• بازدید : 30 views
  • بدون نظر
این فایل در ۲۰صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال۱۳۴۲ تاسيس گرديده اين كارگاه واقع در نزديكي ايستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج مي باشد .
كارگاه ۵ هكتار مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني – دوار – كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي ۲۵۰ ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند 
روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل : 
۱- جعبه ماهيچه 
۲- درجه و زير درجه 
۳- قاشك 
۴- سيخ هوا 
۵- كوبه 
۶- خط كش فلزي يا كاردك 
۷- الك 
۸- پودر تالك 
۹- ماسه سيليسي و غيره 
 
انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه : 
۱- روش CO2  براي ماهيچه سازي : ۱- چسب سيليكات سديم ۲- گاز CO2 و غيره 
۲- روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(۱- كندن راهگاه و سيخ هوا ۲- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند ۳- پرداخت كاري بر روي قطع ۴- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) ۵- بسته بندي كردن و غيره ) 
لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد : 
۱- مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
۲- دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
۳- دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري ۶- دريل ۷- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور ) 
مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب : 
مذاب آلومنيوم : برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد . 
مذاب چدن : بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود . 
مدل سازي 
نقشه هاي آماده براي مدلسازي :
مدل سازي با فوم يا يونيليت : فوم يك مدل مصرفي است از مدل در قالب مي سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زيادي توليد مي كند .
اكثر كارها چوبي هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زياد بودن قطعه ها و دقت ابعادي بالا قطعه دار AL مي كنند و بعد وارد خط توليد      مي شود .
براي قطعاتي كه اضافه تراش و دقت ابعادي بالا دارند وقتي AL مي شود و بر مي گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن ۲ در صد در كل ۳ در صد        مي شود كه بعد از آن براي ريخته گري انقباض ۲ در صد بايد لحاظ شود .
در صد اضافي براي ابعاد ۱۰۰ و قطعه ريختگي AL است كه اين قطعه اول AL مي شود و بعد فولاد مي شود . كه ۳ در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن ۲ در صد انقباض نهايي است .
پوشش مدل چوبي بستگي به جدول استاندارد دارد .
در روشهايي كه تعداد زيادي قطعه نياز باشد در مدلسازي از فوم استفاد       مي شود كه فوم نياز به خارج كردن ندارد ومي سوزد و گاز زيادي توليد     مي كند و فقط مشكل ما اين است كه گاز زيادي كه توليد مي شود را از قالب خارج كنيم در غير اين صورت قطعه معيوب مي شود .
در فوم كاري براي قطعات زياد مي شود كه فقط لوله راهگاه را خارج       مي كنند و بقيه يعني مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمي شود و قبل از ريختن مذاب با حرارت فوم را مي سوزانند و بعد از مذاب را مي ريزند .
روش گريز از مركز – سانتيريفوژ 
ريخته گري گريز از مركز افقي با قطعه داخلي :
قالب با دور مشخص مي چرخد دور دستگاه – بار ريزي – درجه حرارت – مهم است جنس فلزي فولاد – فولاد ساده جنس ريخته گري شده است وقتي داخل قالب ريخته مي شود بايد از منجمد شدن سريع بايد توسط آب خنك شود . چون ذوب سريع وارد مي شود يا انبساط ناگهاني روبرو نشود .
سرعت بار ريزي توسط دستگاهي مشخص مي شود 
اگر ذوب مدت زماني طول بكشد تا برسد آخر بايد سپس اول سريع ريخته شود .
زمان بار ريزي مهم است كه دوش آب روي پاشيده مي شود .
سفارش مشتري :
داراي كيفيت بالا . قطعه داراي ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .
انواع فولاد ها با روش سانتيريفيوژ 
دماي ريخته گري در اين روش بايد نسبتاً بالا باشد  c 1590  
در اين واحد كارگاهي ۴ كوره القايي كه يكي با ۲ تن ظرفيت بزرگترين كوره مي باشد . 
كوره القايي با فركانس بالا ، متوسط ، پائين 
در فركانس بالا تلاطم كم مي باشد .
در فركانس پائين سطح مذاب 
در فركانس بالا سرعت ذوب دهي و خوردگي جداره كوره كمتر لوله هاي فولادي توسط نورد توليد مي شود لوله هاي گاز به اين روش ريخته گري مي شود . 
انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گريزاز مركز عمودي 
انواع و اقسام غلتكها و رينگها : 
دور دستگاه با چيفكتور مشخص مي شود . وقتي مي گوئيم با ۶۰ g  =  يك ذره برابر ۶۰ برابر نيرو وارد مي شود به بدنه گريز از مركز داراي انبساط طولي و عرضي مي باشد . 
گريز از مركز عمودي وقتي طول به قطر زياد باشد افقي ريخته گري مي كند .نسبت قطر به طول بيشتر باشد ، غلطكهاي نورد ذوب آهن آلياژ STEEL Base % 7 G  و مقداري ni-cr كه سختي لازم را بدهد .
سانتريفوژ عمودي :
تيرآهن به اين روش ريخته گري مي شود . 
آلياژ از خود كارخانه گرفته مي شود و بيشتر آلياژ را از روي ساختاري متالوگرافي آلياژ را دست كاري مي كنند .
توزيع كاربيد در شبكه براي ريخته گري غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهاي تعيين مي شود . 
قالب را توسط مكپ مي بندند :
در ريخته گري به روش گريز از مركز افقي پوشش زير كن مي دهند . لوله ها با سانتريفوژ افقي ريخته گري مي شوند .
فورم گيري دستي به علت تنوع كاري در روز ۱۰ الي ۱۵۰۰ نوع آلياژ ريخته مي شود .
ماسه سيليسي معمولي :
اين گونه ماسه ها بازيافت مي شوند .
ماسه تر : يك ماسه معدني هستند كه در اين كارگاه در ريخته گري فولاد استفاده مي شوند .


چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :
قطعات چدني چون انجماد خميري دارند و در موقع انجماد خود را جمع مي كنند كه پودر زغالي يا دكسترين يك فيلم سطحي تشكيل مي دهد .
در اين كارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتي سيستم راهگاهي توسط كامپيوتر انجام مي شود . كربن از مركز قطر اصلي قالب آن را تعيين مي كند كه نداشتن يك قالب سانتريفوژ كه ساختن قالبها گران مي باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رينگ است .
در ريخته گري سانتريفوژ جرم حجمي طبقه بندي مي شود . 
جنس قالب ها مي توانند انواع مختلف داشته باشند : ۱- فولادي 
۲- گرافيتي 
كوره هاي عمليات حرارتي نيز انواعي دارند : ۱- زمين   2- آنيلينگ        3- كوئيچ  4- دستگاه شات بلات 
 
كارگاههاي خاص : 
بالا بردن در صد كربن C % براي كم كردن خوردگي در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفيت كنوتور ۴۰۰ كيلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زياد كردن آن است . كوره پيروكسن براي پخت موم .
قطعات خاص : صنايع دفاع – قطعه نورد در ۶۰۰ درجه سانتيگراد ، داراي ساختار كاربيدي كه كاربيدها سخت مي باشند كه با زمينه مارتنريت يا پرليت.
كاربيده ها اگر داراي ترك شوند و اين تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پي خواهد داشت .
انحلال كاربيد دردماي بالا و همچنين در زمان بالا صورت مي گيرند . آستينت باقيمانده مشكل ساز است به همين خاطر تمپر مي كنيم كه آستينت را از بين برده و ما در اين قسمت نياز به سختي داريم .
قطعات صنايع دفاع :
بخار اسيد نيتريك در اين مواد ۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد . در هر ۱۰ درجه ۱۰ درجه قدرت خوردندگي بالا مي رود . اين قطعات براي تهيه باروت TNT بكار مي روند .
هاي سيليكن IRON – چدن ۱/۰  %  كربن  75/14 %  ، Si
آلياژهاي خاص فقط در اين شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتي ممكن است بتركد . رينگ در سانتي فوژ عمودي از جنس فولاد ساخته مي شود .
قطعات زير ۱ كيلو گرم حداقل تراشكاري را دارند و همچنين تميز كار بايد باشند و بهتر است براي اينگونه قطعات از ريخته گري دقيق استفاده شود .
تجهيزات كارگاه ريخته گري
در كارگاه ريخته گري به طور كلي به وسيله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبيگري را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده مي سازند و داخل درجه قالبگيري ريخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلي دقيقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج مي كنند . اما كل اين مراحل كه به سادگي بيان شد احتياج به مدت  زمان طولاني و تجهيزاتي دارد . در زير تجهيزاتي كه جهت توليد يك قطعه به كار گرفته مي شود را بيان مي كنيم :
۱- ماسه : اولين ماده‌اي كه براي قالب گري لازم و احتياج است ، ماسه نام دارد . اين ماسه در كارگاه ريخته گري خود به چهار نوع مختلف تقسيم بندي مي شود :
الف) ماسه طبيعي
ب) ماسه مصنوعي
ج) ماسه CO2 
د) ماسه چراغي
۱-۱) ماسه طبيعي : به ماسه اي اطلاق مي شود كه به صورت طبيعي بدست آمده باشد و همان ماسه هايي است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا براي قالبيگري به كارگاه آورده مي شود . در اين نوع ماسه چسب مصنوعي به كار برده نمي شود ، بلكه همان ۵ الي ۶ درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازي مي كند و به ماسه استحكام لازم را مي دهد .
از مهمترين مزاياي اين نوع ماسه را حتي تهيه كردن آن با هزينه كم و ريزدانه بون اين نوع ماسه مي باشد . اما در كنار اين مزايا اين نوع ماسه تحمل حرارتي كمي دارد و زود زينتر مي شود كه از عيوب آن محسوب مي شود 
۱-۲) ماسه مصنوعي : اين ماسه كه نسبت به ماسه طبيعي مصرف بيشتري دارد تشكيل شده است از ۵ الي ۶ درصد چسب بنتونيت و ۳ الي ۴ درصد آب كه هنگامي كه با هم مخلوط مي شوند ماسه چسبندگي خوبي پيدا مي كند . اين نوع ماسه از خرد كردن و آسيا كردن سنگهاي رودخانه‌اي و ماسه‌اي بدست مي آيد كه نسبت به ماسه طبيعي درشت دانه تر و با هزينه بيشتري بدست مي آيد ولي داراي تحمل حرارتي بالايي است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزديك به C 1500 حرارت دارد ، نمي سوزد .
۱-۳) ماسه CO2 (دي اكسيد كربن) : اين ماسه در حالت طبيعي خشك است ولي هنگامي كه به مقدار ۶% به آن چسب سيليكات سديم (آب شيشه) اضافه مي شود ، حالت تر شوندگي پيدا مي كند و مي توان با آن كار قالبگيري و يا ماهيچه سازي را انجام داد . مخلوط اين ماسه با چسب سيليكات سديم هنگامي كه در معرض گاز C02 قرار گيرد سخت و محكم مي شود . به همين دليل به ماسه CO2 معروف است .
۱-۴) ماسه چراغي : اين نوع ماسه كه داراي رنگ زرد است بيشتر براي ماهيچه سازي بكار مي رود و هنگامي كه در معرض حرارت و آتش قرار گيرد ، سخت و محكم مي شود به همين دليل به ماسه چراغي معروف است .
۲- مدل : مدل عبارتست از شكلي شبيه به قطعه توليدي ، از جنس چوب يا آلومينيوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگيري مي كنيم . سپس مدل را از ماسه خارج مي كنيم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب مي گوئيم كه شكلي قطعه مورد نظر است مدلها داراي انواع مختلفي هستند كه اسامي آنها عبارتند از :
الف) مدلهاي ساده كه در درجه زيري قرار مي گيرند و اكثراً از جنس چوب       مي باشند .
ب) مدلهاي دو تكه يا چند تكه كه همانطور كه از اسم آنها استنباط مي شود ، داراي تكه هايي هستند . هر كدام از اين تكه هاي مدل در يك درجه قالبيگري مي شوند كه در داخل قالب به وسيله پين و جاپين آنها را روي همديگر قرار        مي دهند .
ج) مدلهاي صفحه‌اي كه هر دو تكه مدل بر روي يك صفحه مونتاژ مي شوند و كار قالبگيري را براي ما آسان مي كنند .
۳-۱) ابزارهاي قالبگيري : ابزارهايي كه براي يك قالبگيري مورد نياز است عبارتند از :
۳-۱) درجه قالبگيري : كه عبارتست از محفظه‌اي چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار مي دهيم . درجه قالبگيري از دو لنگه تشكيل شده است كه به وسيله پين و جاپين بر روي همديگر قرار مي گيرند .
۳-۲) كوبه : وسيله اي است براي كوبيدن ماسه بر روي مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگيرد .
۳-۳) پودر تالك (جدايش) : كه بين ماسه و مدل و يا بين ماسه دو درجه       مي زنند كه از چسبندگي ماسه به همديگر يا به مدل جلوگيري كند .
۳-۴) ابزار قاشقي و پاشنه : ابزاري است كه به وسيله آن تعميرات قالب را انجام     مي دهيم و كانالهاي اصلي و فرعي راهگاه را در ماسه ايجاد مي كنيم .
۳-۵) قلم مو و آب : كه براي خيس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار        مي روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگيري مي كنند .
  • بازدید : 41 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

روشي كه در اينجا استفاده مي شود روش قالبگيري co2 مي باشد  .
ماده دير گداز + چسب + فعال كننده چسب + ساير مواد 
ماسه سيلسي + سيليكات سديم + گاز co2 + .. . 
پس از تهيه قالب به منظور ايجاد استحكام كافي از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار مي دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه يه يكديگر مي شود .
از مزاياي اين روش : ۱- دقت ابعادي و صافي سطح خوب 
۲- قابليت شكل پذيري خوب 
معايب اين روش : ۱- استحكام باقي مانده زياد 
۲- عمر مفيد كم (جذب گاز از محيط)
اين روش براي مدلهاي صفحه اي بيشتر استفاده مي شود چون استحكام زياد آن باعث مي شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگيري براي تهيه قالبي با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زير نيز احتياج داريم :
۱- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) ۲- درجه ۳- ماسه ۴- گاز co2 5- تغذيه  6- راهگاه ۷- ماهيچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) ۸- پودر سپاريت ۹- سيخ … 
مدلهاي مورد استفاده در اين قسمت در قسمت مدلسازي آماده مي شود .
مدلهاي مورد استفاده عبارتند از : ۱- مدلهاي يك تكه ۲- مدل صفحه اي با سيستم راهگاهي ۳- مدل همراه قطعه آزاد 
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزي و چوبي مي باشند .
نحوه قالبگيري مدل صفحه اي به اين گونه است كه تاي رو و زير مدل روي صفحه چوبي قرار دارد و راهگاه فرعي آن روي صفحه چوبي در نظر گرفته شده است و هر دو تاي جداگانه قالبگيري مي شود و بعد از اتمام كار روي هم قرار مي گيرند .
درجه : جعبه اي است فلزي كه حاوي ماده قالبگيري است و قالب به كمك آن تهيه مي شود . درجات تاي رو زير را تشكيل مي دهند . تعداد درجات در هر تاي ممكن است متفاوت باشد . كوچكترين درجه اي كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه ۱*۱ و بزرگترين آن ۲*۲ است .
انواع ماسه مورد نياز براي قالبگيري :
۱- ماسه سيليسي : اين ماسه عمده آن حاوي اكسيد سيلسيم است و دماي زينتر آن ۱۷۱ درجه سانتيگراد . 
ماسه سيليسي را بعد از مصرف ماسه كروميي روي قالب استفاده مي كنند . ماسه سيليسي توسط دستگاه ميكسر ماسه سيليسي با چسب سيليكات سديم مخلوط شده و آماده استفاده مي شود . 
ماسه سيليسي طبيعي تا ۲۰ % خاك رس دارد ولي ماسه سيليسي مصنوعي كمتر از ۲ % خاك رس دارد . 
ماسه سيليسي داراي انبساط زياد مي باشد كه با اضافه كردن يك سري مواد از انبساط آن مي كاهيم .
تركيبات شيميايي قابل قبول براي ماسه هاي سيليسي درجه ۱ : 
sio2   Al2o3     اكسيد آهن    اكسيدهاي قليايي خاكي       اكسيدهاي قليايي 
۹۶%     5/1%          1%                    75/. %                         1% 
اين نكته حائز اهميت است كه ماسه سيليسي را نبايد محكم كوبيد به دليل انبساط آن .
۲- ماسه كروميتي : fecr2o3   1- دماي زينتر اين ماسه ۱۹۰۰ – ۱۷۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد .۲-  رنگ اين ماسه سياه است .  3- اين ماسه داراي پايداري بالايي در دماهاي بالا مي باشد . ۴- خاصيت مبرد بودن هم دارد .
ماسه كروميتي روي سطح مدل را مي پوشاند . اين ماسه در دستگاهي به نام ميكسر ماسه كروميتي درست مي شود . 
۲- ماسه ۱۷۱ : كاربرد آن نسبت به ۲ ماسه ديگر خيلي كم است . رنگ اين ماسه خردلي است .
نسبت ماسه و چسب : 
در بعضي از روزها ديده شد كه اين نسبت رعايت نشده و ماسه يا كم چسب بوده يا بسيار پر چسب و نسبت تركيبي رعايت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگي كمي برخوردار است و با ماليدن دست به روي قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا مي شوند و در نتيجه از استحكام كافي برخوردار نمي باشند  و در هنگام خروج مدل بيشترين اثرات اين حالت را مشاهده خواهيم كرد . يعني اينكه مدل قسمتي از قالب را نيز به همراه خود كنده و باعث معيوب شدن قالب مي گردد و درقسمت مونتاژ كار بيشتري را طلب مي كند . 
اگر پرچسب باشد گاز بيشتري را براي خشك شدن نيازمند مي باشد و همچنين درمرحله تخريب قالب به سختي اين كار صورت مي گيرد . گاهي ميز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز يافت به ماسه جديد بسيار بيشتر از مقدار لازم است و اين امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوري كه ذرات ماسه آن چسبندگي لازم را نخواهند داشت . در اين حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسيارزيادي از قالب را به همراه خود به بيرون مي كشد . 
با ايجاد آزمايشگاه تعيين استحكام ماسه مي توان اين نواقص را به حداقل رساند .
براي تعيين نسبت معين ماسه و چسب پيشنهاد مي شود با قرار دادن واحد اندازه گيري مناسب در آن قسمت اين نقص را به حداقل رساند .
تغذيه گيري : 
تغذيه گيري يك بخش از قالبگيري است .
تغذيه حفره اي اضافي است كه در قالب تعبيه شده و با فلز مذاب پر مي شود . اين مخزن امكان سيلان و حركت مذاب به فضاي قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشي از انجماد را جبران كرده .
تغذيه مورد استفاده در قالبگيري توسط جعبه ماهيچه هاي مختلف درست مي شود.
جنس جعبه ماهيچه از آلومينيوم و عمده ماسه مورد مصرفي در تغذيه از جنس اگزوترميت است .
اگزو ترميت در دستگاهي به نام ميكسر اسليو گيري با آب و الكل قاطي شده و آماده مي شود .
نحوه فالبگيري تغذيه : ماسه راداخل جعبه ماهيچه ريخته قسمت داخلي آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذيه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار مي دهيم .
دليل استفاده از اگزوترميت در تغذيه : اگزوترميت با مذاب واكنش  مي دهد كه اين واكنش گرمازا است . در نتيجه مذاب گرما و سياليتش رادر قسمت تغذيه حفظ مي كند و سريعتر از مذاب قالب سرد نمي شود .
 ماهيچه گيري :
 ماهيچه گيري بخشي از قالب گيري است .
ماهيچه هاي مورد نياز و راهگاه در قسمت ماهيچه سازي آماده مي شود. 
در اين بخش انواع مختلف جعبه ماهيچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومينيوم است و تعداد كمي چوبي است . 
جعبه ماهيچه ها كد بندي شده اند و چيدن آنها درست مانند يك كتاب خانه است كه هر كسي بتواند براحتي جعبه ماهيچه مورد نظر را پيدا كند . 
ماسه مورد نياز در قسمت ماهيچه سازي ۳ نوع است : ۱- كروميتي ۲- ۱۷۱    3- چراغي 
ماسه كروميتي براي تماس جعبه ماهيچه ها كاربرد دارد .
ماسه ۱۷۱ براي راهنماها استفاده مي شود و در مورادي كه جعبه ماهيچه بزرگ  هستند لايه اوليه از كروميت و بقيه آن را از ماسه ۱۷۱ پر مي كنند .
علت استفاده بيشتر از ماسه كروميتي نسبت به ۱۷۱ دير گدازي آن است . 
ماسه هاي مورد استفاده بعد از قالبگيري توسط گاز  co2 خشك مي شود .
در قسمت ماهيچه سازي ماده ديگري كه كاربرد زيادي دارد پودر سپاريت است كه به قسمت هايي از جعبه ماهيچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد . اين كار براي نچسبيدن ماسه به جعبه ماهيچه است .
نحوه استفاده ماسه چراغي به اينگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهيچه را گرم كرده سپس ماسه را روي آن ريخته و سپس دوباره به مقدار كمي جعبه ماهيچه را حرارت داده و سپس ماهيچه را از جعبه ماهيچه جدا كرده .
اين نكته در اين قسمت حائيز اهميت است كه ماهيچه رال نبايد زياد  حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن مي شود. 
در ماهيچه گري با گاز co2 اين نكته را بايد در نظر گرفت كه بعد از اين كه جعبه ماهيچه را با ماسه پر كرديم قبل از گاز گرفتن ماسه هاي اضافي كه اطراف جعبه ماهيچه روي ميز كار ريخته شده است جمع آوري كنيم چون اگر اين كار بعد از گاز گرفتن صورت بگيرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و اين حركت ضرر اقتصادي به همراه دارد . 
راهگاه ها هم در قسمت ماهيچه گيري گرفته مي شود . ۲ نوع راهگاه مورد استفاده قرار مي گيرد . ۱- راهگاه معمولي  2- راهگاه قيفي 
اين نكته حائز اهميت كه براي ماهيچه هاي مخروطي شكل يك سوراخ بزرگ وسط آن زده اين كار براي خروج گاز و رطوبت است .
تمامي ماهيچه ها بعد از قالبگيري داخل اتاقك گرما داده مي شود . به غير از راهگاه ها و راهنما ها و ماهيچه هاي برشي . با اين كار ماهيچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته مي شود .
كاربرد ماهيچه برشي اين است كه در زير تغذيه ها قرار مي گيرد .براي راحت تر جدا شدن تغذيه از مدل .
نحوه قالبگيري ماهيچه هاي مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضي از مدلهاي ماهيچه از قانچاق استفاده مي كنند .
بزرگترين جعبه ماهيچه هايي كه من مشاهده كردم براي مدلهاي تا پشل و با تمشل بوده .
در بعضي از ماهيچه هاي بزرگ از مبرد هم استفاده مي شود . اين كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت مي گيرد . اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخي از قسمتهاي قطعه تعبيه مي شود . گاهي اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ايجاد فرو رفتگي در روي سطح قالب شده است و اين فرورفتگي تا عمق ۳ تا ۴ ميليمتر نيز مي رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه مي گردد كهدر مرحله تميز كاري نياز بيشتري به سنگ كاري خواهد داشت جهت رفع اين مشكل پيشنهاد مي شود در نحوه كار گذاري مبرد در قالب دقت بيشتري صورت بگيرد تا كاملاً با بدنه اصلي قطعه هم سطح باشد .
براي درست كردن بعضي از ماهيچه هاي بزرگ جوشكاري هم انجام مي شود . به اين صورت است كه اسكلتي متناسب با ماهيچه درست مي شود و دو دسته اي روي آن در نظر گرفته مي شود براي حمل ماهيچه .
سيخ هواكش : سيخ هواكش به منظور خروج گازهاي موجود در محفظه قالب استفاده مي كنند تا از محبوس شدن اين گاز در قالب و ايجاد مكهاي گاز جلوگيري به عمل آيد . 
سيخ ديگري روي قالب زدهمي شود براي ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محكم شود. لازم است كه تذكر داده شود در هنگام زدن سيخ دقت شود كه با بدنه اصلي قالب تماس نداشته باشد . زيرا مشاهده شده است كه گاهاي بر اثر كم دقتي سيخ باعث ايجاد شيارهايي روي سطح قالب گرديده است كه هميشه اثرات اين شيارها در هنگام منتاژ بايد ترميم و در نتيجه آن صافي اوليه را نخواهد داشت .
نحوه در آوردن مدل قالب : 
اين كار به صورتهاي مختلف انجام مي شود .
به طور مثال براي جدا كردن قالب از مدل صفحه اي ، قالب را توسط چرثقيل كمي بالا و پائين كردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمين قالب از مدل جدا شده .
مرحله مونتاژ و يا ماهيچه گذاري : 
در هنگام ماهيچه گذاري بايستي دقت كافي وكامل صورت پذيرد تا به قالب آسيبي وارد نشود .
بعضي اوقات مشاهده شده است كه در هنگام قرار دادن ماهيچه در داخل قالب و محكم كردن آن در محل خود بوسيله ميخ باعث تخريب بدنه اصلي قالب شده در نتيجه ترميم دوباره قالب را طلب مي كند .
هر چه ترميم كمتري روي قالب صورت بگيرد قطعه بدست آمده از كيفيت بالاتري برخوردار است و از سنگ زني هاي بي مورد جلوگيري مي شود . 
همچنين گاهي اوقات ديده شدهاست كه ماهيچه كاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دليلي و باعث ايجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و اين لبه روي سطح قطعه نيز ايجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نياز به رصف وقت و هزينه بسيار خواهد شد وگاهي نيز قطعه از اندازه خود خارج شده و معيوب مي شود .جهت به حداقل رساندن اينگونه موارد فقط بايستي دقت بيشتري را بكار برد تا از بروز چنين نقص هايي جلوگيري به عمل آيد . ضمناً پيشنهاد مي شود كه جهت درست كردن محلول سراميكي كه روي سطح قالب زده مي شوداز يك ميدان مغناطيسي جهت جهت گردش و همزدن يكنواخت مواد به يكديگر استفاده شود يا يك هم زن .
اولاً محلول به صورت يكنواخت تهيه شده و ثانياً ذرات درشتر در كف ظرف ته نشين مي شوند .
اصولاً اين مواد را براي صافي سطح بيشتر بر روي قالب پاشيده مي شود و در نتيجه نبايستي خود اين مواد باعث ايجاد برجستگي روي سطح قالب شوند .
اين نكته حائز اهميت است كه بعد از قالبگيري قسمت داخلي را توسط مشعل حرارت داده تا اگر رطوبت داشت از بين برود .
در پايان با توجه به تمام مواردذكر شده و اجراي آنها قالبها آماده چفت كردن هستند .
قالبها بعد از اينكه روي هم قرار گرفتن توسط جوشكاري به هم اتصال داده مي شوند . اين كار براي اين است كه در هنگام ذوب ريزي يا حمل سپس براي ذوب ريزي آماده مي گردند .
حال ترتيب كليه مراحل قالبگيري را توسط قالبگيري يك نمونه توضيح مي دهيم :

عتیقه زیرخاکی گنج