• بازدید : 48 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان -خرید اینترنتی طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان -تحقیق طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان -طرح توجيهي احداث کارخانه ريخته گري در سرايان 

این فایل در ۱۴صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:
ريخته‌گري هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر ميزان که ريخته‌گري از حيث علمي ‌پيشرفت مي‌کند، ولي در عمل هنوز تجربه، سليقه و هنر قالب ساز و ريخته‌گر است که تضمين کننده تهيه قطعه‌اي سالم و بدون عيب است. اين فن از اساسي‌ترين روشهاي توليد مي‌باشد. به دليل اينکه بيشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشين آلات به اين طريق تهيه مي‌شوند. فلزاتي که خاصيت پلاستيکي کمي ‌دارند با قطعاتي که داراي اشکال پيچيده هستند، به روش ريخته‌گري شکل داده مي‌شوند.
از زماني که انسان فلز را شناخت، متالورژي را به عنوان يک هنر فرا گرفت. صنعت متالورژي از دير باز در جهان به عنوان يک صنعت مادر شناخته شده و با پيشرفتهاي روز افزون تکنولوژي نقش آن اشکار مي‌گردد. تحقيقات باستان‌شناسي نشان مي‌دهند که اولين اقوامي ‌که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ايران بودند.
ريخته‌گري جزء يكي از روشهاي توليد مي‌باشد. اصولاً تكنولوژي توليد ريخته‌گري به دو قسمت تقسيم مي‌شود: 
۱- استفاده از قالبهاي موقت: دراين روش قطعات توليد شده از ريختن مذاب قالب(كه براساس كوبيدن مواد نسوز در اطراف مدل معين به وجود آمده است) به دست مي‌آيد. قالبهاي موقت خود به سه دسته ماسه‌اي ـ پوسته‌اي و سراميكي تقسيم مي‌شود. در روش ماسه‌اي مدل كه ممكن است از جنس چوب و يا فلز باشد در محفظه قالب قرار مي‌گيرد. درون قالب را از ماسه پر مي‌كنند و سپس مي‌كوبند كه اين ممكن است به صورت دستي و يا توسط ماشين انجام شود. در جريان قالبگيري دستي اصولاً كوبيدن ماسه و خارج كردن مدل، ايجاد سيستم با مهارت كارگر انجام مي‌گيرد و معمولاً سرعت اصلي و اوليه كار بدين صورت است كه توليد قالبهايي با ديواره‌هاي تقريباً نازك صورت مي‌گيرد به طوري كه قسمتهاي خارجي قالب تحت‌تأثير شكل داخلي و محفظه قالب قرار مي‌گيرند. اين قالبها نسبتاً سبك وزن بوده و به راحتي قابل حمل و نقل مي‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌هاي ريز و خشك، ذرات سيلس يا زير كشت كه معمولاً حاوي %۷ -۲ چسب و زرين است كه در حرارت سخت مي‌شود.روش كار بدين صورت است كه اين ماسه‌ها را روي مدل مي‌ريزند و سپس با شعله،‌ اين ماسه‌ها و قالب را حرارت مي‌دهند، استحكام سريع و كامل قالب را مي‌توان با افزايش درجه حرارت تأمين نمود و در چنين مواردي درجه حرارت ۳۰۰-۴۵۰˚C است. قالبهاي سراميكي به نوعي از قالب اطلاق مي‌گردد كه از مواد نسوز مايع حاصل گرديده باشد و بالطبع از مواد بسيار نرم كه سطوح يكنواخت و صاف ايجاد مي‌كنند تشكيل گرديده‌اند. دقت زياد ابعاد، سطوح صاف قطعه ريختگي و قابليت استفاده در مورد تمام آلياژها از مزايايي است كه به گسترش و استفاده از قالبهاي سراميكي كمك مي‌نمايد. براي تهيه مدل در مرحله اول به جاي ساختن مدل بايستي قالب فلزي ساخته شود و از روي چنين قالبي مدل را از مواد اوليه قابل گداز (موم) توليد مي‌نمايند. جنس مدل معمولاً از موم مي‌باشد. در تهيه قالب، معمولاً مدل را در يك محلول، كه حاوي ذرات نسوز ريز است، فرو برده و چنين محلولي ديواره‌هاي اوليه محفظه قالب را ايجاد مي‌نمايد و سپس اين پوشش در جريان هوا خشك مي‌شود. 
۲- استفاده از قالبهاي دائمي: اصول كلي چنين روشي بر استفاده از قالبهاي دائمي فلزي قرار دارد كه فلز مذاب به طرق مختلف و يا مستقيماً و يا با اعمال فشار و نيروي خارجي به محفظه تزريق مي‌گردد. قابهاي دامني نيز خود به دسته‌هاي مختلف تقسيم مي‌شوند كه چند مورد آن توضيح داده مي‌شود. در روشي قالبهاي دامني ساده (تحت سنگيني مذاب) عمل مذاب رساني مشابه ريخته‌گري در ماده است. به طوري كه محل ريختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر مي‌باشد تا نيروي حاصل از اختلاف ارتفاع و ايجاد انرژي پتانسيل قادر به تبديل به انرژي جنبشي بوده و باعث پرشدن قالب گردد. اين سيستم مختص آلياژهايي كه بسيار سيال(روان) مي‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امكان پرشدن قاب تضمين مي‌گردد. براي توليد بيشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و يا فولاد انتخاب مي‌كنند و سطوح محفظه قالب را از يك لايه مواد نسوز پوشش مي‌دهند حرارت اوليه براي قالبها الزامي است. نوع ديگر ريخته‌گري قالبهاي دائمي،‌ ريخته‌گري تحت فشار در قالبهاي فلزي مي‌باشد كه به ريخته‌گري دايكاست مرسوم است. دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارتست از روش توليد قطعه از طريق تزريق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حوزه‌اي به شكل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري مي‌باشد. تنها اختلاف بين اين دو روش در نحوه پركردن حفره قالب است. در قالب دايكاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود و به همين دليل با دايكاست قطعات با اشكال پيچيد‌تري را مي‌توان توليد كرد.
گذشته ريخته‌گري
اگر به گذشته ريخته‌گري رجوع شود و سال ۱۳۵۷ را به عنوان مقطع تاريخي در نظر بگيريم: دوران قبل از سال ۱۳۵۷ با شناختي كه از گذشته صنعت ريخته‌گري دارم با امروز خيلي متفاوت است. در گذشته تمركز بر روي توليداتي مثل لوله و قطعات غير خودرويي بوده در حالي كه امروز خيلي متفاوت است. در دهه ۵۰ مهمترين سرمايه گذاري ها در تراكتورسازي تبريز و ماشين سازي در ريخته‌گري بوده است. تنها كارخانه‌اي كه به طور عمده به توليد ريخته‌گري فعاليت داشته است، كارخانه ايران خودرو با كارشناسان انگليسي بوده است. از لحاظ دانش فني ضعيف تر از امروز بوديم و سطح علمي دانشگاه‌ها و تعدد مراكز علمي تحقيقاتي و تعداد فارغ التحصيلان با امروز به هيچ وجه قابل مقايسه نيستند. در زمينه مواد ريخته‌گري اوايل انقلاب برخي كارخانجات حتي ماسه ريخته‌گري را از خارج وارد مي‌كردند. بنابراين در كل از لحاظ موقعيت، توليد، تنوع، دانش فني، امكان دسترسي به مواد اوليه در داخل كشور و سطح تكنولوژي به هيچ وجه وضعيت گذشته با امروز قابل مقايسه نيست.
آمار ريخته گري جهان در سال۲۰۰۳  
بررسي توليد ريخته گري ۱۰ کشور عمده توليد کننده در سال ۲۰۰۳ 
۱- چين با توليد بيش از ۱۸٫۱ ميليون تن شمش سال رشد خود را طي مي کند، اين کشور در ۵ سال گذشته بيش از ۷ درصد رشد توليد داشته است. 
۲- آمريکا با توليد ۱۲٫۰۸ ميليون تن براي اولين بار در ۴ سال گذشته رشدي معدال ۲٫۲ درصد نسبن به سال گذشته داشته است. 
۳- ژاپن با توليد ۶٫۱ ميليون تن دومين باري است که در ۶ سال گذشته رشد توليد داشته، توليد ژاپن ۶٫۳ درصد نسبت به سال قبل رشد داشته است. 
۴- آلمان با توليد ۴٫۷۲ ميليون تن ۲٫۶ درصد نسبت به سال گذشته و در طول ۶ سال ۱۴ درصد رشد توليد داشته است. 
۵- توليد هندوستان با ۸۰۰ هزار تن افزايش توليد و رشد ۲۴٫۵ درصد به ۴٫۰۴ ميليون تن رسيده است. 
۶- فرانسه بعد از رشد توليد در سال ۲۰۰۲، در سال ۲۰۰۳ با ۱۷٫۹ درصد کاهش ، ۲٫۴۸ ميليون تن توليد داشته است. 
۷- توليد ايتاليا در سال ۲۰۰۳ بدون تغيير ۲٫۴۴ ميليون تن باقي مانده که نسبت به ۶ سال قبل افزايش داشته است. 
۸- توليد برزيل با ۱۴ درصد افزايش نسبت به ۶ سال قبل به ۲٫۲۵ ميليون تن رسيده است. 
۹- مکزيک براي اولين بار در ۶ سال گذشته کاهش توليد داشته که با توليد ۱٫۸۲ ميليون تن ۱۱ درصد کاهش توليد داشته است. 
۱۰- کره با توليد ۱٫۴۸ ميليون تن ۲۳۰ هزار تن بيش از سال قبل، رشد آرامي داشته، ليکن در ۵ سال گذشته رشد توليد کره بيش از ۱۳ درصد بوده است. 
ريخته گري سال ۲۰۰۴ منتخب جامعه ريخته گران جامعه آمريکا AFS 
نام واحد : John Deer Foundry 
آلياژ توليدي : چدن خاکستري و نشکن 
فرآيند قالبگيري : ماسه تر و چسب سرد 
فرآيند ماهيچه گيري : Cold Box و چسب سرد 
ذوب : کوره القايي فرکانس متوسط 
محصولات : قطعات و ادوات کشاورزي و صنايع ريلي 
ميزان توليد در سال ۲۰۰۴ : ۱۰۰ هزار تن 
مساحت کارخانه : ۱۰۸ هزار متر مربع 
تعداد پرسنل : ۲۸۶ نفر 
در اين واحد با توليد روزانه ۴۰۰ تن به عنوان متفرقه ريز ، زمان تحويل نمونه براي يک پوسته چدني ۱۱ کيلويي ۱۲ ساعت مي باشد. فرآيند نمونه سازي سريع در اين شرکت به نحوي اجرا مي شود که ظرف ۵ دقيقه مدل و جعبه ماهيچه قطعه به روش مدلسازي رايانه اي انجام مي شود. سپس به وسيله ۴ دستگاه GNC مدل و جعبه ماهيچه آماده شده و با استفاده از فرآيند چسب سرد، قالبگيري و ريخته گري مي گردد.  
سرعت آماده سازي نمونه يکي از ويژگي هاي اين شرکت در سفارشات متفرقه مي باشد. به نحوي که براي توليد نمونه يک قطع زماني کمتر از ۲۴ ساعت صرف خواهد شد.
يکي از مقياسهاي پيشرفت صنعتي يک کشور ميزان توليد فولاد و يا ميزان توسعه صنايع ريخته گري مي باشد از آنجايي که ريخته گري صنعت مادر محسوب مي شود و کليه صنايع، وابسته به اين صنعت مي باشد بنابراين هر چه بيشتر توسعه و مکانيزه باشد صنايع جنبي آن کاملتر و مدرن تر خواهد بود . 
در استان خراسان رضوي حدودا ده واحد توليدي در زمينه ريخته گري فعال هستند که از آن جمله مي توان به شرکت هايي چون :
چدن خراسان : 
اين واحد ريخته گري به توليد قطعات اتومبيل مشغول است و از واحدهاي ريخته گري قديمي استان مي باشد و به توليد قطعات ترمز (کلايپر) خودرو پژو مشغول مي باشد .

عتیقه زیرخاکی گنج