• بازدید : 262 views
  • بدون نظر

دانلود فایل پاورپوینت اجزاء خودرو را برای شما دوستان فنی حرفه ای در فروشگاه فایل طلایی قرار داده ام، اصولاً برای تمام وسایلی که دارای منبع قدرت باشند و به خودی خود بتوانند حرکت کنند، می‌توان واژهٔ خودرو را بکار برد.حالا این منبع قدرت چیست و چطور باعث حرکت اتومبیل می شود اصلا چگونه کنترل می شود این سوالاتیست که همیشه تو ذهن ما است در این پاورپوینت به خوبی به پاسخ این سوالاتمون میرسیم.

  • بازدید : 49 views
  • بدون نظر
این فایل در ۶۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

کارآفرینی: واژة کارآفرینی از کلمة فرانسوی Entreprender به معنای “متعهد‌شدن” نشأت گرفته است. بنابراین تعریف واژنامه دانشگاهی و بستر: کارآفرینی کسی است که متعهد می‌شود مخاطره‌های یک فعالیت اقتصادی را سازماندهی، اداره و تقبل کند. اقتصاد‌دانان نخستین کسانی بودند که در نظریه‌های اقتصادی خود به تشریح کارآفرین و کارآفرینی پرداختند. ژوزف شومپیتر کارآفرین را نیروی محرکه اصلی در توسعه اقتصادی می‌داند و می‌گوید: نقش کارآفین نوآوری است از دیدگاه وی ارائه کالائی جدید، ارائه روشی جدید در فرآیند تولید، گشایش بازاری تازه، یافتن منابع جدید و ایجاد هرگونه تشکیلات جدید در صنعت و …  از فعالیت‌های کارآفرین است. کرزنر نیز که از استادان اقتصاد دانشگاه نیویورک می‌باشد کارآفرینی را این‌گونه تشریح می‌کند. کارآفرینی یعنی ایجاد سازگاری و هماهنگی متقابل بیشتر در عملیات بازاها
صندلی‌های پلاستیکی در سایز یک نفره می‌باشد. این صندلی‌ها در رنگ‌ها و سایزها و طرح‌های متنوع و گوناگون به بازار عرضه می‌گردد. با اندکی تغییر در قالب‌های تولید می‌توان براحتی به طرح‌های مختلفی دست یافت که این مورد خود باعث جذب مشتری بیشتر می‌شود. از ویژگی‌های بارز این محصول می‌توان به سبکی، ارزانی و سهولت جابه‌جائی و همچنین اشغال فضای مود برای نگهداری صدها صندلی نام برد.
۴-۱) سوابق تولید:
دستگاه‌های قالب‌ریزی تزریقی ابتدائی، براساس روش ریخته‌گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده است. اولین دستگاه در سال ۱۸۷۲ به ثبت رسید. برای استفاده از سلولوئید بکار رفته است. اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال‌های بعد از آن تغییر ناچیزی در فرآیند قالب‌گیری تزریقی بوجود آمده است. در سال ۱۹۲۰، در آلمان ابداع جالبی به عمل آمد که کارها را به دست گرفت و عملیات کاملاً دستی بود.
اهرم‌هائی برای جفت‌کردن قالب‌ها بکار رفته و پلاستیک مذاب طوری تزریق می‌شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد. اصطلاحات بعدی مشتمل بر استفاده از مخازن بادی برای جفت‌کردن قالب بود که امکان اعمال فشار بیشتری را فراهم می‌آورد، اما کماکان به کارگر نیاز بود.
پیشرفت عمده بعدی در قالب‌گیری تزریقی استفاده از دستگاه‌های هیدرولیکی بود که در سال ۱۹۳۰ متقارن با عرضه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌ها به بازار ابداع شد تا سال ۱۹۵۰ طراحی دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی برای پلاستیک‌ها بور جدی نبود تا اینکه در این سال، نسل جدیدی از این دستگاه‌ها به بازار ارائه شد که بسیار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پلیمر مذاب تهیه شده بود. امروزه در دستگاه‌های جدید نیز همان اصول طراحی حفظ شده‌اند اما نحوه تنظیم چگونگی کار دستگاه‌ها خیلی پیچیده‌تر است.
 
۵-۱) مصرف‌کنندگان:
محل مصرف این کالاها بطور عمده منازل مسکونی، ادارات و سایر اماکن خصوصی و عمومی می‌باشند.
۶-۱) موارد کاربرد محصول:
صندلی‌های پلاستیکی در ادارات و مساکن به ویژه در محل‌های اجتماعات عمومی مانند تالارها، آمفی‌تئاترها و … استفادة گسترده‌ای دارد. این صندلی‌ها به دلیل سبک‌بودن و راحتی جابه‌جائی و کم هزینه‌بودن در تمامی اجتماعات مردمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
۷-۱) بررسی نیاز جامعه به محصول:
در جامعه امروز ما به دلیل پیشرفت روز به روز و بالارفتن سطح زندگی نیاز جامعه به محصول زیاد می‌باشد. به خصوص در شهرهای کوچک که نیاز زیادی به این محصول مشاهده می‌شود.
 
خصوصیات اصلی فرایند ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتاً زیاد هنگام پرکردن و یا تزریق نافلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان یابد. از این جهت عمل‌ پرکردن قالب در این روش با روش‌های دیگر ریخته‌گری تفاوت دارد. باتوجه به این امر نتیجه می‌شود که برای طراحی- قطعه ریختگی- قالب- گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز می‌باشد. به علاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه‌داشتن قالب ریخته‌گری تحت فشار است. این موضوع منجر به توسعه، ماشین ریخته‌گری دایکاست شده است که وظیفه آن از یک طرف بازکردن بستن و بسته نگه‌داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا انجماد آن است.
تولید به روش ریخته‌گری تحت فشار همیشه بصورت سری انجام می‌شود و بخصوص برای تولید تیتراژ متوسط تا بزرگ مناسب است این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می‌توان با خودکارکردن آن در هزینه‌ها صرفه‌جویی نمود. پروسه تولید با ماشین ریخته‌گری تحت فشار اساساً به یک ترکیب از پیش تعیین شده صورت می‌پذیرد. این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به‌طور خودکار تکرار می‌گردد. برای دستیابی به مدت زمان‌های کوتاه در هر سیکل (و به حداقل‌رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته‌گری دایکاست) قطعات ریختگی دایکاست غالباً بصورت جدار نارک طراحی می‌کردند. اگر قرار باشد که قطعات ریختگی به علاوه دارای طراحی پیچیده‌ای نیز باشند، تولید قطعات بدون عیب بعضاً دشوار می‌گردد.
پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی:
طبق بررسی‌های L. Frommer جریان پرشدن حفره قالب در ریخته‌گری تحت فشار این ویژگی را دارد که فوران جریان فلز از گلویی تزریق به طرف دیواره مقابل قالب برخورد کرده و در آنجا از هم می‌پاشد. در نتیجه یک سدی به وجود می‌آید و مذاب پاشیده شده در امتداد دیواره قالب در جهت عکس جریان می‌یابد تا اینکه احتمالاً جریان مذاب آن را دوباره در اثر انحراف مجدد به وسیله سطوح قالب جمع‌‌آوری و با خود همراه کند. به این ترتیب پروسه‌ پرشدن قالب در صورت صرف‌نظر نمودن از اصطکاک داخلی و خارجی عبارت است از یک سیکل چرخشی، به شرط اینکه این امر به لحاظ شکل هندسی حفره قالب ممکن باشد. بنابراین قالب از طرف مقابل گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن برگشتی نامیده می‌شود. این نوع پرشدن از نظر تئوری برخلاف آن چیزی است که در عمل رخ می‌دهد، یعنی اینکه نمی‌توان همیشه به خاطر افزایش سریع اصطکاک داخلی فلز مایع، که در اثر کاهش دما به وجود می‌‌‌آید، به یک سیکل چرخشی در حفره قالب دست یافت. در این حال فاز مذاب به دیواره قالب برخورد کرده و خیلی سریع انرژی جنبشی خود را از دست می‌دهد. در اثر این پدیده ترمزکننده، امکان تشکیل‌ گرداب در جریان وجود دارد و ممکن است حتی در سطوح مقاطع ضخیم‌تر یک ناقوس گردابی تشکیل گردد، در اینجا نیز پر‌شدن حفره قالب طبق تئوری فرومر در جهت عکس جریان ورودی یعن از عقب به سمت گلویی صورت می‌گیرد.
—-  شکل۱: پرشدن قالب طبق W.R. Brandt [3] (b. l. Frommer [1.2] 1a
از بررسی‌های دیگری که مثلاً بوسیلة W.R. Brandt انجام شده‌اند. نتایج معکوس به دست آمده است. همان‌طور که در شکل نشان داده شده در اینجا حفره قالب از طرف گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن به جلو نامیده می‌شود.
اگر انرژی جنبشی در گلویی تزریق بزرگتر از مقاومت حفره قالب در برابر جریان باشد، در آن صورت قالب طبق تئوری Frommer پر می‌شود.
در مقطع جدار نازک که در قطعات دایکاست معمول است شعاع پاششی تزریق همیشه با دیواره‌های قالب تماس می‌یابد. این شعاع در امتداد دیواره قالب می‌لغزد و از روی پوسته ریختگی نازکی که تشکیل می‌شود، می‌گذرد به این ترتیب در نقاط خیلی باریک حفره قالب عمل پرشدن به جلو به آسانی و بدون مانع انجام می‌گیرد.
تشکیل یک پوسته ریختگی در دیواره قالب هنگام پرشدن در ارتباط نزدیک با کیفیت قطعه ریختگی است. همان‌طور که نشان داده با نگاهی به جریان سیال بر روی یک دیواره قالب که حرارت را انتقال می‌دهد، نتیجه می‌شود که گرادیان کاهش دما عمود بر جهت جریان مورد واقع می‌شود. براین اساس در جبهه جلو جریان یک کاهش ویسکوزیته به وجود می‌آید، یعنی جائیکه تنها فلز مایع با دیواره قالب درتماس است. درنتیجه یک گرادیان سرعت نیز بوجود می‌آید. بررسی‌های جدید با اندازه‌گیری مستقیم فشار فلز، دمای دیواره قالب و جریان گرما از طریق دیواره قالب گواه بر آن است که فلز فشرده شده به درون حفره قالب از فاز مایع و جامد تشکیل شده است. اگر مذاب یا دیوار قالب تماس حاصل کند یک لایه نازک جامد را به وجود می‌آورد که ادامه جریان فلز مایع از روی آن می‌گذرد. 
  • بازدید : 68 views
  • بدون نظر
این فایل در ۹۶صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

با سلام گرم خدمت تمام دانشجویان عزیز و گرامی . در این پست دانلود پروژه و پایان نامه کارشناسی رشته  مکانیک خودرو سیستمهای برقی والکترونیکی اتومبیل خودرو را در اختیار شما عزیزان قرار داده ایم. این پروژه کارآموری در قالب ۹۶صفحه به زبان فارسی میباشد . فرمت پایان نامه به صورت ورد word قابل ویرایش هست و قیمت پایان نامه نیز درمقایسه با سایر فروشگاهها بسیار ارزان تر د راختیار شما قرار میگیرد

از این پروژه کارآموزی آماده میتوانید در نگارش متن پایان نامه خودتون استفاده کرده و یک پایان نامه خوب رو تحویل استاد دهید .
موقعيت و تاريخچه ۱
تاريخچه زماني ۳
اندازه گيري و حسگرها ۷
اندازه گيري چيست؟ ۷
ترميستور ۷
ترموكوپل ۷
حسگر القايي ۸
كرنش سنج ۹
حسگر جريان هوا با سيم داغ ۹
حسگر جريان هوا با فيلم نازك ۱۰
حسگر اكسيژن ۱۰
حسگرهاي هواي فيلم ضخيم ۱۱
حسگر متانول ۱۱
خلاصه مطالب ۱۱
سيم كشي برق پايانه ها و قطع و وصل ۱۲
كابلها ۱۲
رمزهاي رنگي و مشخص كردن پايانه ها ۱۴
طراحي دسته سيم ۱۷
مدارهاي چاپي ۱۹
فيوزها و مدارشكنها ۱۹
كليدها ۲۱
سيستم هاي اداره موتور ۲۲
سيستم هاي مركب اداره جرقه زني ۲۲
سيستم جرقه زني ۲۳
طرز كار سيستم جرقه زني ۲۴
كنترل زاويه آوانس جرقه ۲۵
اساس كنترل سيستم جرقه زني ۲۵
كنترل زاويه مكث ۲۶
مدول جرقه زني ۲۷
كوئل ۲۷
كاركرد عيب يابي خودكار واحد كنترل الكترونيكي ۲۷
سيار خودروهاي كنترل موتور ۲۸
منيفولد هواي متغير ۲۸
تنظيم زماني متغير براي سوپاپها ۲۹
كنترل الكترونيكي سيستم گرمايش ۲۹
نظريه و سيستم هاي تهويه مطبوع ۳۰
مقدمه ۳۰
اصول تبريد ۳۱
سيستم خودكار تنظيم دما ۳۲
گرمايش شيشه هاي جلو عقب ۳۳
مروري بر سيستم گرمكن صندلي ۳۴
عنصرهاي گرمكن و سيستم كنترل گرمكن صندلي ۳۴
خلاصه ۳۵
سيستمهاي برقي شاسي خودرو ۳۵
دلايل استفاده از ترمز قفل نشو ۳۵
نيازهايي كه سيستم ترمز قفل نشو بايد برآورده كند ۳۵
سيستم ايمني در صورت عمل نكردن ترمز قفل نشو ۳۶
قابليت مانور بايد حفظ شود ۳۶
پاسخ فوري ۳۶
تأثير عملياتي ۳۶
چرخهاي تحت كنترل ۳۷
چرخهاي تحت كنترل ۳۷
گستره سرعت ۳۷
ساير وضعيتهاي عملياتي ۳۷
توصيف كلي سيستم ۳۷
فشار پدال ۳۸
فشار ترمز ۳۸
متغير تحت كنترل ۳۸
وضعيت جاده / خودرو ۳۸
سرعت مرجع خودرو ۳۸
شتاب يا شتاب منفي چرخ ۳۸
لغزش ترمز ۳۸
شتاب منفي خودرو ۳۹
راهبرد كنترل سيستم ترمز قفل نشو ۳۹
آغاز كنترل فشار ترمز ۳۹
تنظيم براي سطح جاده يكنواخت ۳۹
چرخش خودرو حول محور عمودي ۳۹
ارتعاش اكسل ۴۰
خلاصه راهبرد كنترل ۴۰
اجراي سيستم ترمز قفل نشو ۴۱
حسگرهاي سرعت چرخ ۴۱
واحد كنترل الكترونيكي ۴۱
تعديلگر هيدروليكي ۴۲
سيستم كنترل كشش ۴۲
كيسه هوا و كمربند سفت كن ۴۳
طرز كار سيستم ۴۳
اجزاء مدار كيسه هوا ۴۴
خلاصه مطالب و پيشرفتهاي نوين ۴۶
نيازهاي كاركردي سيستم قفل مركزي ۴۶
كارانداز قفل در ۴۶
مدار قفل كن در و كنترل از راه دور ۴۷
سيستمهاي امنيتي ۴۷
مقدمه ۴۷
واحدهاي كنترل الكترونيكي با رمز امنيتي ۴۹
مدار دزدگير R.D 48
خلاصه مطالب ۵۰

سيستم وقفي كنترل نويز ۵۰
مقدمه ۵۰
توصيف سيستم ۵۰
پيشرفتهاي نوين ۵۱
رادار آشكارساز مانع ۵۲
توصيف سيستم ۵۲
خلاصه مطالب و پيشرفتهاي نوين ۵۴
ساير سيستمهاي تأمين كننده آسايش و ايمني ۵۴
هشدار دهنده فشار باد لاستيك ۵۴
توضیحات متن:
كارخانة ايران خودرو در كيلومتر ۱۴ جاده مخصوص كرج واقع شده است. در واقع جاده مخصوص كرج از ميان كارخانه عبور مي كند كه آن را به دو بخش شمالي و جنوبي تقسيم كرده است. اين كارخانه در مساحتي بالغ بر ۲۳۱۵۱۷۰ متر مربع قادر به توليد انواع خودروها از قبيل اتوبوس، ميني بوس، سواري و وانت و كاميونت مي باشد.
اين كارخانه در سال ۱۳۴۱ به نام كارخانجات صنعتي ايران ناسيونال بنيان نهاده شد و در مهرماه ۱۳۴۲ عملا فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد. اولين توليدات كارخانه اتوبوس مدل ۳۰۲ و ميني بوس ۰۳۰۹ بنز آلمان غربي بود. در شهريور ماه ۱۳۴۵ نيز مجوز ساخت خودروسواري چهارسيلندر را دريافت كرد.
در اوايل سال ۱۳۴۹ سالن توليد پيكان با امتياز از شركت تالبوت يا گروه دوتس انگلستان در كارخانه شمالي شروع به كار كرد در بدو امر توليد پيكان ۶۰۰۰ دستگاه در سال بود ولي در سال ۱۳۵۴ با توسعه سالن پرس و شاب و سالنهاي رنگ و صافكاري در كارخانه جنوبي ظرفيت توليد تا ۱۵۰۰۰۰ دستگاه در سال بالا رفت.
در حال حاضر محصولات ايران خودرو عبارتند از:
۱- انواع اتوبوس
۲- ميني بوس شامل ميني بوس هاي ۳۰۹ در دو نوع سقف بلند و سقف كوتاه، آمبولانس، كاميونت يك و دو كابين.
۳- سواري پيكان ۱۶۰۰ و پژو ۴۰۵ در دو مل GL و GLX پژو پرشيا – پژو RD سمند و پژو ۲۰۶
۴- وانت پيكان كه اخيراً توليد آن در محل كارخانة ميني بوس سازي از سر گرفته شده.
همانطور كه گفته شد كارخانه ايران خودرو از دو بخش شمالي و جنوبي تشكيل شده است كه در مجموع ۱۰ كارخانه در آن به فعاليت مشغول هستند. اين كارخانجات عبارتند از:
۱- كارخانة اتوبوس سازي (۳۰۲)
۲- كارخانه ميني بوس سازي (۳۰۹)
۳- كارخانه سواري سازي
۴- كارخانه صندلي سازي
۵- كارخانه پرس و خم
۶- ريخته گري
۷- ماشين شاب
۸- سالن شاتل
۹- سالن RD
۱۰- سالن ۲۰۶
 
تاريخچه زماني
ترديدي نيست كه سيستم برقي اتومبيلهاي جديد ويژگيهاي فني بسيار رعب انگيز، اما در عين حال بسيار جذابي دارد. سيستمها و مدارهاي پيچيده اي كه امروزه بكار مي روند به شيوه اي جالب تكامل يافته اند.
چنان كه در مورد بسياري از تحولات تاريخي صادق است، نمي توان يقين حاصل كرد كه فلان قطعة خاص را چه كسي و در چه زماني «اختراع» كرده است، زيرا اين تحولات هم به صورت موازي و هم به صورت متوالي رخ مي دادند!
تأمل در باب تعيين پدر سيستم برقي اتومبيل جالب است. بديهي است كه ميشل فارادي سزاوار تحسين است، اما تين لنور هم هست، رابرت بوش هم هست، نيكلاس اوتو هم هست… و اين رشته سر دراز دارد!
شايد درست آن باشد كه عقبتر برويم تا به تالس ملطي، فيلسوف يوناني، برسيم كه كهربا را به خز ماليد و الكتريسيتة ساكن را كشف كرد و براي نخستين بار واژه «الكترون» را مطرح ساخت. كهربا را به زبان يوناني «الكترون» مي نامند.
در حدود ۶۰۰ قبل از ميلاد تالس ملطي، با ماليدن كهربا روي خز، الكتريسيتة ساكن را كشف كرد.
در حدود ۱۵۵۰ ويليام گيلبرت نشان داد كه بسياري از مواد «الكتريسته» دارند. او دريافت كه دو نوع «الكتريسته» ناهمنام يكديگر را جذب و دو نوع الكتريسيته همنام يكديگر را دفع مي كنند.
۱۶۷۲ اوتو فون گوريك اولين دستگاه برقي، يك گلولة چرخان از گوگرد را اختراع كرد.
۱۷۴۲ آندرياس گوردون نخستين مولد الكتريسيتة ساكن را ساخت.
۱۷۴۷ بنجامين فرانكلين بادبادكي را در هواي رعد و برقي به پرواز درآورد!
۱۷۷۰ دليجان بخار كونيو تماما از چوب، ساخته شد.
۱۷۸۰ لوييجي گالواني يك رشته فعاليت را آغاز كرد كه به اختراع باتري منتهي شد.
۱۸۰۰ نخستين باتري را آلكساندر ولتا اختراع كرد.
۱۸۲۵ ويليام استورژن الكترومغناطيس را كشف كرد.
۱۸۳۰ سر همفري ديوي كشف كرد كه با مدار شكني جرقه ايجاد ميشود.
۱۸۳۱ فارادي مباني القاي الكتريسته را كشف كرد.
۱۸۵۱ رام كورف براي اولين بار پيچك القايي ساخت.
۱۸۵۹ گاستون پلاشه، فيزيكدان فرانسوي انباره را ابداع كرد.
۱۸۶۰ لنور نخستين شمع را ساخت.
۱۸۶۰ لنور احتراق « در داخل سيلندر» را ابداع كرد.
۱۸۶۱ لنور نوعي كوئل مرتعش ساخت.
۱۸۶۱ رابرت بوش در قرية البك در نزديكي شهر اولم در آلمان متولد شد.
۱۸۷۰ اوتو طرح موتور چهارزمانه را به ثبت رساند.
۱۸۷۵ سيستم جرقة گسسته در موتور زيگفريد به كار گرفته شد.

عتیقه زیرخاکی گنج