• بازدید : 58 views
  • بدون نظر
ایمن فایل در ۲۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

شركت قالب سازي فيكس در سال ۱۳۷۵ تاسيس گرديده و اين شركت در جاده قديم كرج بلوار فتح – جوشن ۳ كوچه چهار شرقي قرار دارد  .
كارگاه ۳۵۰۰ متر مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني – دوار – كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي ۲۵۰ ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند . 
روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل : 
۱- جعبه ماهيچه 
۲- درجه و زير درجه 
۳- قاشك 
۴- سيخ هوا 
۵- كوبه 
۶- خط كش فلزي يا كاردك 
۷- الك 
۸- پودر تالك 
۹- ماسه سيليسي و غيره 
انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه : 
۱- روش CO2  براي ماهيچه سازي : ۱- چسب سيليكات سديم ۲- گاز CO2 و غيره 
۲- روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(۱- كندن راهگاه و سيخ هوا ۲- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند ۳- پرداخت كاري بر روي قطع ۴- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) ۵- بسته بندي كردن و غيره ) 
لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد : 
۱- مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
۲- دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
۳- دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري ۶- دريل ۷- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور ) 
مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب : 
مذاب آلومنيوم : برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد . 
مذاب چدن : بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود . 
مدل سازي 
نقشه هاي آماده براي مدلسازي :
مدل سازي با فوم يا يونيليت : فوم يك مدل مصرفي است از مدل در قالب مي سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زيادي توليد مي كند .
اكثر كارها چوبي هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زياد بودن قطعه ها و دقت ابعادي بالا قطعه دار AL مي كنند و بعد وارد خط توليد      مي شود .
براي قطعاتي كه اضافه تراش و دقت ابعادي بالا دارند وقتي AL مي شود و بر مي گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن ۲ در صد در كل ۳ در صد        مي شود كه بعد از آن براي ريخته گري انقباض ۲ در صد بايد لحاظ شود .
در صد اضافي براي ابعاد ۱۰۰ و قطعه ريختگي AL است كه اين قطعه اول AL مي شود و بعد فولاد مي شود . كه ۳ در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن ۲ در صد انقباض نهايي است .
پوشش مدل چوبي بستگي به جدول استاندارد دارد .
در روشهايي كه تعداد زيادي قطعه نياز باشد در مدلسازي از فوم استفاد       مي شود كه فوم نياز به خارج كردن ندارد ومي سوزد و گاز زيادي توليد     مي كند و فقط مشكل ما اين است كه گاز زيادي كه توليد مي شود را از قالب خارج كنيم در غير اين صورت قطعه معيوب مي شود .
در فوم كاري براي قطعات زياد مي شود كه فقط لوله راهگاه را خارج       مي كنند و بقيه يعني مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمي شود و قبل از ريختن مذاب با حرارت فوم را مي سوزانند و بعد از مذاب را مي ريزند .
روش گريز از مركز – سانتيريفوژ 
ريخته گري گريز از مركز افقي با قطعه داخلي :
قالب با دور مشخص مي چرخد دور دستگاه – بار ريزي – درجه حرارت – مهم است جنس فلزي فولاد – فولاد ساده جنس ريخته گري شده است وقتي داخل قالب ريخته مي شود بايد از منجمد شدن سريع بايد توسط آب خنك شود . چون ذوب سريع وارد مي شود يا انبساط ناگهاني روبرو نشود .
سرعت بار ريزي توسط دستگاهي مشخص مي شود 
اگر ذوب مدت زماني طول بكشد تا برسد آخر بايد سپس اول سريع ريخته شود .
زمان بار ريزي مهم است كه دوش آب روي پاشيده مي شود .
سفارش مشتري :
داراي كيفيت بالا . قطعه داراي ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .
انواع فولاد ها با روش سانتيريفيوژ 
دماي ريخته گري در اين روش بايد نسبتاً بالا باشد  c 1590  
در اين واحد كارگاهي ۴ كوره القايي كه يكي با ۲ تن ظرفيت بزرگترين كوره مي باشد . 
كوره القايي با فركانس بالا ، متوسط ، پائين 
در فركانس بالا تلاطم كم مي باشد .
در فركانس پائين سطح مذاب 
در فركانس بالا سرعت ذوب دهي و خوردگي جداره كوره كمتر لوله هاي فولادي توسط نورد توليد مي شود لوله هاي گاز به اين روش ريخته گري مي شود . 
انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گريزاز مركز عمودي 
انواع و اقسام غلتكها و رينگها : 
دور دستگاه با چيفكتور مشخص مي شود . وقتي مي گوئيم با ۶۰ g  =  يك ذره برابر ۶۰ برابر نيرو وارد مي شود به بدنه گريز از مركز داراي انبساط طولي و عرضي مي باشد . 
گريز از مركز عمودي وقتي طول به قطر زياد باشد افقي ريخته گري مي كند .نسبت قطر به طول بيشتر باشد ، غلطكهاي نورد ذوب آهن آلياژ STEEL Base % 7 G  و مقداري ni-cr كه سختي لازم را بدهد .
سانتريفوژ عمودي :
تيرآهن به اين روش ريخته گري مي شود . 
آلياژ از خود كارخانه گرفته مي شود و بيشتر آلياژ را از روي ساختاري متالوگرافي آلياژ را دست كاري مي كنند .
توزيع كاربيد در شبكه براي ريخته گري غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهاي تعيين مي شود . 
قالب را توسط مكپ مي بندند :
در ريخته گري به روش گريز از مركز افقي پوشش زير كن مي دهند . لوله ها با سانتريفوژ افقي ريخته گري مي شوند .
فورم گيري دستي به علت تنوع كاري در روز ۱۰ الي ۱۵۰۰ نوع آلياژ ريخته مي شود .
ماسه سيليسي معمولي :
اين گونه ماسه ها بازيافت مي شوند .
ماسه تر : يك ماسه معدني هستند كه در اين كارگاه در ريخته گري فولاد استفاده مي شوند .
 
چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :
قطعات چدني چون انجماد خميري دارند و در موقع انجماد خود را جمع مي كنند كه پودر زغالي يا دكسترين يك فيلم سطحي تشكيل مي دهد .
در اين كارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتي سيستم راهگاهي توسط كامپيوتر انجام مي شود . كربن از مركز قطر اصلي قالب آن را تعيين مي كند كه نداشتن يك قالب سانتريفوژ كه ساختن قالبها گران مي باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رينگ است .
در ريخته گري سانتريفوژ جرم حجمي طبقه بندي مي شود . 
جنس قالب ها مي توانند انواع مختلف داشته باشند : ۱- فولادي 
۲- گرافيتي 
كوره هاي عمليات حرارتي نيز انواعي دارند : ۱- زمين   2- آنيلينگ        3- كوئيچ  4- دستگاه شات بلات 
 
كارگاههاي خاص : 
بالا بردن در صد كربن C % براي كم كردن خوردگي در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفيت كنوتور ۴۰۰ كيلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زياد كردن آن است . كوره پيروكسن براي پخت موم .
قطعات خاص : صنايع دفاع – قطعه نورد در ۶۰۰ درجه سانتيگراد ، داراي ساختار كاربيدي كه كاربيدها سخت مي باشند كه با زمينه مارتنريت يا پرليت.
كاربيده ها اگر داراي ترك شوند و اين تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پي خواهد داشت .
انحلال كاربيد دردماي بالا و همچنين در زمان بالا صورت مي گيرند . آستينت باقيمانده مشكل ساز است به همين خاطر تمپر مي كنيم كه آستينت را از بين برده و ما در اين قسمت نياز به سختي داريم .
قطعات صنايع دفاع :
بخار اسيد نيتريك در اين مواد ۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد . در هر ۱۰ درجه ۱۰ درجه قدرت خوردندگي بالا مي رود . اين قطعات براي تهيه باروت TNT بكار مي روند .
هاي سيليكن IRON – چدن ۱/۰  %  كربن  75/14 %  ، Si
آلياژهاي خاص فقط در اين شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتي ممكن است بتركد . رينگ در سانتي فوژ عمودي از جنس فولاد ساخته مي شود .
قطعات زير ۱ كيلو گرم حداقل تراشكاري را دارند و همچنين تميز كار بايد باشند و بهتر است براي اينگونه قطعات از ريخته گري دقيق استفاده شود .
تجهيزات كارگاه ريخته گري
در كارگاه ريخته گري به طور كلي به وسيله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبيگري را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده مي سازند و داخل درجه قالبگيري ريخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلي دقيقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج مي كنند . اما كل اين مراحل كه به سادگي بيان شد احتياج به مدت  زمان طولاني و تجهيزاتي دارد . در زير تجهيزاتي كه جهت توليد يك قطعه به كار گرفته مي شود را بيان مي كنيم :
۱- ماسه : اولين ماده‌اي كه براي قالب گري لازم و احتياج است ، ماسه نام دارد . اين ماسه در كارگاه ريخته گري خود به چهار نوع مختلف تقسيم بندي مي شود :
الف) ماسه طبيعي
ب) ماسه مصنوعي
ج) ماسه CO2 
د) ماسه چراغي
۱-۱) ماسه طبيعي : به ماسه اي اطلاق مي شود كه به صورت طبيعي بدست آمده باشد و همان ماسه هايي است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا براي قالبيگري به كارگاه آورده مي شود . در اين نوع ماسه چسب مصنوعي به كار برده نمي شود ، بلكه همان ۵ الي ۶ درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازي مي كند و به ماسه استحكام لازم را مي دهد .
از مهمترين مزاياي اين نوع ماسه را حتي تهيه كردن آن با هزينه كم و ريزدانه بون اين نوع ماسه مي باشد . اما در كنار اين مزايا اين نوع ماسه تحمل حرارتي كمي دارد و زود زينتر مي شود كه از عيوب آن محسوب مي شود 
۱-۲) ماسه مصنوعي : اين ماسه كه نسبت به ماسه طبيعي مصرف بيشتري دارد تشكيل شده است از ۵ الي ۶ درصد چسب بنتونيت و ۳ الي ۴ درصد آب كه هنگامي كه با هم مخلوط مي شوند ماسه چسبندگي خوبي پيدا مي كند . اين نوع ماسه از خرد كردن و آسيا كردن سنگهاي رودخانه‌اي و ماسه‌اي بدست مي آيد كه نسبت به ماسه طبيعي درشت دانه تر و با هزينه بيشتري بدست مي آيد ولي داراي تحمل حرارتي بالايي است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزديك به C 1500 حرارت دارد ، نمي سوزد .

عتیقه زیرخاکی گنج