؟
حدود ۱۵ سال پيش يك نمايشگاه برگزار شد و نمايشگاه ديگري هم چند سال پيش برگزار گرديد. كه حضور در نمايشگاه هم مشكلات زيادي براي ما داشت و دليل آن هم براي اين موضوع بود كه به دليل مسائل امنيتي حمل و نقل طلا و جواهر مشكلات زيادي داشت. يك بار هم در نمايشگاهي در دبي شركت كردم. ولي براي شركت در نمايشگاه‌هاي بين‌المللي بايد توليد زيادي داشته باشيم تا مرغون به صرفه باشد.
تحت پوشش بيمه قرار داريد؟
محصولات ما از لحاظ سرقت تحت پوشش بيمه قرار نمي‌گيرد و ما خودمان سعي نموديم با رعايت نكات ايمني از كارگاه و محصولات محافظت كنيم.
طلا مصرفي خود را چگونه تهيه مي‌كنيد؟
بانك مركزي شمش در اختيار ما قرار نمي دهد و ما مجبوريم طلاي مورد نيازمان را از بازار با قيمت زياد تهيه كنيم و يكي از مشكلات هم اين موضوع است كه در ايران شركتي وجود ندارد كه شمش توليد كند و ما شمشي توليدي ساير كشورها را كه به صورت قاچاق وارد ايران شده است را با قيمت بالاتري مي‌خريم.
از طلاي غيرشمش هم استفاده مي‌كنيد؟
سعي مي‌كنيم كمتر استفاده كنيم ولي در صورت استفاده بايد ابتدا در آزمايشگاه عيار آن تايين  و ناخالصي آن از بين رود بعد مورد استفاده قرار گيرد.
استاندارد طلا در ايران به چه صورت است؟
اداره استاندارد به طور منظم عيار طلاي كارگاه‌ها را بررسي مي‌كند و به ما هم گفته است كه براي تعيين عيار بايد از يك مهندس شيمي استفاده كنيم. عيار استاندار طلا در ايران طلاي ۱۸ عيار است كه در گذشته ۱۷ بوده كه در حال حاضر تمام جواهرات با عيار ۱۸ در كشور توليد مي‌شود.
آيا شما مي‌توانيد با پايين‌ آوردن عيار قيمت محصول را نيز پايين‌تر بياوريد؟
از لحاظ قوانين اين كار در ايران امكان‌پذير نيست ضمناً محصولات خارجي را هم كه عيار پايين‌تري دارند در بازار ايران طرفدار ندارد.
كارگاه شما براي استفاده از تمام امكانات و پرسنل خود نياز به چه ميزات طلا در گردش دارد؟
ما نياز به ۵۰ كيلو طلاي در گردش داريم تا بتوانيم از تمام امكانات خود استفاده كنيم در حالي كه در حال حاضر با ۷ الي ۸ كيلو طلا مشغول به كار هستيم.
آيا زياد شدن محصولات بدلي اثري بر روي كار شما گذاشته است؟
تاثير زيادي ندارد. چون فرهنگي در كشور ما وجود دارد كه طلا به عنوان سرمايه و پس‌انداز تلقي مي‌شود و مردم ترجيح مي‌دهند به جاي محصول بدلي يك قطعه طلاي كوچكتر تهيه كنند تا روز مبادا دوباره بتوانند از آن استفاده كنند.
به نظر شما به چه علت بازار داخلي طلا و جواهر در ركود به سر مي‌برد؟
به نظر من بيشتر به شرايط اقتصادي مردم برمي‌گردد چون آنها اول ترجيح مي‌دهند مايحتاج ضروري خود را تهيه كنند. سپس اقدام به خريد محصولات زينتي كنند.
در بازارهاي جهاني مقبوليت محصولات ايراني به چه ميزان است؟
در حال حاضر ما صادرات زيادي نداريم. ولي براي موفقيت در اين بازارها بايد بتوانيم در ابتدا با آموزش و حمايت از توليد‌كنندگان طلا و جواهر در كشور خود را به سطح اول جهاني نزديك كنيم. در بخش طراحي مدل‌هاي جديد نيز بيشتر بايد كار شود. به طور مثال طراحي‌هاي مخصوص يك كشور خاص انجام دهيم. همانند همان كاري كه در ساير محصولات كشورهاي ديگر با توجه به نياز بازارهاي نقاط مختلف جهان انجام مي دهند..
با توجه به تمام مشكلاتي كه وجود دارد خود شما براي حل مشكلات چه قدم‌هايي برداشته‌ايد؟
  • بازدید : 44 views
  • بدون نظر
این فایل در ۸۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

مواد مرکب به خاطر داشتن وزن سبک ، همچنين حجمي مساوي با حجم آلياژهاي ديگر و خواص مکانيکي منحصر به فردي که ارائه مي کنند در دهه هاي اخير بسيار مورد توجه قرار گرفته اند. از اين مواد بيشتر در سازه هاي فضاي  و صنايع هوايي استفاده مي شود. مواد مرکب از دو جزء اصلي تشکيل شده اند: ۱- فلز پايه ۲- عامل تقويت کننده 
بصورت کلي از فلزات با وزن کم به عنوان فلز پايه و همچنين از مواد سراميکي به عنوان تقويت کننده استفاده مي شود از مهمترين و معروفترين مواد مرکب مي توان به ماده مرکب با زمينه آلومينيومي و تقويت کننده ذره اي کاربيدسيليکون اشاره کرد آلومينيوم و کاربيدسيليکون به علت نزديک بودن دانسيت هايشان به يکديگر مي توانند خصوصيات عالي مکانيکي را در وزن کم بوجود بياورند در اين تحقيق نحوه ساخت اين ماده مرکب از روش ريخته گري در قالب فلزي مورد بررسي قرار مي گيرد و تأثير دو فاکتور مختلف ، يک درصد وزني تقويت کننده و ديگري سرعت هم زدن مخلوط مذاب بر روي خواص مکانيکي از جمله سختي و استحکام مورد بحث و بررسي قرار مي گيرد نتايج حاصل شده به ما نشان مي دهد که با اضافه کردن مواد سراميکي به فلز پايه تغييرات اي در رفتار مکانيکي فلز پايه ايجاد مي شود که در اين پايان نامه به تفصيل به بررسي اين رفتار مي پردازيم .
استفاده از مواد كامپوزيت طبيعي، بخشي از تكنولوژي بشر از زماني كه اولين بناهاي باستاني، كاه را براي تقويت كردن آجرهاي گلي به كار بردند بوده است. مغولهاي قرن دوازدهم، سلاح هاي پيشرفته اي را نسبت به زمان خودشان با تير و كمان هايي كه كوچكتر و قوي تر از ديگر وسايل مشابه بودند ساختند. اين كمانها سازه هاي كامپوزيني اي بودند كه به وسيله تركيب زردپي احشام (تاندون)، شاخ، خيزران (بامبو) و ابريشم ساخته شده بودند كه با كلوفون طبيعي  پيچيده مي شد.اين طراحان سلاح هاي قرن دوازدهم، دقيقاً اصول طراحي كامپوزيت را مي فهميدند. اخيراً بعضي از اين قطعات موزه اي ۷۰۰ ساله كشيده و آزمون شدند. آنها از نظر قدرت حدود %۸۰ كمانهاي كامپوزيتي مدرن بودند. در اواخر دهه ۱۸۰۰، سازندگان كانو قايق هاي باريك و بدون بادبان و سكان، تجربه مي كردند كه با چسباندن لايه هاي كاغذ محكم كرافت   با نوعي لاك به نام شلاك ، لايه گذاري كاغذي را تشكيل مي دهند. در حالي كه ايده كلي موفق بود، ولي مواد به خوبي كار نمي كردند. چون مواد در دسترس، ترقي نكرد، اين ايده محو شد. در سالهاي بين ۱۸۷۰ تا ۱۸۹۰ انقلابي در شيمي به وقوع پيوست. اولين رزين هاي مصنوعي (ساخت بشر) توسعه يافت به طوري كه 
مي توانست به وسيله پليمريزاسيون از حالت مايع به جامد تبديل شود. اين رزين هاي پليمري از حالت مايع به حالت جامد توسط پيوند متقاطع مولكولي تبديل مي شوند. رزين هاي مصنوعي اوليه شامل، سلولوئيد، ملامين و باكليت  بودند.در اوايل دهه ۱۹۳۰ دو شركت شيميايي كه روي توسعه رزين هاي پليمري فعاليت مي كردند، عبارت بودند از ” American Cyanamid ” و ” Dupont ” .
در مسير آزمايشاتشان هر دو شركت به طور مستقل و در يك زمان به فرمول ساخت رزين پلي استر دست يافتند. هم زمان، شركت شيشه ” Owens – lllinois ” شروع به ساخت الياف شيشه به همان صورت بنيادي بافت پارچه هاي نساجي نمود. در طي سال هاي ۱۹۴۳ و ۱۹۳۶ محققي به نام ” Ray Green ” در اوهايو اين دو محصول جديد را تركيب كرد و شروع به قالب گيري قايق هاي كوچك نمود. اين زمان را شروع كامپوزيت هاي مدرن مي شناسند. در حين جنگ جهاني دوم، توسعه رادار به محفظه هاي غير فلزي نياز پيدا كرد و ارتش آمريكا با تعداد زيادي پروژه هاي تحقيقاتي، تكنولوژي نوپاي كامپوزيت ها را توسعه بخشيد. فوراً، به دنبال جنگ جهاني دوم، كامپوزيت به عنوان يك ماده مهندسي اصلي پديدار شد. صنعت كامپوزيت در اواخر دهه ۱۹۴۰ با علاقه شديد به آن شروع شد و به سرعت در دهه ۱۹۵۰ توسعه يافت. بيشتر روش هاي امروزي قالبگيري و فرايند انجام كار روي كامپوزيت ها در سال ۱۹۵۵ گسترش يافت. قالبگيري باز (لايه گذاري دستي)، قالبگيري فشاري، استفاده از پاشش الياف سوزني، قالبگيري به روش انتقال رزين، روش فيلامنت وايندينگ، استفاده از كيسه خلاء و روش پاشش در خلاء همگي بين سالهاي ۱۹۴۶ و ۱۹۵۵ توسعه يافتند و در توليد استفاده شدند. محصولات ساخته شده از كامپوزيت ها در طي اين دوره شامل اين موارد بودند: قايق ها، بدنه 
اتومبيل ها، قطعات كاميون ها، قطعات هواپيماها، مخازن ذخيره زير زميني، 
ساختمان ها و بسياري ديگر از محصولات مشابه.
امروزه صنعت كامپوزيت به رشد خود ادامه مي دهد چرا كه به دنبال افزايش قدرت، سبكي، دوام و زيبايي محصولات مي باشيم.
 كامپوزيت ها  مخلوط يا تركيبي از چند ماده ( حداقل دو ماده ) يا جزء اصلي هستند . اجزاي تشكيل دهندة  هر كامپوزيت از لحاظ شكل ، تركيب شيميايي و خواص با يكديگر متفاوتند . كامپوزيت ها در اصل به منظور دستيابي به تركيبي از خواص ، كه درهريك از مواد يا اجزاي تشكيل دهندة آنها به تنهايي وجود ندارد توليد مي شوند بدين ترتيب مي توان موادي با  خواص جديد وبهتر با توجه به كاربردهاي صنعتي مورد نظر توليد كرد .
 مواد كامپوزيتي معمولاً شامل يك مادة خالص يا تركيبي از حداقل دو ماده به عنوان مادة زمينه  و يك يا چند مادة ديگر موسوم به مادة تقويت كننده هستند. كامپوزيت ها از لحاظ شكل مادة تقويت كننده به سه گروه تقسيم بندي مي شوند ذره‌اي ، اليافي يا رشته اي ( پيوسته يا ناپيوسته  ) و لايه اي . شكل(۲-۱) نمونه هايي از سه نوع ساختار كامپوزيتي را نشان مي دهد. سالهاست كه تحقيقاتي براي دستيباي به مواد جديدتر با خواص مكانيكي بهتر انجام گرفته و هنوز هم همگام با پيشرفت هاي سريع صنعتي دنبال مي شود هدف اين تحقيق غالباً توليد موادي  با نسبت مناسب از استحكام كششي به چگالي ، استحكام حرارتي بالا و خواص ويژه سطح خارجي (مانند مقاومت سايشي  بالا ) است 
كامپوزيت هاي داراي ذرات ريز  
 اين نوع كامپوزيت ها شامل ذراتي از عنصر يا تركيبي غير از عنصر يا تركيب فاز 
زمينه اند. ذرات فاز تقويت كننده مي تواند به صورت نامنظم و غيريكنواخت در مرزدانه ها ، يا تقريباً ‌يكنواخت در تمامي زمينه و يا جهت دار پراكنده و توزيع شود بدين صورت توزيع ذرات مادة تقويت كننده در مادة زمينه مي تواند به گونه اي باشد كه خواص ايجاد شده به صورت همسانگرد و يا ناهمسانگرد باشد. حالت توزيع 
غير يكنواخت و جهت دار مادة تقويت كننده در كامپوزيت ها ، اهميت صنعتي ويژه اي دارد. براي مثال توزيع ذرات فاز  (Ni3 AL) در سوپر آلياژهاي پاية‌نيكل در جهات <100>. براي شكل گيري ذرات رسوب در جهات خاص امكانات مختلف زير وجود دارد :
۱- انجماد يوتكتيكي جهت دار ( در سوپر آلياژهاي دماي بالا)
۲- جدايش به كمك ايجاد ميدان مغناطيسي (مورد استفاده براي مغناطيس هاي دائمي)
۳- اتصال فازهايي كه قبلاً به طورمصنوعي جهت دار شده است ( مواد تقويت شده با الياف ) رشد طبيعي فازهاي مخلوط ( مانند چوب ).
 خواص فيزيكي  و مكانيكي كامپوزيت  به مقدار درصد ذرات فاز دوم ، اندازه و شكل ذرات و نحوة توزيع آنها در فاز زمينه بستگي دارد اگر ذرات پراكنده شده در فاز زمينه به صورت ريز و تقريباً يكنواخت توزيع شده و با فاز زمينه  تطابق ساختاري نداشته باشد، مانع حركت نابجايي ها شده و موجب افزايش استحكام فاز زمينه مي شود. كامپوزيت هايي كه در دماي معمولي محيط استحكام آنها با پراكنده سازي ذرات فاز دوم افزايش يافته است مي تواند از آلياژهاي پيرسختي شده، كه شامل رسوب هايي با تطابق ساختاري با فاز زمينه است، ضعيفتر باشد. در هر صورت تا زماني كه در اين نوع كامپوزيت ها فعل و انفعالاتي مانند 
پير سازي بيش از حد، بازپخت بيش از حد ، رشد دانه ها، رشد فاز دوم پراكنده شده در فاز زمينه كه منجر به نرم شدن مي شود انجام نگرفته است ، استحكام آنها بالاست. اما زماني كه يكي از پديده هاي اشاره شده انجام گيرد 
  • بازدید : 60 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

صنعت متالوژي ذوب و ريخته گري يكي از آسان ترين و پر درآمدترين صنايع در هر كشور بوده و نقش مهمي در صنعتي شدن و خودكفايي آن كشور دارد. پيشرفت اين صنعت علمي و تكنيكي موجب تحكيم و تقويت بنيه اقتصادي و دفاعي كشور خواهد بود. مايع ذوب فلزات و ريخته گري از قديمي ترين صنايعي است كه بشر به آن پرداخته است. دوره فلزات از حدود پنج هزار سال قبل از ميلاد آغاز شده و تا به امروز به انواع متنوع و پيشرفته مبدل گرديده است. ريخته گري يكي از روشهاي ساخت قطعات صنعتي است كه در اين فرايند، فلزات را به صورت مذاب به محفظه قالب كه از جنس مواد نسوز زود ذوب و به شكل و فرم قطعه مورد نظر است، وارد مي كنند تا پس از انجماد فلزات در اين قالب به شكل مطلوب درآيد تا بعد از انجام مطلوب واحد ويژگيها و خواص فيزيكي مورد نياز باشد.
از قالب مذاب و چگونگي ذوب كه از ابتدا پيدايش صنعت ريخته گري به موازات دستيابي بشر به مواد و مصالح جديد جهت استفاده به عنوان مواد مناسب بكار مي رفته است. 
۲- ساخت قالب ريخته گري به شكل و فرم اندازه مورد نظر و مناسب.
۳- تركيب فلزات گوناگون جهت ساخت آلياژهاي فلزي و استحكام قطعه در تكنيك ريخته گري، ذوب و ساخت كوره ها پيشرفت ذوب فلزات را امكان پذير ساخت كه را با وسعت امكانات زياد بتوان قطعات و مصنوعات بهتر و پيچيده تر و داراي خواص مطلوب را توليد نمود.
با اشاره اي به قدمت اين صنعت شد مي توان اشاره كرد كه قالبهاي ابتدايي براي اين كار قالبهاي ساده اي (قالب موقت) بود و پس از مدتي از قالبهاي سنگي براي توليد بيشتر از قطعه استفاده شد. 
اين صنعت با فلز مس كه اولين فلز كشف شده توسط بشر مي باشد، شروع شده و با گذشت زمان و كشف فلزاتي چون قلع، آهن و روي و غيره تنوع يافت.
از آنجايي كه اثر فلزات و آلياژهاي آنها با قابليت ريخته گري دارند، لذا مي توان از اين روش براي توليد قطعات ساده و همچنين قطعات پيچيده اي كه تهيه آنها با روشهاي ديگر مقرون به صرفه نيست، استفاده كرد.

اهميت:
سه عامل در صنعت ريخته گري حائز اهميت است:
۱- از قالب مذاب و چگونگي ذوب كه از ابتدا پيدايش صنعت ريخته گري به موازات دستيابي بشر به مواد و مصالح جديد جهت استفاده به عنوان مواد مناسب بكار مي رفته است. 
۲- ساخت قالب ريخته گري به شكل و فرم اندازه مورد نظر و مناسب.
۳- تركيب فلزات گوناگون جهت ساخت آلياژهاي فلزي و استحكام قطعه در تكنيك ريخته گري، ذوب و ساخت كوره ها پيشرفت ذوب فلزات را امكان پذير ساخت كه را با وسعت امكانات زياد بتوان قطعات و مصنوعات بهتر و پيچيده تر و داراي خواص مطلوب را توليد نمود.
با اشاره اي به قدمت اين صنعت شد مي توان اشاره كرد كه قالبهاي ابتدايي براي اين كار قالبهاي ساده اي (قالب موقت) بود و پس از مدتي از قالبهاي سنگي براي توليد بيشتر از قطعه استفاده شد. 
اين صنعت با فلز مس كه اولين فلز كشف شده توسط بشر مي باشد، شروع شده و با گذشت زمان و كشف فلزاتي چون قلع، آهن و روي و غيره تنوع يافت.
از آنجايي كه اثر فلزات و آلياژهاي آنها با قابليت ريخته گري دارند، لذا مي توان از اين روش براي توليد قطعات ساده و همچنين قطعات پيچيده اي كه تهيه آنها با روشهاي ديگر مقرون به صرفه نيست، استفاده كرد. 
تعريف:
ريخته گري يكي از روشهاي ساخت قطعات صنعتي است كه در اين فرايند، فلزات را به صورت مذاب به محفظه قالب كه از جنس مواد نسوز زود ذوب و به شكل و فرم قطعه مورد نظر است، وارد مي كنند تا پس از انجماد فلزات در اين قالب به شكل مطلوب درآيد تا بعد از انجام مطلوب واحد ويژگيها و خواص فيزيكي مورد نياز باشد.

تاريخچه:
از نقطه نظر تاریخی ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود که در اینجا شرح مختصری را بیان میکنم:

۱٫ دوره برنز(مس و مفرغ)
۲٫ دوره اهن:
۳٫ دوره تاریک صنعتی
۴٫ دوره رنسانس صنعتی
۵٫ دوره انقلاب صنعتی
اين شركت دو شيفت ۸ ساعته دارد كه شيفت اول از ساعت ۷ الي ۱۵ و شيفت دوم از ۱۵ الي ۲۳ مي باشد. در هر شيفت تعداد كارگر، منشي، نگهبان و خدمتكار مطابق جدول نيروي انساني صفحات بعد وجود دارد. 
در اين كارخانه يك اطاق نگهباني، و يك محل استراحت نگهبان و يك دفتر و يك سالن غذا خوري و يك نماز خانه و يك موتور خانه مخصوص برق وجود دارد. در دفتر يك كامپيوتر وجود دارد كه تمام برنامه هاي توليد و انبارها در آن ريخته شده و روزانه ورودي و خروجي از شركت را ثبت مي نمايد. 
همچنين يك كارت ساعت كامپيوتري در اطاق نگهباني وجود دارد كه كارگران زمان ورود و خروج كارت خود را در روي آن عكس و شماره پرسنلي و نام و نام خانوادگي ثبت شده است مي زنند وقت ورود و خروج خود را در آن شب ثبت مي نمايند كه اين برنامه به كامپيوتر منتقل و حقوق ماهيانه و اضافه كاري و غيره آنها را مشخص مي كند.   مواد اوليه مصرفي:
شامل، چدن خاكستري كه عبارت است از: چدن ذوب آهن، چدن اصفهان، چدن برگشتي ماشين آلات و چدن معمولي كه شامل مي شود از چدنهايي كه توسط افراد دوره گرد خريداري شده و به مراكز كارخانه ها و شركتها انتقال مي يابد. همچنين آلياژهاي تركيبي مانند : فروسيليس، منگنز، كرم، مس، نيكل، قلع، سوليبدن، فسفر و گوگرد كه در عمل ريخته گري سبب استحكام و بهبود قطعات از آلياژهاي مذكور به صورت زير استفاده مي گردد.
۱- قلع كه در هر بار حدوداً ۵۰ گرم و رنگ آن سفيد است.
۲- فروسيليس كه در هر بار حدوداً ۵ كيلوگرم و رنگ آن خاكستري است.
۳- منگنز، كه در هر بار حدوداً ۲۰۰/۱ گرم و رنگ آن قهوه اي است. 
۴- كرم كه در هر بار حدوداً ۸۰۰  گرم و رنگ آن قهوه اي است. 
۵- مس كه در هر بار حدوداً ۶۰۰ گرم و رنگ آن قرمز است.
۶- نيكل كه در هر بار حدوداً ۱۰۰ گرم و رنگ آن سفيد شيري است.
۷- موليبدن كه در هر بار حدوداً ۱۳۰ گرم و رنگ آن قهوه اي است. 
۸- فسفر و گوگرد به اندازه مورد نياز. 
اين تركيبات شيميايي با مخروج شدن مي توانند بوشي كه هر نوع خود بدان نيازمند است توليد و عرضه نمايد. 
تهيه مجوز:
اگر كارگاه  كوچك باشد، بطوريكه فقط جوابگوي مشتريان روزانه در سطح شهر را بنمايد مثلاً ارائه خدمات شهري را شامل گردد، فرد متقاضي مي بايست در خواست مجوز كسب خود را به اتحاديه هاي صنفي مربوط به آن حرفه ارائه دهد. 
اتحاديه اگر نيازمند به اعضاي جديد باشد، مدارك زير را از فرد متقاضي خواهان است.    1- فتوكپي از تمامي صفحات شناسنامه.
۲- فتوكپي سند مالكيت يا اجاره نامه ملك از يكي از بنگاه هاي معتبر.
۳- فتوكپي برگ پايان خدمت نظام وظيفه يا معافيت دائم از آقايان. 
۴- عكس ۴*۳ تعداد مورد لزوم. 
۵- پوشه فلز دار يك عدد. 
بعد از مدارك فوق آماده گرديد اتحاديه طي نامه هايي، متقاضي را به ارگانهاي زير جهت تسويه حساب و غيره مي فرستد. 
۱- اداره امور دارايي و اقتصادي جهت تسويه حساب ملك.
۲- شهرداري منطقه جهت پرداخت خدمات شهري.
۳- اداره بيمه هاي اجتماعي جهت تسويه مفاصاي كارگري ( در صورت داشتن كارگر) 
۴- اداره تشخيص هويت جهت دريافت گواهي عدم سوء پيشينه. 
۵- سازمان بهداري نيرويها انتظامي جهت دريافت گواهي عدم اعتياد به مواد مخدر. 
مدارك مذكور نيز وقتي آماده گرديد، به انضمام مدارك قبلي در يك پرونده توسط رئين اتحاديه بررسي مي گردد و به اداره اماكن جهت تائيد صلاحيت نامبرده ارسال         مي گردد. اداره اماكن پس از تحقيقات محلي از متقاضي مجوز كه ممكن است دو هفته بطول انجامد اگر متقاضي موردي از نظر مفاصا و خلاق شرعي نداشته باشد، بر گواهي تاييد صلاحيت وي را صادر نموده و به همراه كليه مدارك قبلي ضميمه پرونده نموده است و به اتحاديه ارسال مي دارد. هنوز پرونده تكميل نگرديده است زيرا متقاضي بايد مبلغي را به عنوان محق ورودي به اتحاديه به حساب اتحاديه در يكي از بانكهاي واريز و فيش آنرا به اتحاديه تحويل تا ضميمه پرونده گردد. اين مبلغ از نظر هر صنف متفاوت است و مبلغ آنرا خود اتحاديه تعيين مي نمايد. همچنين مبلغي به عنوان حق عضويت كه در ابتداي ورودي به عضو دريافت مي گردد. اين مبلغ از نظر هر صنف متفاوت است و مبلغ آنرا خود اتحاديه تعيين مي نمايد و همچنين مبلغي به عنوان حق عضويت كه در ورود به عضو دريافت مي گردد و هر ساله نيز اين مبلغ را كه خود اتحاديه معين مي كند بايد پرداخت گردد، و همچنين متقاضي بايد مبلغي را به حساب مجمع امور صنفي پرداخت نموده و فيش بانكي آنرا تحويل اتحاديه نمايد تا ضميمه پرونده گردد و بالاخره مبلغي را نيز بابت ابطال تجربه اداره دارايي و امور اقتصادي پرداخت نمايد و قبض حاصله را نيز ضميمه پرونده كند. اكنون پرونده از نظر اتحاديه هاي صنفي كامل گرديده و رئيس اتحاديه پروانه كسبي را صادر و مجمع امور صنفي جهت تائيد ارسال مي دارد و بعد از دو، سه روز تسليم متقاضي مي نمايد.
پروانه كسب مذكور براي كارفرما اين فايده را دارد كه مي تواند به كسب خود با خاطره آسوده ادامه دهد. زيرا عدم داشتن مجوز خلاف بوده و هر آن ممكن است از طرف مجمع امور صنفي آن واحد كسبي تعطيل گردد. ديگر از فوايد پروانه كسب اين است كه كارفرما مي تواند بوسيله آن وام دريافت نمايد. همچنين اگر كالاي دولتي از طرف مجمع امور صنفي با وزارت بازرگاني بين اعضاء به نرخ دولتي توزيع گردد فقط شامل مي گردد كه داراي پروانه كسبي مي باشند و واحدهاي صنفي فاقد پروانه كسبي نمي توانند از سهميه كالا به نرخ دولتي استفاده نمايند. 
  • بازدید : 37 views
  • بدون نظر
این فیل در ۲۵صفحه قابل ویرایش تهی شده وشامل موارد زیر است:

آلومينيم يكي از عناصر گروه سديم در جدول تناوبي است كه با تعداد پروتون ۱۳ و نوترون ۱۴ طبقه بندي الكتروني آن به صورت زير مي باشد :
(۱S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)                                    
كه در  نتيجه مي توان علاوه بر ظرفيت ۳ ، ظرفيت ۱ را نيز در بعضي شرايط براي آلومينيم در نظر گرفت .
آلومينيم از يك نوع ايزوتوپ تشكيل شده است و جرم اتمي آن در اندازه گيري هاي فيزيكي ۹۹۰۱/۲۶ و در اندازه گيري هاي شيميايي ۹۸/۲۶ تعيين گرديده است . شعاع اتمي اين عنصر در ۲۵ درجه سانتي گراد برابر ۴۲۸۸۵/۱ آنگسترم و شعاع يوني آن از طريق روش گلداسميت برابر A57/0 بدست آمده است كه در ساختمان FCC و بدون هيچ گونه تغيير شكل آلوتروپيكي متبلور مي شود 
مهمترين آلياژ هاي صنعتي و تجارتي آلومينيم عبارت از آلياژ هاي اين عنصر و عناصر دوره تناوبي سديم مانند منيزيم ، سيليسيم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و يا آلياژ هاي توام اين دو گروه است . 
(Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg)
سيليسيم و منيزيم با اعداد اتمي ۱۴ و۱۲ همسايه هاي اصلي آلومينيم         مي باشند و بسياري از كاربرد هاي تكنولوژيكي آلومينيم بر اساس چنين همسايگي استوار است .
ثابت كريستالي آلومينيم A0414/4 = a  و مطابق شرايط فيزيكي قطر اتمي آن ۸۵۷۷/۲ = dAl مي باشد . بديهي است حلاليت آلومينيم به نسبت زيادي به قطر اتمي بستگي دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژي فيزيكي بيان       مي گردد ، اختلاف قطر اتم هاي حلال و محلول نبايد از ۱۵ % تجاوز نمايد ، در حالي كه شكل ساختماني و الكترون هاي مدار آخر نيز در اين حلاليت بي تاثير نيستند .
مشخصات ريخته گري و ذوب
آلومينيم و آلياژ هاي آن به دليل نقطه ذوب كم و برخورداري از سياليت بالنسبه خوب و همچنين گسترش خواص مكانيكي و فيزيكي در اثر آلياژ سازي و قبول پديده هاي عمليات حرارتي و عمليات مكانيكي ، در صنايع امروز از اهميت زيادي برخور دارند و روز به روز موارد مصرف اين آلياژ ها توسعه مي يابد . عناصر مختلف مانند سيليسيم ، منيزيم و مس در خواص ريخته گري و مكانيكي اين عنصر شديداً تأثير مي گذارند و يك رشته آلياژ هاي صنعتي پديد مي آورند كه از مقاوت مكانيكي ، مقاوت به خورندگي و قابليت ماشين كاري بسيار مطلوب برخوردارند . قابليت جذب گاز و فعل و انفعالات شيميايي در حالت مذاب از اهم مطالبي است كه در ذوب و ريخته گري آلومينيم مورد بحث قرار مي گيرد . 
 تقسيم بندي آلياژ ها
آلياژ هاي آلومينيم در اولين مرحله به دو دسته تقسيم مي گردند : 
الف ) آلياژ هاي نوردي (Wrought Alloys) كه قابليت پزيرش انواع و اقسام كارهاي مكانيكي ( نورد ، اكستروژن و فلز گري ) را دارند .
ب ) آلياژ هاي ريختگي (Casting   Alloys) كه در شكل ريزي و ريخته گري هاي آلومينيم با گسترش بسيار مورد استفاده اند . آلياژ هاي نوردي كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار مي گيرند از طريق يكي از روش هاي شمش ريزي (مداوم ، نيمه مداوم ، منفرد ) تهيه             مي گردند و پس از قبول عمليات حرارتي لازم ، تحت تاثير يكي از زوش هاي عمليات مكانيكي به شكل نهايي در مي آيند .
آلياژ هاي ريختگي آلومينيم كه مورد بحث اين پروژه نيز مي باشند از طرق مختلف ريخته گري ( ماسه اي ، پوسته اي ، فلزي و تحت فشار )شكل         مي گيرنند و مستقيماً و يا بعد از عمليات حرارتي ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده مي شوند . 
در مورد آلومينيم و ساير آلياژ ها كشور هاي مختلف استاندارد هاي متفاوتي به كار مي برند كه مشخصه درجه خلوص و يا ميزان نا خالصي ها و ساير تركيبات آلياژ مي باشد . استاندارد آلياژ هاي آلومينيم علاوه بر مشخصه هاي ارقامي كه در جداول ۱ و ۲  درج گرديده است به كمك رنگهاي اصلي نيز آنجام مي گيرد . نمونه چنين رنگهايي در استاندارد انگليسي عبارت است از : 
آلومينيم خالص رنگ سفيد
آلومينيم ـ مس رنگ سبز 
آلومينيم ـ منيزيم رنگ سياه
آلومينيم ـ مس ـ نيكل رنگ قهوه اي 
آلومينيم ـ روي ـ مس رنگ آبي
آلومينيم ـ سيليسيم (منيزيم ) رنگ زرد 
آلومينيم ـ سيليسيم ( مس ) رنگ قرمز  
در ايران متأسفانه هنوز استانداردي براي صنايع آلومينيم بكار نمي رود و به رابطه كارخانه با كشور هاي مختلف سيستم هاي متفاوت انگليسي ، امريكايي ، بلژيكي و غيره بستگي دارد. مقايسه استاندارد هاي مختلف جهاني تقريباً مشكل و در مورد آلياژ هاي ريختگي نيز با اندك تفاوت چنين مقايسه اي آمكان پذير مي باشد .
آلياژ سازها (Hardeners)
اين عناصر كه به نام هاي Temper  Alloys و Master  Alloysنيز ناميده مي شوند به مقدار زيادي در صنايع ريخته گري آلومينيم به كار           مي روند ، زيرا آلومينيم با نقطه ذوب كم اغلب قادر به ذوب و پذيرش مستقيم عناصر با نقطه ذوب بالا نيست (مس ۱۰۸۳ درجه ، منگنز ۱۲۴۴ درجه ، نيكل ۱۴۵۵ درجه ، سيليسيم ۱۴۱۵ درجه ، آهن ۱۵۳۹ درجه و تيتانيم ۱۶۶۰درجه سانتي گراد ) . همچنين عناصر ديگري كه نقطه ذوب بالا ندارند ، داراي فشار بخار وشدت تصعيد و اكسيداسيون مي باشند كه در صورت استفاده مستقيم درصد اتلاف اين عناصر شديدا افزايش مي يابد          ( منيزيم ، روي ) . تركيب شيميايي و نقطه ذوب بعضي از آلياژ ها كه در صنايع آلومينيم به كار مي رود .مشخصات متالوژيكي آلياژ ها در فصل جداگانه اي مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهيه آلياژ ساز ها معمولا در كار گاههاي ريخته گري نيز انجام مي گيرد در اين مواقع اغلب روش هاي زير مورد استفاده است .
معمولا قطعات عنصر دير ذوب را ريز نموده و در فويل هاي الومينيمي پيچيده و يا در شناور هاي گرافيتي قرار داده ودر داخل مذاب الومينيم (۸۰۰ درجه تا ۸۵۰ درجه تحت فلاكس )فرو مي برند و سپس آن را به هم ميزنند.
در بعضي موارد ودر صورت امكان از دو كوره ذوب استفاده مي نمايند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت ميكنند. اين عمل در مورد اجسامي كه تا ۱۱۰۰ درجه سانتي گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولي در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشكلاتي را فراهم ميكند.
در جريان ذوب وساخت الياژ وتنظيم شارژ علاوه بر مشخصات تركيبي الياژ بايستي ميزان اتلاف در جريان ذوب كه به نوع كوره ،روش ذوب وروش تصفيه بستگي دارد ،مورد توجه قرار گيرد.
تركيب شيميايي و نقطه ذوب آلياژ ساز ها درآلومينيم
 
كنترل تركيب 
الياژهاي متعدد و متفاوت الومينيم هر يك به نوعي داراي ناخالصي هاي طبيعي هستند كه در شمش هاي اوليه آنان موجود ميباشد وعلاوه بر آن شارژ نا مناسب وعدم دقت در شارژ باعث بروز انواع نا خالصي ها در فلز مذاب ميگردد.عناصر نا خالصي اغلب از حد حلاليت متجاوز هستند و به صورت فازهاي فلزي وتر كيبات فلزي در قطعه ريخته شده ظاهرمي گردند .
تركيبات بين فلزي همچنين تحت تا ثير پديده جدايش در مذاب حاصل ميشوند كه در عمل براي جلوگيري از اين پديده تنظيم شرايط ريخته گري و انجماد الزامي ميگردد. بعضي از عناصر متشكله آلياژ ماندد منيزيم ،برليم ،سديم و كلسيم در اثر حرارتهاي محيط ذوب و وجود هوا اكسيده ميگردند ودرصد اتلاف انان در مذاب افزايش مي يابد،به خصوص اگر زمان نگاه داري مذاب در درجه حرارتهاي بالا زياد باشد از اين رو تركيب شيميا يي الاژ تغييرات عمده خواهد داشت.از طرف ديگر عناصري مانند مس،آهن،كرم،نيكل،منگنز تمايل چنداني به اكسيده شدن ندارند ولي پديده جدايش در حضور اين عناصر با سهولت بيشتري انجام ميگيرد،كه براي جلو گيري از آن بهم زدن مذاب در طول ذوب و در زمان ريختن الزامي است(بديهي است بهم زدن مذاب بايستي به گونه اي باشد تا اكسيده شدن مذاب را تشديد نكند).
در بسياري موارد براي جلو گيري از اكسيداسيون مواد شارژ،آن ها را با فلاكس( Coveral Flux )پوشش مي دهند.
در حالت كلي بايستي تركيب دقيق مواد شارژ و درصد اتلافات كوره نسبت به هر يك از عناصر آلياژي كه به درجه حرارت ان نيز بستگي دارد،كاملا از طريق تجزيه وازمايش روشن گردد.در جدول ۴ درصد تقريبي اتلافات عناصر مختلف بر حسب نوع شارژ و كوره مورد استفاده درج گرديده است
  • بازدید : 54 views
  • بدون نظر

دانلود پروژه پایان نامه ورد ریخته گری رو براتون گذاشتم.

دانلود این فایل می تواند کمک ویژه ای به شما در تکمیل یک پایان نامه ی کامل و قابل قبول و ارایه و دفاع از آن در سمینار مربوطه باشد.

این فایل ورد در۱۰ صفحه قابل ویرایش ورد برای شما دوستان عزیز آماده شده است.
برخی از عناوین موجود در این فایل :
۱- مراحل ریخته گری فلزات
۲- تهیه قالب
۳- اعمال ضريب انقباض فلز
۴- شيب مدل
 و بسیاری موارد دیگر…
امیدوارم این فایل مورد استفاده شما دوستان عزیز قرار بگیره.

مقدمه

 ریخته گری یکی از مهمترین فرآیندهای تولید است. به طوری که مثلا در ایالات متحده آمریکا که یک کشور توسعه یافته صنعتی است. ریخته گری از نظر حجم در مقام ششم صنایع اساسی قرار دارد . یک موتور ۸ سیلندر اتومبیل ممکن است تا حدود ۱۳۰ قطعه ریخته گری داشته باشد. قطعات ریخته گری (ریختگری) از نظر اندازه از حدود ۱ میلیمتر با وزن کمتر از ۱ گرم مانند دندانه یک زیپ لباس شروع و ممکن است تا حدود ۱۰ متر با وزن چندین تن ٬ مانند قطعات کشتی های بزرگ اقیانوس پیما برسد.

درفرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی آن را قطعه ریخته گری (Casting)  واگر شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها ومقاطع مختلف تبدیل شود آنرا شمش (Ingot) می نامند.

ریخته گری اساسا به فرایندی گفته میشود که طی آن ماده مذاب ( معمولا یک فلز مذاب) در فضای خالی قالبی که قبلا تهیه شده ریخته می شود٬ تا پس از انجماد شکل نهایی قالب را به خود بگیرد.امتياز مهم ريخته گري در امكان تهيه اشكال پيچيده ،قطعات با سطوح منحني نامنظم ، قطعات خيلي بزرگ و قطعاتي كه امكان ماشينكاري آنها دشوار است، مي باشد. امروزه تقريبا تمام فلزات را مي توان ريخته گري كرد.اما اين نكته هميشه بايد مد نظر باشد كه از هر فرايند شكل دهي زماني استفاده مي كنيم كه در مقايسه با روشهاي ديگر مقرون به صرفه بوده و دسترسي به تجهيزات و لوازم آن آسان باشد.البته هرفرايند شكل دهي مواد از عواملي نظير تعداد،اندازه ،كاربرد قطعه و توجيه فني و اقتصادي تاثير پذير خواهد بود.

فلزاتي كه غالبا در ريخته گري مورد استفاده قرار مي گيرندعبارتند از : آهن،فولاد ،الومينيوم ،برنج،برنز، منگنزو بعضي از آلياژهاي روي. در ميان اين فلزات آهن از نظر خواص مطلوب ريخته گري از قبيل سياليت درحالت مذاب،انقباض ناچيز بعد از سرد شدن،استحكام كافي و موارد كاربرد،بيش از ساير فلزات به روش ريخته گري شكل داده مي شود. در حاليكه فلزات ديگري از قبيل الومينيوم به علت وزن كمترو مشخصات مخصوص دربعضي از صنايع از قبيل صنعت خودروسازي ،به تدريج جاي آهن رامي گيرد.

  • بازدید : 40 views
  • بدون نظر
این فایل در ۶صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

ریخته گری یکی از مهمترین فرآیندهای تولید است. به طوری که مثلا در ایالات متحده آمریکا که یک کشور توسعه یافته صنعتی است. ریخته گری از نظر حجم در مقام ششم صنایع اساسی قرار دارد . یک موتور ۸ سیلندر اتومبیل ممکن است تا حدود ۱۳۰ قطعه ریخته گری داشته باشد. قطعات ریخته گری (ریختگری) از نظر اندازه از حدود ۱ میلیمتر با وزن کمتر از ۱ گرم مانند دندانه یک زیپ لباس شروع و ممکن است تا حدود ۱۰ متر با وزن چندین تن ٬ مانند قطعات کشتی های بزرگ اقیانوس پیما برسد.
درفرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی آن را قطعه ریخته گری (Casting)  واگر شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها ومقاطع مختلف تبدیل شود آنرا شمش (Ingot) می نامند.
ریخته گری اساسا به فرایندی گفته میشود که طی آن ماده مذاب ( معمولا یک فلز مذاب) در فضای خالی قالبی که قبلا تهیه شده ریخته می شود٬ تا پس از انجماد شکل نهایی قالب را به خود بگیرد.امتياز مهم ريخته گري در امكان تهيه اشكال پيچيده ،قطعات با سطوح منحني نامنظم ، قطعات خيلي بزرگ و قطعاتي كه امكان ماشينكاري آنها دشوار است، مي باشد. امروزه تقريبا تمام فلزات را مي توان ريخته گري كرد.اما اين نكته هميشه بايد مد نظر باشد كه از هر فرايند شكل دهي زماني استفاده مي كنيم كه در مقايسه با روشهاي ديگر مقرون به صرفه بوده و دسترسي به تجهيزات و لوازم آن آسان باشد.البته هرفرايند شكل دهي مواد از عواملي نظير تعداد،اندازه ،كاربرد قطعه و توجيه فني و اقتصادي تاثير پذير خواهد بود.
فلزاتي كه غالبا در ريخته گري مورد استفاده قرار مي گيرندعبارتند از : آهن،فولاد ،الومينيوم ،برنج،برنز، منگنزو بعضي از آلياژهاي روي. در ميان اين فلزات آهن از نظر خواص مطلوب ريخته گري از قبيل سياليت درحالت مذاب،انقباض ناچيز بعد از سرد شدن،استحكام كافي و موارد كاربرد،بيش از ساير فلزات به روش ريخته گري شكل داده مي شود. در حاليكه فلزات ديگري از قبيل الومينيوم به علت وزن كمترو مشخصات مخصوص دربعضي از صنايع از قبيل صنعت خودروسازي ،به تدريج جاي آهن رامي گيرد.
عموما مراحل ريخته گري فلزات به شرح زير است:
۱- طراحي قطعه مورد نظر و تهيه نقشه ريخته گري از آن.
۲- تهيه مدل مناسب قطعه از روي نقشه ريخته گري.
۳- تهيه مذاب از فلز موردنظر با آناليز مطلوب.
۴- تهيه قالب مناسب يا فضاي خالي كه به شكل قطعه است.
۵- تهيه ماهيچه براي مناطق توخالي قطعه ريختگي و نصب آن در داخل قالب.
۶- ريختن فلز مذاب به داخل قالب با دما وسرعت مناسب به طوريكه گازهاي متصاعد شده بتونند ازداخل قالب خارج شوندوفضاي قالب به طور كامل از فلز مذاب پر شود.
۷- كنترل سرد شدن فلز مذاب در داخل قالب به طوري كه بر اثر انقباض ،فضاي خالي يا حفره درداخل قطعه ايجاد نشود.
۸- بعد از انجماد قطعه ريخته گري به راحتي بايد بتواند از درون قالب بيرون بيايد.
۹- قسمت هاي اضافي كه به قطعه چسبيده اند بايد به آساني از قطعه جدا شوند.

تهيه قالب

تهيه قالب يكي از مهم ترين مراحل ريخته گري فلزات مي باشد. توجيه پذيري اقتصادي ، تعداد قطعه اندازه قطعه ، كيفيت سطح قطعه پيچيدگي شكل قطعه از عوامل مهمي هستند كه در قالب يا تهيه قالب قطعات ريختگي بايد مد نظر قرار بگيرند . امروزه مهمترين روشهاي قالب گيري فلزات به شرح زير مي باشند .
۱٫ ريخته گري در قالب ماسه اي 
۲٫ ريخته گري در قالب دائمي بدون فشار 
۳٫ ريخته گري در قالب دائمي تحت فشار(دايكاست)
۴٫ ريخته گري گريز از مركز كه عمدتا در داخل قالبهاي فلزي صورت مي گيرد . گرچه ممكن است د رداخل قالب هاي ماسه اي نيزانجام شود.
۵٫ ريخته گري با مدل هاي ذوب شدني lost foam casting، lost wax casting كه ريخته گري دقيقي براي قطعات بسيار بزرگ تكي مي باشد .
۶٫ ريخته گري پوسته اي shell molding
۷٫ ريخته گري در قالب گچي plaster molding كه معمولا براي قطعات دقيق و زينتي به كار مي رود كه از آلياژهايي كه نقطه ذوب پاييني ( كمتر از ۱۰۰۰ درجه سانتيگراد) دارند ، ساخته مي شوند 



تهيه مدل 
مدل دقيق مشابه قطعه ريختگي مي باشد كه تغييراتي بر حسب نياز بر روي ان انجام مي شود . مدل هاي دائمي بر حسب تعداد قطعات ريختگي از چوب ، پلاستيكهاي فشرده يا الومينيوم ساخته مي شوند .
در ساخت مدل پارامترهايي بايد مد نظر قرار بگيرند كه عبارتند از :
۱٫ اعمال ضريب انقباض فلز 
۲٫ شيب مدل 
۳٫ گوشت اضافي براي ماشين كاري 
اعمال ضريب انقباض فلز 
معمولا اكثر فلزات به هنگام انجماد انقباض حجمي از خود نشان مي دهند و قطعه پس از انجماد به طور پيوسته تا رسيدن به دماي محيط منقبض مي شود . اين انقباض ممكن است تا ۶ درصد نيز برسد . بنابراين در ساختن مدل حتما بايد انقباض حجمي فلز منظور شود . نسبت كاستي به حجم قطعه موجود به بيش از ۲ درصد يا ۲۵% اينچ در فوت مي رسد . ضريب انقباض براي چند فلز معمول مهندسي به شرح زير است .
چدن   0.8 % الي ۱%
فولاد ۱٫۵ % الي ۲%
الومينيم ۱% الي ۱٫۳%
منيزيم ۱% الي ۱٫۳%
برنج و برنز ۱٫۵%
معمولا اين ضرايب بر روي خط كش هاي مخصوص اعمال مي شوند كه مدل ساز براي ساخت مدل از خط كش مخصوص استفاده مي كند . اگر قرار باشد مدل فلزي از روي مدل چوبي ريخته گري شود ، در مدل چوبي علاوه بر ضرايب انقباض قطعه ، ضرايب انقباض مدل فلزي نيز منظور مي شود . البته استفاه از خط كش هاي انقباض بايد با دقت كافي انجام گيرد ، زيرا انقباض حرارتي تنها عامل موثر بر تغيير ابعاد هنگام انجام نيست . تبديل هاي فازي ( شامل واكنشهاي يوتكتوپدي ، مارتنزيتي و گرافيتي شدن ) نيز مي توانند موجب انقباض ها يا انبساط هاي قابل توجهي شوند.

شيب مدل 
در ريخته گري مدل هاي دائمي حتما بايد مدل بتواند به راحتي از داخل قالب بيرون بيايد . بنابراين قالب معمولا دو تكه است . رعايت دقت محل جدايش يا سطح جفت شونده دو قسمت قالب بسيار مهم است . همچنين براي سطوحي از مدل كه به موازات جهت خروجي از قالب هستند .بايد شيب مناسبي منظور نمود . اگر سطوح مدل دقيقا به موازات جهت خروج از قالب باشد بر اثر اصطكاك سطوح مدل با ديواره هاي قالب در موقع در اوردن مدل از قالب سطوح و ديواره هاي قالب كنده مي شود . اين اشكال در گوشه ها و زاويه هاي تيز ديده خواهد شد . براي جلوگيري از اين كار در اين گونه صفحات شيبي منظور مي شود كه با شكل . اندازه و عمل مدل در ماسه متناسب مي باشد .


گوشت اضافي براي ماشين كاري 
در اكثر قطعات ريختگري ، قطعات بعد از فرايند ريخته گري ، براي رسيدن به صافي  سطح مطلوب واندازه واقعي به انواع مختلفي از عمليات ماشين كاري نياز خواهند داشت . براي انجام اين ماشين كاري ها ابعاد مدل يا قطعه ريخته گري را تا اندازه اي بزرگتر از قطعه واقعي در نظر گرفته مي شود اين ابعاد اضافي را گوشت اضافي براي ماشين كاري مي نامند .

اماده سازي ماسه قالب گيري 
ماسه اي كه براي ساخت قالب هاي ريخته گري به كار مي رود عمدتا اكسيد سيليسم SiO2 است . براي فلزاتي كه نقطه ذوب بالايي دارند ، از قبيل فولادها ،ازاكسيد زيركونيم ZrO2 استفاده مي شود . قالبي كه از ماسه ساخته مي شود بايد استحكام كافي براي ريخته گري سالم قطعه مورد نظر را داشته باشد . علاوه بر ان هر ماسه ريخته گري حتما بايد داراي مشخصات زير باشد :
۱-دير گدازي يا قابليت تحمل دماي فلز ريخته گري 
۲- چسبندگي يا قابليت نگهداشتن شكل مطلوب پس از قالب گيري 
۳- نفوذ پذيري  يا قابليت عبود دادن گازها از خود 
۴- قابليت متلاشي شدن پس از انجماد فلز 


براي تعيين مشخصات ماسه ازمايشگهاي استانداردي روي ماسه انجام مي گيرد كه عموما پارامترهاي زير را تعيين مي كند .
۱- شكل ماده 
۲- اندازه ماده 
۳- توزيع دانه بندي 
۴- دماي ذوب ماسه 
۵- ناخالصي هاي ماسه ( ميزان خاك رس و ساير اكسيدهاي زودگداز)
۶- سختي ، استحكام ، نفوذپذيري بعد از فشرده شدن ( تر و خشك )
۷- تاثير مقادير افزودني روي خواص ماسه 
مختصري درباره فرايند انجماد در ريخته گري 
انجماد عامل ايجاد بسياري از ويژگيهاي ساختماني است كه كنترل كننده خواص محصول نهايي هستند . بسياري از نواقص ريخته گري از قبيل انقباض و تخلخل گازي از فرايند انجماد حاصل مي شوند ، كه با دقت در فرايند و اشراف به نواقص حاصله تا حدود زيادي مي توان از شدت اين نواقص بكاهيم .هر فرايند انجماد شامل دو مرحله مي باشد كه عبارتند از : جوانه زني و رشد .
جوانه زني 
هنگامي كه يك ذره جامد و پايدار در مايع مذاب تشكيل مي شود به اين عمل جوانه زني ( هسته سازي ) مي گوييم . هنگام تبديل فاز جامد انرژي داخلي ماده كاهش مي يابد ، زيرا دردماهاي پايين تر ، فاز جامد پايدارتر از فاز مايع است . در همين هنگام سطوح مشتركي بين نطفه هاي جامد و مايع مذاب اطراف تشكيل مي شود كه اين عمل نيازمند انرژي است . به همين علت جوانه زني در دمايي كه قدري كمتر از نقطه ذوب تعادلي فلز است ، شروع مي شود . به اختلاف بين دماي نقطه ذوب و دماي شروع جوانه زني ، فوق تبريد مي گويند .
  • بازدید : 60 views
  • بدون نظر

دانلود پروژه پایان نامه ورد فولاد های پر آلیاژ رو براتون گذاشتم.

دانلود این فایل می تواند کمک ویژه ای به شما در تکمیل یک پایان نامه ی کامل و قابل قبول و ارایه و دفاع از آن در سمینار مربوطه باشد.

برخی از عناوین موجود در این فایل :
۱- فولادهاي پر آلياژ مقاوم در برابر خوردگي
۲- فولادهاي آلياژي مقاوم به حرارت نوع
۳- ويژگي هاي آلياژ هاي مقاوم به حرارت – افزايش ها در خواص كششي
۴- خواص خزش و شيب شكست
۵- فولادهاي ابزار گرم كار حاوي تنگستن (H21-H26)
و بسیاری موارد دیگر…
امیدوارم این فایل مورد استفاده شما دوستان عزیز قرار بگیره.


مقدمه

فولادهاي پر آلياژ ريخته گري شده به طور گسترده به دليل مقاومت به خوردگي در محيط هاي آبي در دماي محيط و يا نزديك به اين دما و يا كار در اتمسفر با گاز داغ و يا دماهاي بالا (بيش از ۶۵ يا ۱۲۰۰) يا مورد استفاده قرار مي گيرند. فولادهاي ريخته گري پر آلياژ به طور معمولي بر اساس تركيبشان و طبق استانداد انجمن ريخته گران آمريكا طبقه بندي مي شوند. اين طبقه بندي با MSTM نيز تطابق داده شده است (مثال از اين نحوه نامگذاري CF-/M است).

اولين حرف نشان دهنده اين است كه آيا بر اين محيط خورنده آبي مناسب است © و يا براي محيطي با دماي بالا (H) حرف دوم نشان دهنده تركيب ميانگين كروم و نيكل آلياژ طبق شكل ۱ مي باشد. هر. هر مقدار كه درصد نيكل افزايش يابد حروف نيز ارATHLON به سمت Zتعغییر می یابند. . حرف يا حروف بعدي سپس از دو حرف اول نشان دهنده ماكزيمم ميزان كربن مي باشند. (درصد، ضرب درصد شده اند). در نهايت نيز چنانچه عناصر ديگري موجود باشند. بوسيله حروفي كه بعد از خط تيره نوشته مي شوند.

  • بازدید : 53 views
  • بدون نظر

دانلود پروژه پایان نامه ورد چدن وریخته گری رو براتون گذاشتم.

دانلود این فایل می تواند کمک ویژه ای به شما در تکمیل یک پایان نامه ی کامل و قابل قبول و ارایه و دفاع از آن در سمینار مربوطه باشد.

برخی از عناوین موجود در این مقاله :
۱- چدن خاكستري و عوامل مؤثر بر ساختار آن
۲- آزمايش گوه (درجه جوانه‌زايي و سفيدي)
۳- آزمايش سفيدي
۴- كلياتي در مورد توليد چدنهاي نشكن
۵- روشهاي مختلف كروي سازي
و بسیاری موارد دیگر…
امیدوارم این فایل مورد استفاده شما دوستان عزیز قرار بگیره.

مقدمه

چدنها آلياژ آهن ـ كربن ـ سيليسيم مي‌باشند كه مقدار كربن آن بيشتر از ميزاني است كه مي‌تواند در محلول جامد اوستنيت دردرجه حرارتي يو تكتيك باقي بماند. بنابراين چدنها معمولا محتوي برخي از محصولات تجزيه نظير گرافيت يا سمنتيت آزاد هستند.

معمولاً مقدار كربن در چدنها بيش از ۷/۱ و كمتر از ۵/۴ درصد مي‌باشند. درصد زياد كربن چدن را شكننده مي‌كند و در اينصورت چدن ارزش كاركرد ديگري جز در ريخته‌گري ندارد و بدين جهت به آن آهن ريخته‌گري يا چدن مي‌گويند. سيلسيم كهبعنوان يك عامل گرافيت زا عمل مي‌كند. معمولا مقدار آن در حدود ۵/۰ تا ۲% است. گاهي اوقات در آهنهاي سيليس دار مخصوص، مقدار سيليس از اين حد هم تجاوز مي‌كند.
به سبب روشهاي تصفيه بكار رفته در چدن، هميشه مقدار معيني از منگنز، فسفر و گوگرد در چدن موجود است. به منظور تعيين خواص شيميايي و فيزيكي چدن، عناصر آلياژ كننده‌اي نظير مس، موليبدن، نيكل و كروم به آن مي‌افزايند. ساختمان و خواص چدنها بسيار مختلف است ولي با اين وجود آنها را مي‌توان بصورت زير تقسيم بندي كرد.

۱ ـ چند خاكستري

۲ ـ چدن سفيد

۳ ـ چدن چكشخوار

۴ ـ چدن گرافيت كروي

۵ ـ چدن آلياژي

Gray cast Iron

White cast Iron

Maileable Iron

Ductile I ron

Alloy Cast

 
  • بازدید : 48 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان -خرید اینترنتی طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان -تحقیق طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان -طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان 

این فایل در ۱۴صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
ريخته‌گري هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر ميزان که ريخته‌گري از حيث علمي ‌پيشرفت مي‌کند، ولي در عمل هنوز تجربه، سليقه و هنر قالب ساز و ريخته‌گر است که تضمين کننده تهيه قطعه‌اي سالم و بدون عيب است. اين فن از اساسي‌ترين روشهاي توليد مي‌باشد. به دليل اينکه بيشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشين آلات به اين طريق تهيه مي‌شوند. فلزاتي که خاصيت پلاستيکي کمي ‌دارند با قطعاتي که داراي اشکال پيچيده هستند، به روش ريخته‌گري شکل داده مي‌شوند.
از زماني که انسان فلز را شناخت، متالورژي را به عنوان يک هنر فرا گرفت. صنعت متالورژي از دير باز در جهان به عنوان يک صنعت مادر شناخته شده و با پيشرفتهاي روز افزون تکنولوژي نقش آن اشکار مي‌گردد. تحقيقات باستان‌شناسي نشان مي‌دهند که اولين اقوامي ‌که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ايران بودند.
ريخته‌گري جزء يكي از روشهاي توليد مي‌باشد. اصولاً تكنولوژي توليد ريخته‌گري به دو قسمت تقسيم مي‌شود: 
۱- استفاده از قالبهاي موقت: دراين روش قطعات توليد شده از ريختن مذاب قالب(كه براساس كوبيدن مواد نسوز در اطراف مدل معين به وجود آمده است) به دست مي‌آيد. قالبهاي موقت خود به سه دسته ماسه‌اي ـ پوسته‌اي و سراميكي تقسيم مي‌شود. در روش ماسه‌اي مدل كه ممكن است از جنس چوب و يا فلز باشد در محفظه قالب قرار مي‌گيرد. درون قالب را از ماسه پر مي‌كنند و سپس مي‌كوبند كه اين ممكن است به صورت دستي و يا توسط ماشين انجام شود. در جريان قالبگيري دستي اصولاً كوبيدن ماسه و خارج كردن مدل، ايجاد سيستم با مهارت كارگر انجام مي‌گيرد و معمولاً سرعت اصلي و اوليه كار بدين صورت است كه توليد قالبهايي با ديواره‌هاي تقريباً نازك صورت مي‌گيرد به طوري كه قسمتهاي خارجي قالب تحت‌تأثير شكل داخلي و محفظه قالب قرار مي‌گيرند. اين قالبها نسبتاً سبك وزن بوده و به راحتي قابل حمل و نقل مي‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌هاي ريز و خشك، ذرات سيلس يا زير كشت كه معمولاً حاوي %۷ -۲ چسب و زرين است كه در حرارت سخت مي‌شود.روش كار بدين صورت است كه اين ماسه‌ها را روي مدل مي‌ريزند و سپس با شعله،‌ اين ماسه‌ها و قالب را حرارت مي‌دهند، استحكام سريع و كامل قالب را مي‌توان با افزايش درجه حرارت تأمين نمود و در چنين مواردي درجه حرارت ۳۰۰-۴۵۰˚C است. قالبهاي سراميكي به نوعي از قالب اطلاق مي‌گردد كه از مواد نسوز مايع حاصل گرديده باشد و بالطبع از مواد بسيار نرم كه سطوح يكنواخت و صاف ايجاد مي‌كنند تشكيل گرديده‌اند. دقت زياد ابعاد، سطوح صاف قطعه ريختگي و قابليت استفاده در مورد تمام آلياژها از مزايايي است كه به گسترش و استفاده از قالبهاي سراميكي كمك مي‌نمايد. براي تهيه مدل در مرحله اول به جاي ساختن مدل بايستي قالب فلزي ساخته شود و از روي چنين قالبي مدل را از مواد اوليه قابل گداز (موم) توليد مي‌نمايند. جنس مدل معمولاً از موم مي‌باشد. در تهيه قالب، معمولاً مدل را در يك محلول، كه حاوي ذرات نسوز ريز است، فرو برده و چنين محلولي ديواره‌هاي اوليه محفظه قالب را ايجاد مي‌نمايد و سپس اين پوشش در جريان هوا خشك مي‌شود. 
۲- استفاده از قالبهاي دائمي: اصول كلي چنين روشي بر استفاده از قالبهاي دائمي فلزي قرار دارد كه فلز مذاب به طرق مختلف و يا مستقيماً و يا با اعمال فشار و نيروي خارجي به محفظه تزريق مي‌گردد. قابهاي دامني نيز خود به دسته‌هاي مختلف تقسيم مي‌شوند كه چند مورد آن توضيح داده مي‌شود. در روشي قالبهاي دامني ساده (تحت سنگيني مذاب) عمل مذاب رساني مشابه ريخته‌گري در ماده است. به طوري كه محل ريختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر مي‌باشد تا نيروي حاصل از اختلاف ارتفاع و ايجاد انرژي پتانسيل قادر به تبديل به انرژي جنبشي بوده و باعث پرشدن قالب گردد. اين سيستم مختص آلياژهايي كه بسيار سيال(روان) مي‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امكان پرشدن قاب تضمين مي‌گردد. براي توليد بيشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و يا فولاد انتخاب مي‌كنند و سطوح محفظه قالب را از يك لايه مواد نسوز پوشش مي‌دهند حرارت اوليه براي قالبها الزامي است. نوع ديگر ريخته‌گري قالبهاي دائمي،‌ ريخته‌گري تحت فشار در قالبهاي فلزي مي‌باشد كه به ريخته‌گري دايكاست مرسوم است. دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارتست از روش توليد قطعه از طريق تزريق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حوزه‌اي به شكل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري مي‌باشد. تنها اختلاف بين اين دو روش در نحوه پركردن حفره قالب است. در قالب دايكاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود و به همين دليل با دايكاست قطعات با اشكال پيچيد‌تري را مي‌توان توليد كرد.
گذشته ريخته‌گري
اگر به گذشته ريخته‌گري رجوع شود و سال ۱۳۵۷ را به عنوان مقطع تاريخي در نظر بگيريم: دوران قبل از سال ۱۳۵۷ با شناختي كه از گذشته صنعت ريخته‌گري دارم با امروز خيلي متفاوت است. در گذشته تمركز بر روي توليداتي مثل لوله و قطعات غير خودرويي بوده در حالي كه امروز خيلي متفاوت است. در دهه ۵۰ مهمترين سرمايه گذاري ها در تراكتورسازي تبريز و ماشين سازي در ريخته‌گري بوده است. تنها كارخانه‌اي كه به طور عمده به توليد ريخته‌گري فعاليت داشته است، كارخانه ايران خودرو با كارشناسان انگليسي بوده است. از لحاظ دانش فني ضعيف تر از امروز بوديم و سطح علمي دانشگاه‌ها و تعدد مراكز علمي تحقيقاتي و تعداد فارغ التحصيلان با امروز به هيچ وجه قابل مقايسه نيستند. در زمينه مواد ريخته‌گري اوايل انقلاب برخي كارخانجات حتي ماسه ريخته‌گري را از خارج وارد مي‌كردند. بنابراين در كل از لحاظ موقعيت، توليد، تنوع، دانش فني، امكان دسترسي به مواد اوليه در داخل كشور و سطح تكنولوژي به هيچ وجه وضعيت گذشته با امروز قابل مقايسه نيست.
آمار ريخته گري جهان در سال۲۰۰۳  
بررسي توليد ريخته گري ۱۰ کشور عمده توليد کننده در سال ۲۰۰۳ 
۱- چين با توليد بيش از ۱۸٫۱ ميليون تن شمش سال رشد خود را طي مي کند، اين کشور در ۵ سال گذشته بيش از ۷ درصد رشد توليد داشته است. 
۲- آمريکا با توليد ۱۲٫۰۸ ميليون تن براي اولين بار در ۴ سال گذشته رشدي معدال ۲٫۲ درصد نسبن به سال گذشته داشته است. 
۳- ژاپن با توليد ۶٫۱ ميليون تن دومين باري است که در ۶ سال گذشته رشد توليد داشته، توليد ژاپن ۶٫۳ درصد نسبت به سال قبل رشد داشته است. 
۴- آلمان با توليد ۴٫۷۲ ميليون تن ۲٫۶ درصد نسبت به سال گذشته و در طول ۶ سال ۱۴ درصد رشد توليد داشته است. 
۵- توليد هندوستان با ۸۰۰ هزار تن افزايش توليد و رشد ۲۴٫۵ درصد به ۴٫۰۴ ميليون تن رسيده است. 
۶- فرانسه بعد از رشد توليد در سال ۲۰۰۲، در سال ۲۰۰۳ با ۱۷٫۹ درصد کاهش ، ۲٫۴۸ ميليون تن توليد داشته است. 
۷- توليد ايتاليا در سال ۲۰۰۳ بدون تغيير ۲٫۴۴ ميليون تن باقي مانده که نسبت به ۶ سال قبل افزايش داشته است. 
۸- توليد برزيل با ۱۴ درصد افزايش نسبت به ۶ سال قبل به ۲٫۲۵ ميليون تن رسيده است. 
۹- مکزيک براي اولين بار در ۶ سال گذشته کاهش توليد داشته که با توليد ۱٫۸۲ ميليون تن ۱۱ درصد کاهش توليد داشته است. 
۱۰- کره با توليد ۱٫۴۸ ميليون تن ۲۳۰ هزار تن بيش از سال قبل، رشد آرامي داشته، ليکن در ۵ سال گذشته رشد توليد کره بيش از ۱۳ درصد بوده است. 
ريخته گري سال ۲۰۰۴ منتخب جامعه ريخته گران جامعه آمريکا AFS 
نام واحد : John Deer Foundry 
آلياژ توليدي : چدن خاکستري و نشکن 
فرآيند قالبگيري : ماسه تر و چسب سرد 
فرآيند ماهيچه گيري : Cold Box و چسب سرد 
ذوب : کوره القايي فرکانس متوسط 
محصولات : قطعات و ادوات کشاورزي و صنايع ريلي 
ميزان توليد در سال ۲۰۰۴ : ۱۰۰ هزار تن 
مساحت کارخانه : ۱۰۸ هزار متر مربع 
تعداد پرسنل : ۲۸۶ نفر 
در اين واحد با توليد روزانه ۴۰۰ تن به عنوان متفرقه ريز ، زمان تحويل نمونه براي يک پوسته چدني ۱۱ کيلويي ۱۲ ساعت مي باشد. فرآيند نمونه سازي سريع در اين شرکت به نحوي اجرا مي شود که ظرف ۵ دقيقه مدل و جعبه ماهيچه قطعه به روش مدلسازي رايانه اي انجام مي شود. سپس به وسيله ۴ دستگاه GNC مدل و جعبه ماهيچه آماده شده و با استفاده از فرآيند چسب سرد، قالبگيري و ريخته گري مي گردد.  
سرعت آماده سازي نمونه يکي از ويژگي هاي اين شرکت در سفارشات متفرقه مي باشد. به نحوي که براي توليد نمونه يک قطع زماني کمتر از ۲۴ ساعت صرف خواهد شد.
يکي از مقياسهاي پيشرفت صنعتي يک کشور ميزان توليد فولاد و يا ميزان توسعه صنايع ريخته گري مي باشد از آنجايي که ريخته گري صنعت مادر محسوب مي شود و کليه صنايع، وابسته به اين صنعت مي باشد بنابراين هر چه بيشتر توسعه و مکانيزه باشد صنايع جنبي آن کاملتر و مدرن تر خواهد بود . 
در استان خراسان رضوي حدودا ده واحد توليدي در زمينه ريخته گري فعال هستند که از آن جمله مي توان به شرکت هايي چون :
چدن خراسان : 
اين واحد ريخته گري به توليد قطعات اتومبيل مشغول است و از واحدهاي ريخته گري قديمي استان مي باشد و به توليد قطعات ترمز (کلايپر) خودرو پژو مشغول مي باشد .
  • بازدید : 61 views
  • بدون نظر
دانلود رایگان تحقیق ريخته گري چدن-خرید اینترنتی تحقیق ريخته گري چدن-دانلود رایگان مقاله ريخته گري چدن-تحقیق ريخته گري چدن
این فایل در ۱۴صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
ريخته‌گري جزء يكي از روشهاي توليد مي‌باشد. اصولاً تكنولوژي توليد ريخته‌گري به دو قسمت تقسيم مي‌شود: ۱- استفاده از قالبهاي موقت: دراين روش قطعات توليد شده از ريختن مذاب قالب(كه براساس كوبيدن مواد نسوز در اطراف مدل معين به وجود آمده است) به دست مي‌آيد. قالبهاي موقت خود به سه دسته ماسه‌اي ـ پوسته‌اي و سراميكي تقسيم مي‌شود. در روش ماسه‌اي مدل كه ممكن است از جنس چوب و يا فلز باشد در محفظه قالب قرار مي‌گيرد. د


عتیقه زیرخاکی گنج