• بازدید : 60 views
  • بدون نظر

خرید ودانلود تحقیق طرح اکتشافی ماده معدنی طبقه۲ -خرید اینترنتی تحقیق طرح اکتشافی ماده معدنی طبقه۲ -دانلود رایگان مقاله طرح اکتشافی ماده معدنی طبقه۲ -تحقیق طرح اکتشافی ماده معدنی طبقه۲ 

این فایل در ۱۴صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:


معرفی ماده معدنی 
گروه سیلیس
گروه سیلیس شامل چندین گونه مینرالی می گردد که همگی از سیلیس Sio2  تشکیل شده اند و بطور طبیعی بصورت کریستالهای ایزومورف، آگرگات های میکروکریستالین و یا کریپتوکریستالین و بالاخره سیلیس آمورف یافت می شود.
هریک از سه گونه مینرالی، کوارتز، تریدیمیت کریستوبالیت، بامدیفیکایسون های حرارت بالا و پایین تظاهر می نمایند که بصورت β (نوع علیا) و α (نوع سفلی) معرفی می گردند. این شش مینرال در شرایط فیزیکی مختلف تشکیل یک سری پایدار می دهند.
در تمامی این مینرال ها تترائدرهای Sio4 از تمام گوشه ها بهم پیوند دارند. 
آرایش اتم ها تا اندازه ای پیچیده است و نمی توان با تصویر ساده آنرا نشان داد مطلب مهم این است که در تترائدرها، فنری شکل بهم پیوند دارند و آرایش آنها به نحوی است که فرم علیا از تقارن بیشتری برخوردار است تا فرم سفلی بنابراین کوارتز  α در کلاس هلو آکیسال (تراپتزوئدر) تبلور می یابد.
کوارتز α بصورت کریستال های کامل معمولاً تیپیک رگه ها و حفره های مینرالی است در حالی که در سنگهای آذرین حاصل تبدیل از نوع β است.
ماکل شدگی در کوارتز بر مبنای قوانین مختلف از مسائل کاملاً عادی است  ولی تنها بوسیله صفحات خارجی می توان آنرا تشخیص داد.
کوارتز β
فرم تیپیک هگزاگونال بی پرامیدال را گاهی با منشور هگزاگونال که بطور ناقص توسعه یافته از خود نشان می دهد. این فرمها در حقیقت مختص کلاس هلوسیمتریک از سیستم هگزاگونال هستند ولی ساختمان داخلی مینرال نشان داده که به کلاس تراپتزوئدر این سیستم تعلق دارد. تغییر فرم کوارتز β به کوارتز α بوسیله تغییر کوچکی در ساختمان اتمی آن صورت می گیرد.
یکی دیگر از فرمهای Sio2   تریدیمیت است که در حرارت بالا از ۸۷۰ درجه سانتی گراد پایدار می باشد این کریستال در بهترین وضعیت، بصورت صفحات ظاهراً ارتورومبیک ولی با شکل تقریباً کامل هگزاگونال نمایان می گردد، اما بطور معمول بالاخص در ریولیت ها بصورت دستجات ماکل کریستالی یافت می شود
موقعیت جغرافیایی و راه های دسترسی
محدوده مورد نظر در نقشه توپوگرافی   تایباد ثبت شده ودر شهرستان تایباد، روستای کرات در منطقه استحفاظی پاسگاه انتظامی کرات میباشد. برای دسترسی به ماده معدنی باید از مسیر آسفالته تایباد به سمت خواف به روستای کرات رسیده و درادامه بعد ازگذشت ۱۸ کیلومتر سمت راست جاده به سمت شمال حرکت کرده وبعد ازگذشت ۹ کیاومتر جاده مشترک نیازبه احداث ۱ کیلومتر جاده دسترسی به کانسار میباشد .
  • بازدید : 56 views
  • بدون نظر
دانلودر ایگان تحقیق تاریخچه یشه-دانلود رایگان مقاله تتاریخچه شیشه-خرید اینترنتی تحقیق تاریخچه شیشه-تحیقق تاریخچه ششیه-پروژه تایخچه شیه
این فایل در ۴۰صفحه ابل ویرایش تهیه شده است وشامل موارد زیر است:

بنابر یک داستان قدیمی ، فینیقی‌ها برحسب تصادف ، نخستین شیشه را ساخته‌اند. داستان ، روایت بر مسافران یک کشتی دارد که در سوریه لنگر انداخته بودند. آنها برای درست کردن اجاق ، چون سنگی نیافته بودند، از قطعه‌هایی از بار کشتی که پودر رختشویی بود، استفاده کرده بودنددر ادامه مطلب به توضیحات بیشتر می پردازیم.

سیر تحولی و رشد

در تاریخ می‌خوانیم که به احتمال ، ده‌هزار سال پیش از میلاد مسیح در کشور مصر یا سوریه ، یک نوع شیشه ابتدایی ساخته شده است. ولی مدارکی دال بر صحت این موضوع در دست نیست، ولی یقین داریم که در ۳۰۰ سال پیش از میلاد ، در مصر کارگاههای کوچک شیشه‌گری وجود داشته است و شیشه را از ماسه و سود می‌ساختند. می‌توان گفت در آن تاریخ ، وسایل شیشه‌ای جزو اشیاء تجملی مورد استفاده درباریان و توانگران قرار گرفته است.

اکنون در موزه بریتانیا ، قدیمی‌ترین ظرف شیشه‌ای را می‌توان دید که ۷۰ سال پیش از میلاد در رم ساخته و پرداخته شده است. بعدها در سده‌های ۱۱ و ۱۲ میلادی ، مسلمانان در تکمیل هنر شیشه‌گری کوشیده‌اند.


در سده سیزدهم میلادی ، اروپائیان ، شیشه رنگی را ساختند و از آن ، جهت تزئین کلیساها استفاده کردند. اما در آن زمان ، یک وسیله شیشه‌ای ، حاصل مدتها تلاش و کوشش یک هنرمند بود و این کار دستی قیمت سرسام‌آوری داشت. تنها از اوایل سده نوزدهم است که ماشین شیشه‌سازی به روش فشردن ماده مذاب آن اختراع شد و وسایل گوناگون و ارزان‌قیمت شیشه‌ای متداول گردید.

سدیم بی‌کربنات ، سدیم سولفات ناخالص و نیترات سدیم. نیترات سدیم برای اکسایش آهن و شتاب دادن به عمل ذوب نیز مفید است. منابع مهم آهک (CaO) سنگ آهک و آهک پخته حاصل از دولومیت (CaCO3.MgCO3 ) است که خود MgO را نیز وارد عمل می‌کند.

فلدسپار

این مواد دارای فرمول کلی R2O. Al2O3 . 6SiO2 هستند که در آنها R2O ، معرف Na2O یا K2O یا مخلوطی از این دو است. این مواد در مقایسه با اکثر مواد دیگری که منبع Al2O3 هستند، مزایای بسیاری دارند. فلدسپارها ارزان ، خالص و گدازپذیرند و کلا” از اکسیدهای ایجاد کننده شیشه تشکیل شده‌اند.

از خود Al2O3 تنها هنگامی استفاده می‌شود که قیمت محصول از درجه دوم اهمیت برخوردار باشد. فلدسپارها همچنین Na2O یا K2O و SiO2 را نیز تامین می‌کنند. مقدار آلومین در پایین آوردن نقطه ذوب شیشه و کُند کردن واشیشه‌ای شدن ، موثر است.

بوراکس

بوراکس به عنوان یک جزء ترکیبی فرعی ، هم Na2O و هم اکسید بوریک را برای شیشه تامین می‌کند. هر چند که از بوراکس به ندرت در شیشه پنجره یا شیشه جام استفاده می‌شود، اما اکنون این ماده ، عموما در انواع خاصی از شیشه بطری‌ها بکار می‌رود. یک نوع شیشه بوراتی با ضریب شکست بالا نیز وجود دارد که در مقایسه با شیشه‌های قبلی ، مقدار پراش نور آن کمترو ضریب شکست نور در آن بالاتر است و شیشه اپتیکی باارزشی بشمار می‌رود.

بوراکس علاوه بر توانایی بالا در ایجاد گدازش ، نه‌تنها ضریب انبساط را پایین می‌آورد، بلکه دوام شیمیایی را نیز افزایش می‌دهد. هنگامی که قلیائیت اندکی در فرایند تولید مورد نظر باشد، از اسید بوریک استفاده می‌شود که بهای آن ، دو برابر بوراکس است.

سدیم سولفات ناخالص

این ماده که مدتها مانند سایر سولفاتها نظیر آمونیوم سولفات و باریم سولفات ، یک جزء ترکیبی فرعی در شیشه تلقی می‌شد، غالبا در تمام انواع شیشه بکار می‌رود. این ماده ، کف موجود در کوره‌های مخزنی را که ایجاد مشکل می‌کند، حذف می‌نماید. برای کاهش سولفاتها به سولفیتها ، از کربن استفاده می‌شود.

ممکن است برای ایجاد سهولت در حذف حباب‌ها ، آرسنیک تریوکسید افزوده شود. آهن را با سدیم یا نیترات پتاسیم ، اکسید می‌کنند تا مقدار آن در شیشه نهایی چندان قابل توجه نباشد. از پتاسیم نیترات یا کربنات ، در بسیاری از شیشه‌های مرغوب‌تر نظیر شیشه ظروف غذاخوری ، شیشه تزئینی و شیشه اپتیکی استفاده می‌شود

بلوکهای نسوز

این مواد در صنعت شیشه ، بدلیل شرایط سخت موجود به طرز ویژه‌ای بسط و توسعه یافته‌اند. زیرکن متخلخل ، آلومین ، مولیت و مولیت – آلومین تفجوش و زیرکونیا – آلومین – سیلیس ، آلومین و آلومین – کروم که بروش ریختگی برقی تهیه شده‌اند، از جمله بلوکهای نسوزی هستند که در کوره‌های مخزنی شیشه بکار می‌روند. آخرین تجربه بدست آمده در کوره‌های بازیابی گرما ، استفاده از فراورده‌های نسوز بازی بدلیل وجود غبار و بخارهای قلیایی در کوره است.

طاقهای آجری کوره از جنس سیلیس که استفاده از آن در صنعت ، اقتصادی است، عمدتا تعیین کننده دمای عملیات کوره است.

 


 
  • بازدید : 88 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۴صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

شيشه به عنوان يكي از مصالحي كه از هزاران سال پيش ساخته مي‌شده، همواره مورد توجه انسان ها قرار داشته و در اعصار مختلف داراي كاربردهاي متعددي بوده است. زماني يك شيء تزئيني، زماني يك وسيله جادويي و همنطور براي در و پنجره ها ونيز چراغ هاي برق و امروز حتي در كلاه فضانوردان كاربرد داشته و دارد.
شيشه به خاطر خواص منحصر بفرد خود كه از جمله آن مي توان به شفافيت آن اشاره كرد قابليت آن را دارد كه بكاربردهاي متعددي را به خود اختصاص دهد. همينطور طيف وسيع مواد شيميايي به كار رفته و نيز پديد آمدن انواع مختلف شيشه با رنگ هاي و خواص متفاوت و نيز خواص فيزيكي گوناگون كه از شيشه هاي ايمني شروع و تا انواع ضد گلوله هم حتي ادامه مي يابد
دركشورهاي جهان سوم به پيروي از كشورهاي پيشرفته استفاده از شيشه رونق بسيار يافته اما متأسفانه كمتر به بحث هاي زيست محيطي، شهري، اقليمي و… در ارتباط با شيشه توجه شده  و اكثراً به لحاظ زيبايي و در مواردي ايمني و زيبايي از شيشه استفاده ميشود. بدون اينكه متوجه باشند كه شيشه در آينده چه خطراتي را به بار مي‌آورد. بايد دركشورهاي در حال توسعه تلاش شود تا مصالحي انتخاب گردند كه با اقليم و معماري سنتي آن كشورها در تضادي متقابل نباشد. تا از اين نظر علاوه بر فرهنگ، تمدن ومعماري اصيل بناها، شهرهايي بر طبق معيارها واستانداردها جهاني داشته باشيم.
در اين تحقيق سعي شده به مباحث تئوري به صورت اجمالي و بدور از مسائل تخصصي اين حرفه پرداخته شود و با تكيه بر شهر مقدس مشهد در كنار اين مباحث كاربردهاي وسيع شيشه در شهر مورد بررسي قرار بگيرد.

تاريخ شيشه :  
شيشه در طبيعت بسياركمياب است اما در جاهايي كه صخره هاي مذاب به سرعت سرد شده اند (مثلاً در مجاورت آتش فشانيها) شيشه البته يافت مي شود، هر چند اين شيشه ها به قدري ناخالصي دارند كه شفاف نيستند. آدمهاي نخستين چنانچه بر حسب حسن اتفاق درمجاورت اين ذخاير شيشه طبيعي زندگي ميكردند، براي شيشه بسيار ارج قائل بودند. زيرا مي توانستند آنرا بشكنند وتكه هاي دراز  و نوك تيز آن را جدا كنند، خدنگ و تيغه چاقو و انواع ابزارها و زيورآلات از آنها بسازند در تمام نقاط دينا، از يونان گرفته تا پاتاگونيا   ، ابزارهايي از جنس مواد شيشه اي سخت، پيدا  شده است.

شيشه هايي كه ساخته دست مصريان و روميان باستان اند
قديمي ترين نمونه ها از شيشه هاي ساخته دست بشر، در ميان آثار تمدنهاي باستاني خاور ميانه پيدا شده است. شايد قديمي ترين اشياء از جنس شيشه خالص، مهره هاي مصري متعلق به ۲۵۰۰ سال پيش از ميلاد باشد. شواهد ديگر حاكي از آن است كه مصريان از ۳۰۰۰ سال پيش از ميلاد و حتي زودتر از اين به توليد شيشه پرداخته اند.
نخستين انقلاب مهم در تكنيك شيشه گري، اختراع بوري   بود. به احتمال زياد، اول در بابل و درنزديكهاي ۲۰۰ پيش از ميلاد وبعدها درمصر از اين وسيله استفاده شده است. بوري از يك لوله آهني توخالي به طول صدالي صدو پنجاه سانتي متر و از دو قسمت – دسته و دهانه – تشكيل شده است. شيشه گر با اين وسيله، مي تواند حباب شيشه داغ را كه به سر آن زده ، از طريق باد كردن شكل دهد.
ظاهراً شيشه گران رومي، تقريباً در تمام مراحل اصلي تكنيك شيشه گري و آذين بندي شيشه (يعني باد كردن، قالب ريزي، دستكاري با انبر آتشكاري، برش وحكاكي ، نقاشي و طلاكاري) مهارت پيدا كرده بودند. اشياء شيشه اي در مصر (مربوط به زماني كه تحت سيطره امپراطوري روم بوده)، پيدا شده اند. وشامل بشقاب، پياله، گيلاس، بطري، انگشتري، و حتي تكه هايي از شيشه پنجره و حاكي از روش تكنيكي بسيار پيشرفته اند.
شيوه هايي اصي شكل دادن به شيشه بسيار ساده است. شيشه را مي توان به صورت تخت قالب ريزي كرد ويا در قالبي داراي شكل مورد نظر ريخت. ميتوان به كمك فشار، به شيشه شكل داد به شرطي كه داغ باشد ونارواني آن، آنقدر پايين باشد كه بتوان آن رابا فشار به داخل تورفتگي هاي قالب راند. همچنين شيشه را ميتوان با وارد كردن هوا به داخل آن شكل داد، خواه در هواي آزاد باشد ويا در قالبي كه شكل بيروني محصول منبسط شده را تعيين مي كند. 
شيشه را موقعي كه هنوز داغ است، مي توان خم كرد، تاب داد و يابه شكل لوله‌اي در آورد كه باوجود طول زياد و جداره نازك بتواند، شكل خود را حفظ كند. در دماهاي بالاتر، كم بودن نارواني شيشه، امر جوش دادن شيشه را به شيشه آسان مي سازد. به سبب همين خاصيت ارتجاعي شيشه در حالتي كه نرم وداغ است (خاصيتي كه شيشه گران رومي كاملاً به آن آگاه بودند و از آن استفاده ميكردند)است كه امروزه توليد انواع پرشمار وسايل شيشه پيچيده آزمايشگاهي و محفظه هايي با جدار نازك از قبيل حبابهاي الكتريكي امكان پذير است.  

شيشه در قرون وسطي
متلاشي شدن امپراتوري روي، به تنزل شيشه گري انجاميد . كيفيت شيشه اي كه در اروپاي غربي توليد مي شد، بسياز پايين تر از شيشه هايي بور كه در مصر و روم توليد مي شد. اما بزرگترين موفقيتهايي كه شيشه گران قرون وسطي بدست آوردن به سبب استفاده از شيشه پنجره واستفاده ماهرانه از شيشه هاي رنگي براي اين مقصود بود. البته رنگي بودن همه شيشه هاي رنگي كه براي پنجره هاي كليساهاي بزرگ و كوچك به كار رفته اند، به سبب افزودن اكسيدها فلزي به مواد اوليه شان نيست. در قرن سيزدهم يك نوع ماده رنگي از جنس كلرايد نقره راروي سطح شيشه شفاف بكار مي بردند كه آنرا زرد طلايي بكند ويا همين ماده را به سطح شيشه آبي مي‌زدند كه آن را به سبز روشن در مي آورد و به اين ترتيب، وجود دو نوع رنگ را براي يك قطعه شيشه ممكن مي ساخت. با ظهور اسلام و گسترش آن در حدود سال ۱۰۰۰ ميلادي ، مصر و به ويژه اسكندريه، بار ديگر مركز شيشه گري دنيا شد. مراكز شيشه گري ديگري نيز پيدا شدند از قبيل حلب و دمشق. در خلال سده هاي بعد، شيشه گري در سراسر امپراتوري اسلامي گسترش يافت . در اين دوره، مينا كاري شيشه ها، مطلوبترين شكل آذين بندي بود و هر چند كه خودشيشه اغلب شفاف نبود، استفاده از نقوش غربي ، در اغلب موارد فوق العاده موفق بود، به ويژه براي آذين بندي لامپهايي كه روشنايي مساجد را تأمين مي كردند. پاره اي از محصولات شيشه اي را عملاً با طلا رنگ آميزي مي كردند و براي كردن نقوش  روي آنها، از يك وسيله نوك تيز فلزي استتفاده مي كردند. اما اين سنت قرون وسطايي طلا كاري و مينا كاري شيشه، از عظمتي كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد و راه شيشه، از عظمتي كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد وراه انحطاط را پيمود تا اين كه در اواخر قرن بعد تقريباً‌ از بين رفت.

ونيز رقابت با اروپا
بي شك ، تأثير باور كننده اولين جنگهاي صليبي بودكه تكان تازه اي به شيشه گري اروپا كه بيش از هزار سال راه انحراف را پيموده بود، داد و نيز در حدود سال ۱۲۰۰ ميلادي ، مركز عظيم شيشه گري اروپا شد.
ونيزيها تمام مهارتهاي گم شده روميان را از نو كشف كردند. براي به وجود آوردن نقوش ظريف نوار، مارپيچي و پيچ و تاب دار در اشياء شيشه اي بي رنگ، شيشه سفيد سخي را (كه همانطور كه ديديم از افزودن قلع به ماده اوليه اش ساخته مي شد) در آنها جاي مي دادند. شيشه گران خاصيت مفتول پذيري شيشه مذاب را براي نخستين بار و بطور كامل براي تزئينات شگفت انگيز به كار گرفتند. در سطح محصول شيشه اي داغ كه در آب سرد فرو ميكردند و سپس حرارت مي دادند . شبكه اي ظريف از ترك خوردگيهاي ريز بوجود مي آمد، شبكه اي خاص يخي بود. شيشه گران ونيزي ، مينا كاري وطلا كاري را بار ديگر به اوج رساندند.
تا همين قرن نوزدهم ، متداولترين شيوه براي تويد شيشه پنجره به صورت ورقه هاي كمابيش مسطح، عمدتاً به باد كردن متكي بود. قديمي ترين شيوه براي توليد شيشه پنجره، شيوه اي بود كه تا دومين دهه قرن نوزدهم هنچنان بكار مي رفت و در اساس تفاوت چنداني با شيوه توليد غرابه ها، و بطريها بزرگ نداشت. توده اي از شيشه را به مقداري كه لازم بود، با يك سربوري بر مي داشتند و با سر ديگر آن را باد مي كردند تا تقريباً به شكل كره اي به قطر ۵۰ سانتي متر يا بيشتر درآيد. اين كره را دوباره حرارت مي دادند و به يك ميله شيشه گري ميزدند وبوري را از آن جدا مي‌كردند و آن را روي يك ميله قطعه فلز تخت مي گذاشتند طوري كه به شكل  يك غرابه تخت در مي آمد. سپس روزنه اي دايره اي به قطر چند سانتي متر را از ته تخت آن مي كندند آنگاه آن را  در كوره مخصوص نرم كردن شيشه به طور كلي دوباره حرارت مي دادند و نرم مي كردند. آنگاه تحت تأثير نيروي گريز از مركز، قسمتي سوراخ شده كره باز مي شد و شيشه نرم شده، قرصي شكل مي شد. معمولاً وسط اين شيشه اين شيشه بسيار ضخيم تر از لبه هاي آن بود وسطح آن پر بود از برآمدگيهاي موجي و دايره اي شكل و هم مركز. در آن مركز آن يك گره درشت (كه به آن كراون مي گفتند) وجود داشت و در آن ، ترك خوردگي اي كه به هنگام جدا كردن ميله شيشه گري پديد آمده بود، پيدا بود و دايره هاي مجاور آن ، از بر آمدگي و فرورفتگي بيشتري نسبت به قسمتهاي ديگر شيشه برخوردار بود. 
روش ديگر (اما پرخرج تر) براي توليد شيشه مسطح، عبارت بود. از توليد ورقه هاي ريخته شده كه ابتدا در سال ۱۶۸۸ در فرانسه و بعدها در حدود سال ۱۷۷۰ در انگلسان پا گرفت.  در اين روش شيشه مذاب رابه وسيله ملاقه هاي آهني روي قالب كه  عبارت بود از يك ميز آهني ، مي ريختند. سپس شيشه را با غلتكهاي آهني مسطح مي كردند. سطح  شيشه اي كه اين طريق توليدمي شد، ناهموار بود و با تحمل زحمات زياد، آن را با دست سمباده مي زدند و صيقل مي دادند. از شيشه اي كه با اين طريقه  طولاني و پر خرج توليد مي شد و اما در قياس با شيشه اي كه  به طريقه باد كردن توليد مي شد بسيار مسطح تر بود، براي پنجره وبه خصوص آئينه استفاده مي كردند. 
رشد سريع جمعيت وشهر نشيني در اروپا در خلال قرن نوزدهم، تقاضا براي شيشه را بسيار افزايش داد. با كنار گذاشتن روش قديمي توليد شيشه كراون، ورقه هاي شيشه اي مسطح تري توليد شد. با روش جديد كه عبارت بود از بادكردن استوانه هاي عضيمي كه بعداً حرارت مجدد داده و از پهلو شكافته و باز مي شدند، تهيه ميكردند. اما يك طرف محصول از صيقل دادن طبيعي از طريق حرارت بي نصيب مي ماند ومسطح بودن شيشه هنوز امري نسبي بود. چين و شكن اين نوع شيشه، هر چند نسبت به اغلب شيشه هاي كراون كمتر بود، باعث مي شد كه شيشه هاي مسطح هنوز از پاره اي از ويژگيهاي اپتيكي بسيار نامطلوب برخوردار باشد. به طرف اواخر قرن نوزدهم، اين روش استوانه اي با توليد استوانه هايي بطور مكانيكي اصلاح گرديد : يك بوري راكه به يك سر آن حلقه اي فلزي نصب كرده بودند، در شيشه مذاب فرو ميكردند و به آرامي بالا مي آوردند و هواي متراكم شده رابا سرعتي نسبتاً كن در آن مي دميدند، به اين طريق مي توانستند استوانه اي خالي به ارتفاع ۱۲ متر و قطر ۷۵ سانتي متر بسازند.
به سبب افزايش نمايشگاههاي بين المللي، در قرن ۱۹ براي شيشه گران اروپايي فرصتي پيش آمد كه دستاورد –هايشان را به نمايش  بگذارند. 
شايد چشم گير ترين پيشرفت در اين دوره، در زمينه معماري صورت گرفت . كاخ كريستال (اين عمارت هيجان بر انگيز وانقلابي) توسط سرژوزف پاكسون در لندن و در سال ۱۸۵۱ و به عنوان محل برپايي نمايشگاههاي بزرگ بين المللي طراحي وساخته شد . كاخ كريستال نخستين ساختمان عظيم بود كه به وسيله قطعات آهني و شيشه‌اي از پيش ساخته شده ، درست شد. 
كارخانه هاي در اروپا و آمريكا در نيمه دوم قرن نوزدهم، از دو جنبه مهم با بزرگترين كراخانه هاي شيشه گري قرن هجدهم فرق داشتند. يكي ايجاد تغييراتي در كوره هاي احيا كننده كه تكامل آنها در اساس در جهت كار متالوژي بود، و هدف از اين تغييرات آن بود كه بتوان اينكوره ها را براي ذوب شيشه بكار برد و به اين ترتيب هم استفاده مؤثر ار از سوخت بشود و هم منبع پر قدرت تري از لحاظ حرارت تأمين مي‌گردد. ديگر آن كه كوره هاي  پات جاي خود رابه كوره هاي بزرگتر يعني به كوره هاي تانكي دادند. 
بعدها به سبب افزايش تقاضا ومطرح بودن مسئله توليد بلور آلات ارزان در مقياس وسيع، پيشرفتهاي ديگري صورت گرفت. در حدود سال ۱۸۲۷، در آمريكا شيوه اي ديگر براي توليد بلورآلات پديد آمد وبه سرعت در اروپا رواج يافت.  اين شيوه عبارت بود از ايراد فشار مكانيكي بر شيشه موقعي كه آنرا در قالب ريخته اند. با بكار بردن صفحه هاي نقش برگردان و رنگي، نقوش تزئيني را روي بلورآلات چاپ ميكردند. يكي از شيوه هاي توليد بلورآلات عبارت بود از سفت كردن شيشه از طريق سرد كردن ناگهاني آن (براي ساختن لامپهاي گازي و روغني. بنابر اين ، در سال ۱۹۰۰، آنچنان پيشرفتهايي در شيشه گري حاصل گرديد كه اين صنعت را در طول قرن بيستم، متحول گردانيد. پيدايش كوره هاي تانكي احيا كننده و دستگاههاي بطري سازي خودكار، ساختن استوانه هايي (به روش مكانيكي) براي توليد شيشه مسطح، و پيدايش روش سفت كردن، همه اينها دردست هم، همراه با درك روبه فزون نسبت به تركيب و ساختمان شيشه و انگيزه توليد وسيع شيشه كه ناشي از تقاضاي عظيم بود، به مكانيزه كردن و ايجاد اصلاحاتي بيشتر در صنعت شيشيه گري منجر شد و در فصل بعد ، به اين مطلب خواهيم پرداخت.

تعريف شيشه 
مسئله يافتن تعريفي جامع و كامل براي شيشه از دهها سال پيش مطرح بوده است. اما شايد هنوز هم چنين تعريفي كه مورد قبول همگان باشد يافت نشده است. يكي از تعاريف بسيار معروف كه از يوي انجمن آزمون مواد آمريكا (ASTM) در سال ۱۹۴۵ ميلادي پيشنهاد شد شيشه را بصورت زير تعريف مي كند:
شيشه ماده اي غير آلي است كه از حالت مذاب طوري سرد شده است كه بدون آنكه تبلور يابد بصورت صلب در آمده است.
شيشه يك جامد آمرف است. ماده را آمرف مي گويند كه از نظر ساختاري داراي نظم پر دامنه نباشد. امروزه هم تعريف بسيار عام شيشه بصورت جامد آمرف يا غير بلوري و هم تعريف دقيقتري كه علاوه بر آمرف بودن بروز پديده انتقال به شيشه را نيز از الزامات تعريف حالت شيشه اي مي شمارد در بين دانشمندان و پژوهشگران علم شيشه طرفداراني دارد.

تئوري هاي شيشه سازي
اين پرسش كه از چه موادي مي توان شيشه ساخت از مدتها پيش فكر بشر را به خود مشغول كرده داشته است. پاسخ هاي داده شده به اين پرسش كه ابتدا صرفاً تجربي و فاقد علمي بودند به تدريج با پيشرفت دانش شيشه علمي تر ، دقيق تر و كاملتر شدند. مهمترين تئوري هاي شيشه سازي كه كم بيش متكي به پايه هاي علمي هستند را ميتوان بصورت زير خلاصه كرد.

تئوريهاي ساختاري شيشه سازي 
الف – تئوري گلداسميت 
ب ـ تئوري شبكه نامنظم زاكارياسن

قوانين زاكارياسن در شيشه سازي:
۱٫ هيچ آنيوني اكسيژني نبايد به بيش زا دو كاتيون وصل شود.
۲٫ تعداد اكسيژني هاي اطراف كاتيون بايد كم باشد.
۳٫ چند وجهي هاي اكسيژن بايد فقط رئوس خود را به اشتراك بگذارند ونه يالها وجوه خود را.
۴٫ حداقل بايد سه رأس هر چند وجهي به اشتراك گذاشته شود. 

تئوريهاي شيش سازي بر اساس استحكام اتصال 
الف – شيشه سان
ب – تئوري راوسون 

تئوري كينيتكي شيشه سازي
مطابق اين تئوري مسئله اينكه مايعي به هنگام سرد شدن پيش از رسيدن به دماي Tg تبلور بيابد يا خير دقيقاً يك مسئله كينيتكي است كه از يك سو بستگي به سرعت جوانه زني ورشد بلور سازي و از سوي ديگر سرعت خارج كردن انرژي حرارتي از سيستم دارد. Turnball در مقاله بسيار مشهور خود دراين مورد مي نويسد كه درهر دسته اي از مواد كه برحسب نوع اتصال مي توانند به گروههاي كوالانت، يوني، فلزي، واندروالز و اتصال هيدروژني تقسيم بندي گردند مي توان موادي كه شيشه ساز هستند يافت. سرعت سرد كردن، تمركز جوانه ها، برخي از خواص ماده مانند كشش سطحي سطح مشترك بلور – مايع، انتروپي ذوب و غيره بعنوان عوامل مؤثر و مهمي كه توانايي مايعات مختلف را از نظر شيشه سازي تحت تأثير قرار مي دهند ذكر شده اند. اين نوع برخورد با مسئله شيشه سازي به جاي آنكه به اين پرسش پاسخ دهد كه آيا يك مايع بخصوص بايد با چه سرعتي سرد شود تاتبديل به شيشه گردد (با جلوگيري از عمل تبلور). يعني از نظر تئوري كينيتكي شيشه سازي ، هر ماده‌اي ميتواند به شيشه تبديل شود به شرط اينكه با سرعت كافي (كه بتواند مانع از تبلور آن شود) سرد گردد. همانگونه كه ذكر شد مسئله تبلور (يا انجماد حقيقي) كه هنگام سرد شدن مايعي به زير دماي تعادلي پايداري آن (دماي انجماد يا دماي ليكويدوس) اتفاق مي افتد بستگي به دو فرايند دارد كه عبارت است از جوانه زني و رشد.

جوانه زني 
۱٫ جوانه زني هموژن
۲٫ جوانه زني هتروژن

رشد بلورها:
۱٫ رشد طبيعي 
۲٫ رشد همراه با جوانه زني سطحي 
۳٫ رشد با استفاده از نابجائي هاي پيچي 

تركيبات شيشه 
با توجه به تعريفي كه به صورت كلي از شيشه به عمل آمده، معلوم مي شود كه از تركيب و ذوب خيلي از عناصر بتوان شيشه را بدست آورد. بطوريكه تاكنون در حدود ۶۵۰۰ نوع تركيب مختلف براي ساخت عناصر شيشه پيشنهاد شده وخواص آنها ثبت گرديده، با نگاه به جدول عناصر كمتر عناصري را مي توان يافت كه از آن شيشه بدست نيايد ولي سه عنصر كربنات دو سود، سنگ آهك و سيليس مواد اصلي تشكيل دهنده شيشه مي باشد كه در اكثر كارخانه هاي شيشه سازي مورد استفاده قرار مي گيرند. 
اصولاً مي توان از دو نوع تركيب اصلي براي ساختن شيشه كه عموميت بيشتري دارد  نام برد، يكي آهك كربنات دو سود و سيليس و ديگري پتاس، اكسيد سرب و سيليس مي باشند . همانطوري كه ملاحظه مي شود سيليس در هر دو گروه مشترك بوده و ماده اصلي شيشه راتشكيل مي دهد. به عبارت ديگر تركيباتي تشكيل دهنده شيشه عبارتند از :
۱٫ سيليس : كه ماده اصلي تشكيل دهنده شيشه است.
۲٫ كربنات سديم: كه نقش كمك ذوب را در توليد شيشه دارد.
۳٫ دولوميت: كه به عنوان تأمين كننده اكسيد سديم و اكسير منيزيم به كار مي‌رود. 
۴٫ آهك : تثبيت كننده ميزان اكسيد كلسيم در شيشه.
۵٫ سولفات سديم: مانع ايجاد و تشكيل سرباره در سطح شيشه مذاب در مرحله تصفيه مي شود. 
۶٫ زغال : به عنوان برطرف كننده حباب مي باشد.
۷٫ نيترات : زمينه رابراي دريافت مواد بيرنگ كننده آماده مي كنند. 
۸٫ مواد بيرنگ كننده : كه مخلوطي از اكسيد سلنيوم، اكسيد كبالت و پودر آرسنيك ميباشد.
۹٫ شيشه خورده: كه در حقيقت به عنوان كمك ذوب اصلي و خمير مايه ابتدايي براي خمير شيشه مورد مصرف قرار مي گيرد.
  • بازدید : 45 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

ساروج یكی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی كشورهای كنار خلیج فارس میباشد كه تاریخ شروع كاربرد دقیق آن را نمی توان حدث زد ولی نمونه هایی۷۰۰ ساله از ساروج هم‌اكنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از كشورهای دیگری كه ردپایی از ساروج در آن یافتیم و در دانشگاههای آن نیز، به ساروج به عنوان یك ملات نگریسته می‌شود، كشور عمان می‌باشد كه در دانشگاه «سلطان قابوس»، حتی مقاله‌هایی نیز در این زمینه ارائه گردیده است. آخرین باری كه در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده كه از این تاریخ به بعد این ملات كلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیده است و فقط در كتب مصالح به آن اشاره شده‌است. 
كاربردهای ساروج: 
–     ساروج با توجه به خاصیت اصلی آن یعنی نفوذپذیری بسیار اندك به عنوان روكش در سازه‌هایی كه در تماس مستقیم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها، حوضها، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است. 
–     ساروج با توجه به نحوه اجرای آن از سطحی بسیار بسیار صاف و براق برخورداراست كه این ظاهر ساروج، باعث استفاده از آن در امر تزئینات ساختمان گردیده. 
–     نكته: هیچ استفاده سازه‌ای تاكنون از ساروج نشده است. 
مواد تشكیل دهنده ساروج: 
بدنه اصلی ساروج از تركیب آهك با سیلیس فعال شكل می‌گیرد. نكته مهم در اینجا فعال بودن سیلیس می‌باشد كه به سیلیس آمورف یا بی‌شكل معروف است چرا كه ساختمان آن بلوری نمی‌باشد. در گذشته برای تامین سیلیس از خاكستری كه در محل با سوزاندن فضولات حیوانی حاصل می‌شد استفاده می‌كردند كه امروزه می‌توان از جایگزینهایی مانند سیلكافوم (میكروسیلیس) استفاده كرد. 
یكی از معایب اصلی ساروج خاصیت كاهش حجم  آن می‌باشد كه با توجه به كاربرد ساروج در امر پوشش، این خاصیت باعث ترك خوردگی در سطح و در نتیجه ایجاد اختلال در نقش اصلی آن یعنی نفوذناپذیر كردن سطح می‌شود. 
برای كاهش اثرات این خاصیت مخرب، در گذشته از الیاف طبیعی كه شامل الیاف گیاهی مانند لوئی كه از نوعی نی بدست می‌آمده و همچنین الیاف حیوانی مانند پشم بز و شتر و یا گاهی موی سر انسان، استفاده می‌شده است. امروزه می‌توان از الیاف مصنوعی مانند الیاف پلیمری، فلزی و یا شیشه‌ای بجای الیاف مصنوعی استفاده كرد. 
در بعضی مواقع كه مواد اصلی تشكیل دهنده ساروج كمیاب بوده و یا گاهی برای بدست آوردن ساروجهایی با خاصیتهای مختلف از ماسه ریز دانه استفاده می‌شده است ولی این ماسه كارایی ملات را پایین می‌آورده كه برای جبران آن از خاك رس استفاده می‌شده است. 
گاهی مواد افزودنی خاصی مانند تخم مرغ به ساروج اضافه می‌شده كه فقط باید با آزمایش اثرات دقیق آن را تعیین نمود. 
ساروج چیست؟
ساروج در گذر زمان: 
ساروج یکی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی کشورهای کنار خلیج فارس می‌باشد که تاریخ شروع کاربرد دقیق آن را نمی‌توان حدس زد ولی نمونه‌هایی  700  ساله از ساروج هم‌اکنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از کشورهای دیگری که ردپایی از ساروج در آن یافتیم و در دانشگاههای آن نیز، به ساروج به عنوان یک ملات نگریسته می‌شود، کشور عمان می‌باشد که در دانشگاه «سلطان قابوس»، حتی مقاله‌هایی نیز در این زمینه ارائه گردیده است. آخرین باری که در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده که از این تاریخ به بعد این ملات کلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیده است و فقط در کتب مصالح به آن اشاره شده‌است. 
کاربردهای ساروج : 
– ساروج با توجه به خاصیت اصلی آن یعنی نفوذپذیری بسیار اندک به عنوان روکش در سازه‌هایی که در تماس مستقیم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها، حوضها، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است. 
– ساروج با توجه به نحوه اجرای آن از سطحی بسیار بسیار صاف و براق برخورداراست که این ظاهر ساروج، باعث استفاده از آن در امر تزئینات ساختمان گردیده. 
مواد تشکیل دهنده ساروج : 
بدنه اصلی ساروج از ترکیب آهک با سیلیس فعال شکل می‌گیرد. نکته مهم در اینجا فعال بودن سیلیس می‌باشد که به سیلیس آمورف یا بی‌شکل معروف است چرا که ساختمان آن بلوری نمی‌باشد. در گذشته برای تامین سیلیس از خاکستری که در محل با سوزاندن فضولات حیوانی حاصل می‌شد استفاده می‌کردند که امروزه می‌توان از جایگزینهایی مانند سیلکافوم (میکروسیلیس) استفاده کرد. یکی از معایب اصلی ساروج خاصیت کاهش حجم آن می‌باشد که با توجه به کاربرد ساروج در امر پوشش، این خاصیت باعث ترک خوردگی در سطح و در نتیجه ایجاد اختلال در نقش اصلی آن یعنی نفوذناپذیر کردن سطح می‌شود. برای کاهش اثرات این خاصیت مخرب، در گذشته از الیاف طبیعی که شامل الیاف گیاهی مانند لوئی که از نوعی نی بدست می‌آمده و همچنین الیاف حیوانی مانند پشم بز و شتر و یا گاهی موی سر انسان، استفاده می‌شده است. امروزه می‌توان از الیاف مصنوعی مانند الیاف پلیمری، فلزی و یا شیشه‌ای بجای الیاف مصنوعی استفاده کرد. در بعضی مواقع که مواد اصلی تشکیل دهنده ساروج کمیاب بوده و یا گاهی برای بدست آوردن ساروجهایی با خاصیتهای مختلف از ماسه ریز دانه استفاده می‌شده است ولی این ماسه کارآیی ملات را پایین می‌آورده که برای جبران آن از خاک رس استفاده می‌شده است. گاهی مواد افزودنی خاصی مانند تخم مرغ به ساروج اضافه می‌شده که فقط باید با آزمایش اثرات دقیق آن را تعیین نمود
روستاهاي‌ كشورمان‌ به‌ عنوان‌ مراكز توليد فرآورده‌هاي‌ متنوع‌ زراعي‌ و محصولات‌ باغي‌ در ساليان‌ اخير مورد توجه‌ خاص‌ قرار گرفته‌ است. در اين‌ ميان‌ ايجاد فرصت‌هاي‌ توليد تجاري‌ اقلام‌ كشاورزي‌ سبب‌ شده‌ است‌ كه‌ روستاييان‌ با توليدات‌ مرغوب‌ فرآورده‌هاي‌ باغي‌ و زراعي‌ قادر باشند، جهشي‌ قابل‌ توجه‌ در ميزان‌ درآمدهاي‌ سالانه‌ خود به‌ وجود آورند. 
اما مشاهده‌ مي‌شود كه‌ اكثر روستاييان‌ هنوز نتوانسته‌اند از فرصت‌ توليد تجاري‌ اقلام‌ كشاورزي‌ به‌ نحو احسن‌ استفاده‌ كنند و همچنان‌ در شرايط‌ خط‌ فقر و آسيب‌پذيري‌ مالي‌ گذران‌ روزمره‌ زندگي‌ قرار دارند. 
با آن‌ كه‌ كشاورزي‌ فعاليتي‌ غالب‌ در روستاها به‌ شمار مي‌آيد، ولي‌ تنگناهاي‌ ظرفيت‌ محدود براي‌ گسترش‌ كشاورزي، تعداد بالاي‌ افراد خانوار و فقر و تنگدستي‌ ريشه‌دار موجب‌ شده‌ است‌ كه‌ درآمد سالانه‌ ناشي‌ از فعاليت‌هاي‌ كشاورزي‌ با ميزان‌ مخارج‌ تطابق‌ نداشته‌ باشد و در نتيجه‌ اكثر خانوارهاي‌ روستايي‌ در چنبرهِ‌ معضلات‌ گوناگون‌ روزگار، فقر همراه‌ با تلاش‌ را طي‌ كنند. 
چنين‌ شرايطي‌ سبب‌ شده‌ است‌ كه‌ روستائيان‌ چنان‌ كه‌ لازم‌ است‌ توجهي‌ به‌ ساختمان‌هاي‌ محل‌ زندگي‌ خود نداشته‌ باشند و مسكن‌ روستايي‌ به‌ علت‌ قدمت، ضعف‌ ساخت‌ و ساز، نبود دانش‌ فني‌ كافي‌ و اجرايي‌ و بهره‌گيري‌ از مصالح در دسترس، كم‌ دوام‌ و نامرغوب، از وضعيت‌ نامطلوب‌ برخوردار باشد. خانه‌هاي‌ خشتي‌ و سنگي‌ روستايي‌ فاقد پي‌ و داراي‌ ابعاد نامناسب‌ با اندك‌ تكاني‌ فرو مي‌ريزد و از ديدگاه‌ آماري‌ بيشترين‌ علت‌ مرگ‌ و مير در زلزله‌هاي‌ بم، رودبار و منجيل، گلباف‌ كرمان‌ و بالاخره‌ طبس‌ مقاوم‌ نبودن‌ واحدهاي‌ مسكوني‌ روستايي‌ بوده‌ است. 
اين‌ واقعيت‌ را همواره‌ بايد درنظر گرفت‌ كه‌ كشور ما يكي‌ از زلزله‌خزيترين‌ كشورهاي‌ دنياست‌ و همواره‌ با خطر زمين‌ لرزه‌هاي‌ شديد كه‌ از مهمترين‌ سوانح‌ طبيعي‌ در ايران‌ محسوب‌ مي‌شود روبه‌روست. 
يك‌ كارشناس‌ مركز تحقيقات‌ ساختمان‌ و مسكن‌ در مورد چگونگي‌ آسيب‌پذيري‌ واحدهاي‌ مسكوني‌ روستايي‌ در برابر زمين‌لرزه‌ مي‌گويد: وقوع‌ زلزله‌هاي‌ متوالي‌ و قرار گرفتن‌ بخش‌هايي‌ از كشورمان‌ برروي‌ گسل‌هاي‌ خطرآفرين‌ و وحشت‌و اضطراب‌ از پيامدهاي‌ سوانح‌ طبيعي‌ سبب‌ شده‌ است‌ كه‌ مردم‌ شهر و روستا درصدد مقاوم‌ سازي‌ و يا بهسازي‌ محل‌هاي‌ مسكوني‌ خود برآيند. 
در اين‌ راستا، سياستگزاران‌ و سازمان‌هاي‌ كنترل‌ كننده‌ ساخت‌ و ساز اقداماتي‌ براي‌ كنترل، طراحي‌ و اجرا به‌ عمل‌ آورده‌اند كه‌ با تمامي‌ گستردگي، كافي‌ نيست‌ و در نتيجه‌ ناهمگوني‌هاي‌ مشهودي‌ در ساخت‌ و سازها به‌ چشم‌ مي‌خورد. شدت‌ اين‌ وضعيت‌ در جوامع‌ كوچك‌ و روستاها بيشتر است. 
امروزه‌ اغلب‌ روستاييان‌ در واحدهاي‌ مسكوني‌ قديمي ساكن‌ هستند و به‌ لحاظ‌ بهره‌گيري‌ از خانه‌هاي‌ كهن‌ و فاقد استقامت‌ و استواري، سبك‌ ساخت‌ و ساز معماري قديمي را مردود دانسته‌ و از اين‌ خانه‌ها دلزده‌اند. 
  • بازدید : 50 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .
رس در بازار قيمت ارزاني دارد .
۵۰ درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند . 
سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟
جواب :  كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (۲) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .
سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.
تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .
بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد . 
كاشي وقتي در حالت خام است بايد  مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .
تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).
مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب         مي شوند . 
بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود ۱۴-۱۳ ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود. 
سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟ 
جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات  به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است . 
ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده  مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .
سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟ 
جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود . 
البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود . 
گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .
مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند . 
سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟ 
جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .
سئوال : ۱۳ تا ۱۴ ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟ 
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد . 
سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟ 
جواب : قاعدتاً بايد هر ۴ الي ۵ ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند . 
هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است . 
ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند ۵ در صد و بعضي جاها بگيرند ۶ در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.
۱- فشار پرس  2 – ضخامت كاشي پرس شده ۳- ابعاد  4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .
نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.
عمل پرس شدن در ۳ مرحله صورت مي گيرد : 
۱- مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .
۲- مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .
۳- مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .
بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .
سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟ 
جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .
سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ، 
جواب : خير – زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود . 
البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.
بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود . 
انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود  همچنين باعث          مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود ۳۰ تا۴۰ در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .
سوال : مواد اوليه لعاب وانگوب چيست ؟
جواب : انگوب : كائولن ، سيليس ، سيليكات ، زيركونيوم ، فيليت . 
خود فيليت يك لعاب آماده به حساب مي آيد ، و خود فيليت نيز شامل اكسيدهاي سيليس ، روي ، زيركونيوم نيز به علت درجه ذوب بالائيكه دارد مورد استفاده قرار مي گيرد و مقاومت سايشي را بيشتر مي كند و در شوك پذيري نيز موثر مي باشد .
شابلون : يك شبكه توري مانند است . نسبت به طرحي كه مي خواهيم انتخاب مي شود و منافذ رنگي كه رد مي شود و بوسيله بازوي چاپي كه به صورت رفت  برگشت عمل مي كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد مي شود و شابلون را آغشته مي كند .
سئوال : آيا اين مكانيزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
جواب : مكانيزم چاپ دوار نيز به صورت يك تكنولوژي وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سيلندري كار مي كند و مورد استفاده بعضي كارخانجات است كه در كاشي كاوه اين  سيستم چاپ شابلون وجود دارد .
  • بازدید : 82 views
  • بدون نظر

قیمت : ۷۸۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۱۹۰    کد محصول : ۱۴۷۸۹    حجم فایل : ۱۸۴۷ کیلوبایت   
دانلود پایان نامه و سمینار معدن بررسی نيازهاي كمي و كيفي صنعت فروسيليس ايران و راهکارهای تامین آن

به آلیاز آهن و سیلسیم، فروسیلیس گویند که در صنایع مختلف کاربردهای فراوانی دارد از جمله کاربردهای آن در صنایع متالوژی به عنوان عنصر آلیاژی، جوانه زا و اکسیژن دار استفاده میشود. و در صنایع الکترونیک نیز کاربرد دارد. موارد بررسی شده در این پایان نامه شامل فروسیلیسم، سیلیسم و صنعت، مواد اولیه، کوره‌های این آلیاژ و ترمودینامیک تولید فروسیلیسم و کنترل فرایند تولیدو… است.


عتیقه زیرخاکی گنج