• بازدید : 43 views
  • بدون نظر
این فایل در ۵۲صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

 سیستم کانبان در کارخانجات خودروسازی تویوتا در ژاپن، به عنوان برنامه ای برای هموار سازی جریان محصولات  در طول فرآیند تولید توسعه پیدا کرد. هدف آن بهبود بهره وری سیستم و ایجاد اطمینان از درگیر شدن کارگر ، و مشارکت وی در دستیابی به این بهره وری بالا می باشد. این مهم با بکارگیری ابزارهای دیداری   برای مشاهده جریان محصولات در طول سیستم تولیدی، و نیز مشاهدة سطوح موجودی امکان پذیر می گردید. طی گذر زمان، سیستم کانبان به عنوان ابزاری برای کنترل فعالیت تولید به منظور دستیابی به اهداف JIT و مدیریت عملیات تولید به موقع، توسعه بیشتری یافت. سیستم کانبان همچنین به عنوان یک سیستم ا طلاعاتی عمل کرده و به کنترل مقادیر تولیدی در کلیه مراحل فرآیند ساخت و مونتاژ کمک می نماید.
برخلاف سیستم های کنترل فعالیت تولید در MRP که به 
سیستم های فشاری معروفند، به کانبان به عنوان یک سیستم کششی نگریسته می شود. پیش از بحث مفصل راجع به سیستم کانبان، تفاوت های میان سیستم های فشاری و کششی کنترل تولید به اختصار تشریح می گردد:
سیستم  کششی مدیریت تولید:
 همانطور که ذکر شد برخلاف  سیستم کشی کانبان، عملکرد MRP در سطح کف کارگاه یک سیستم فشاری است در نظر گرفتن تفاوت میان دو رویکرد مزبور، می تواند به شناخت برخی مشخصه های اساسی سیستم کانبان کمک نماید.
هر دو سیستم تحت هدایت سربرنامه ای می باشد که احتیاجات محصولات یعنی اقلام بالاترین سطح در لیست مواد ر ا شناسایی می کند. این سربرنامه نیز به نوبه خود به برنامه های جزیی تری برای ساخت، مونتاژ و خرید شکسته می شود.
یک سیستم فشاری مطابق انچه که در شکل ۱ نشان داده شده، عمل می کند (منگا ۱۹۸۷) حال قطعه ای را در نظر بگیرید که می بایست در طول یکسری از ایستگاههای کاری (به ترتیب از ایستگاه M به ۱، جایی که مرکز کاری M به ۱، جایی که مرکز کاری M اولین ایستگاه بوده و ایستگاههای ۱-M الی آخر به دنبال آن می باشند) تحت فرایند قرار گیرد در یک سیستم فشاری تنها در مرکز کاری M به هر قطعه یا سفارش یک موعد تحویل (DD) اختصاص یافته و همچنین آن از قطعه یا سفارش در زمان صدور (RT) مشخصی، به جریان می افتد، اما در سایر ایستگاههای کاری این زمان ها به تبع ایستگاه قبل تعیین می گردند. مثلاً زمان به جریان افتادن سفارش کار در ایستگاه ۱-M  برابر است با زمان تکمیل کار در ایستگاهM بنابراین، یک محصول در طول سیستم تولیدی، از مواد اولیه تا تکمیل در ایستگاه نهایی، هل داده شده یا باصطلاح با جلو فشار داده می شود. MRP مثال کلاسیک یک سیستم فشاری است.
از سوی دیگر یک سیستم کششی، از سر دیگر خط تولید یعنی از نقطه نظر محصولات نهایی به فرآیند تولید می نگرد، بخش های کنترل تولید بر اساس برآورده ساختن نیازمندی های مشتری کارخانه اقدام به سفارش می نمایند. افق زمانی به میزان قابل توجهی کوتاه است. سفارشات از بالاترین سطح ساختار محصول به سمت پایین تقسیم یا باصطلاح شکسته شده و کنترل کننده وجود تعداد کافی از قطعات برای تولید محصول نهایی را بررسی می کند. اگر قطعات در دسترس باشند، محصول تولید می شود. در غیر این صورت قطعات از ایستگاه کاری قبلی که مسئول تهیه انها است. مطالبه یا باصطلاح کشیده می شوند. طی سایر مراحل تولید به سمت عقب، از چنین رویه ای پیروی شده و این روند تا فروشندگان خارج از کارخانه هم ادامه می یابد، چنین سیستمی تقاضای بالایی را برای سیستم تولیدی و فروشندگان ایجاد می نماید.این تقاضا می تواند به دو روش برآورده گردد: یا ازطریق انباشتن موجودی قطعات در کنار خط، و یا با ایجاد قابلیت برای پاسخگویی سریع به تقاضاهای مزبور در زمانی بسیار کوتاه (زمان پیشبرد کوتاه)، یک سیستم کششی در شکل ۲ نشان داده شده است.)۱
 2(سیستم های تولید کششی بر سه نوع اصلی هستند.
۱- سیستم کششی سوپرمارکتی ۲- سیستم کششی متوالی
۳- سیستم کششی متوالی و سوپر مارکتی در آمیخته )۲
۳(خصوصیات سیستم کشی تولید:             
۱- سادگی و انعطاف پذیری
۲- استفاده از ماشین آلات کوچکتر وانعطاف پذیر.
۳- تجهیزات قابل تغییر
۴- نزدیکی ایستگاههای کاری به یکدیگر به طوری که منجر به سرعت در انتقال کالاها می گردد و کالاهای نیمه ساخته در میزان حداقل مورد نیاز ذخیره می شود.
۵- انعطاف پذیری کارکنان، به طوری که تجهیزات خود را راه اندازی نموده و از طریق چرخش مشاغل، بتوان سریعاً به تغییرات و نرخ تولید پاسخ داد.
۶- سیستم سرپرستی سطوح پایین سازمانی، به نحوی است که سرپرست در حل مسائل رومره خود با توجه به تغییرات در تقاضا و حوادث غیر مترقبه مهارت دارد. )۳
 (لازم به یادآوری است که مکانیزم کنترل مذکور تنها در کارخانجاتی قابل اجرا است که تحلیلگران سیستمهای تولیدی، سیستم تولید آنها را تولید تکراری می نامند. حال اجازه دهید تا به اختصار تولید تکراری  راتعریف نماییم و سپس به چگونگی کاربرد کارتهای کانبان بپردازیم.
تولید تکراری
تولید تکراری عبارت است از:
ساخت، ماشینکاری، مونتاژ و تست قطعات گسسته و استاندارد که در یک حجم مشخص تولید شده و یا انجام همین عملیات برای  محصولاتی که در حجم مشخص در قالب گزینه های استاندارد مونتاژ می گردند …
مشخصه این نوع تولید، جریان های مداوم یا تولید طولانی مدت انواع قطعات است حالت ایده آل این است که قطعات به طور مستقیم از یک ایستگاه کاری به ایستگاه دیگر منتقل شوند.
هال (۱۹۸۳)
در واقع می توان این طور استدلال کرد که نتیجه نهایی بکارگیری کامل رویکرد JIT و استفاده از تکنیک های آن در تولید حرکت از تولید کارگاهی یاتولید  دسته ای به سمت تولید تکراری است. هرچه سیستم، به تولید تکراری نزدیک  تر باشند، اجرای سیستم کانبان از اهمیت بیشتری برخوردار می گردد.
کنترل فعالیت تولید با کانبان
در قسمت قبل سیستم کانبان به عنوان یک سیستم کششی تشریح گردد حال با ارائه مثالی از یک سیستم ساخت و مونتاژ ساده و نمایش جریان کارتهای کانبان در ان ، چگونگی کارکرد سیستم را بررسی می نماییم. مثال حاضر بر دو محصول بانام های صندلی A و صندلی B که در فصل های پیشین در تشریح منطق MRP بکار گرفته شدند، مبتنی می باشند.
تحت سیستم کانبان، تنها خط مونتاژ اصلی از احتیاجات محصول نهایی مطلع بوده و بدین وسیله با استفاده از رویه ذیل، احتیاجات کل سیستم تولیدی را کنترل می نماید:
خط مونتاژ نهایی با توجه به زمانبندی در دست، به دنبال آن  است تا قطعات رادرزمان مورد نیاز و به مقدار مورد نیاز از مراکز کاری تغذیه کننده یاخطوط مونتاژ فرعی دریافت نماید. ین مراکز کاری یا خطوط زیر مونتاژ فرعی به تولید انباشته ای برابر یا انباشته خارج شده می پردازند. به طریق مشابه آنها نیز قطعات مورد نیاز خود را برداشت یا به بیان دیگر دریافت می کنند لذا یک واکنش زنجیره ای از سوی آخرین ایستگاه کاری به سمت اولین ایستگاه در جریان است که هدف آن برداشت تعداد قطعات دقیقاً مورد نیاز و در زمان مورد نیاز از ایستگاههای بالا سری است.
بدین ترتیب جریان مواد بانرخ مصرف مواد در خط مونتاژ نهایی همگام یا باصطلاح سنکرون می گردد. اگر الگوی زمان بندی یک الگوی منظم بوده و محصولات در انباشته ای کوچک تحویل شوند آنگاه موجودی باقیمانده در ایستگاهها بسیار اندک خواهد بود. بنابراین تولید بموقع (JIT) می تواند بدون استفاده از کنترل سفارشات کاری برای قطعات در هر مرکز کاری، بدست آید.)۱
۴(روش کانبان
“اوهینو” که شاهد تمایل افراد به تولید اضافی بود ، در پی یافتن ابزاری برامد که امکان تولید کالای مورد تقاضا وبا کیفیت خواسته شده فراهم اورد. سیستم کانبان، حاصل این اندیشه و تلاش اوهینو است.
در یک کارگاه، مبتنی بر روش کانبان، هر پست فقط قطعه ای را می سازد که پست بعدی از او تقاضا می کند. آن پست هم به نوبه خود فقط قطعه ای را تولید می کند که پست بعدی از او تقاضادارد. به همین ترتیب، آخرین پست نیز فقط قطعه ای را تولید می کند که متقاضی درخواست کرده است. در نتیجه می بایستی نوعی سیستم اطلاعاتی را یافت که نیاز نهای را با سرعت به پست های بعدی منتقل سازد. نام این سیستم، کانبان است.
خواهید دید که کاربری و فهم  این روش بسیار ساده، اما شرایط تحقق آن متعدد و بسیاردشوار است. اگر خط تولید به شکل ارائه شده در نمودار ۳ باشد، جریان اطلاعات کانبان برعکس آن بوده و با هر محموله قطعه که به پست ۲ می رسد، یک برچسب به نام کانبان جدا شده و به عنوان درخواست قطعه به پست ۱ ارسال می شود. زمانی که محموله در پست ۱ تکمیل آماده ارسال شود، کانبان در خواست بر روی آن نصب شده وبه پست ۲ فرستاده می شود. لذا کانبان، یا با محموله پر در مقابل پست ۲ است و یا با محموله خالی وآماده پر شدن در پست ۱٫ اگر محموله کانبان خالی در برابر پست ۱ وجود نداشته باشد. به این معنی است که محموله در مقابل پست ۲ است و پست ۱ متوقف می شود. لذا کانبان، ورقه کاغذ یا کارتی است حاوی اطلاعاتی در خصوص فرایند قبل و بعد ایستگاه تولید  که هنگام تحویل گرفتن قطعه برای  فرآیند بعدی مفید خواهد بود.)۴

 (انواع کارتهای کانبان
کانبان در اصل واژه ای ژاپنی است به معنی کارت، کانبان ها معمولاً کاغذهای مربع شکلی هستند که در پوشش شفافی قرار داده می شوند. دو نوع عمده این کارت در عمل عبارتند از: (نمودار ۴)
(۱) کانبان های برداشت: این کارت ها تعداد قطعه ای را که فرآیند بعدی باید از مرکزکاری قبلی خود برداشت نماید، مشخص می سازند، هر کارت وبین دو ایستگاه در جریان است:
ایستگاهی که قطعات را دریافت می کند و ایستگاهی که قطعات مورد نظر را تولید می کند

عتیقه زیرخاکی گنج