• بازدید : 17 views
  • بدون نظر

قیمت : ۶۰۰۰۰ ريال    تعداد صفحات : ۱۱۸    کد محصول : ۱۰۷۹۶    حجم فایل : ۳۰۷۶ کیلوبایت   

امروزه با توسعه روزافزون صنعت نيروگاه وتوليد برق و با توجه به اين نكته كه اكثريت دانشجويان مهندسي و…ويا حتي فارغ التحصيلان دراين رشته ها موفق به بازديد كاملي از نيروگاه و سيستم كاري و نحوه عملكرد سيستمهاي موجود در نيروگاه نشده اند، و با توجه به سابقه كاري كه نویسنده در نيروگاه جنوب اصفهان درزمينه نصب تجهيزات مكانيكي وغيره داشته است ،لازم دانسته كه براي اشنا كردن دانشجوياني كه علاقه به نيروگاه و سيستم عملكرد آن دارند، اطلاعات وتصاويري را جمع آوري نموده ودرقالب اين پروژه(كه معرفي و بررسي بخشهاي مختلف نيروگاه گازي است.)ارايه دهد.

این مقاله شامل ده فصل می شود:

  1. فصل اول آن با بيان كدهاي شناسايي آغاز شده كه درفصلهاي بعدي اگرازاين كدها استفاده شده بود نا مفهوم نباشد،
  2. در فصل دوم تشريحي كلي از نيروگاه از نوع پيكر بندي ،جا نمايي ،سوخت و…را بيان كرده،
  3. در فصل سوم اطلاعاتي عمومي در مورد قطعات توربين گاز وابعاد و وزن و…را بيان كرده،
  4. در فصل چهارم توربين گاز ،نحوه هوادهي ،احتراق و…را تشريح كرده،
  5. در فصل پنجم سامانه هاي مختلف از قبيل هواي ورودي آتش نشاني سوخت گاز ،گازوييل و…را بيان نموده كه براي خواننده قابل فهم باشد كه اين هوا چه طور وارد ،چه گونه احتراق صورت گرفته و چه مراحلي بايستي انجام شود تا برق توليد شود،
  6. در فصل ششم نحوه كنترل دماي  توربين را شرح مي دهيم،
  7. در فصل هفتم مجراي هواي ورودي ،سرعت ، عايق صدا ونحوه تميز كاري و…را تشريح كرده،
  8. در فصل هشتم سيستم خروجي گازهاي حاصل ازاحتراق(مجراي واگراي اگزوز )و…را توضيح داده،
  9. ودر فصل نهم انواع ابزارهاي عمومي وتخصصي را بيان كرده كه بيشتر در زمينه تعميرات ازاين ابزارآلات استفاده مي شود،
  10. و در فصل دهم منابعي كه نویسنده توانسته به آنها دسترسي پيدا كند و بتواند اين مطالب را گرد هم آورد، بيان نموده است.

در پايان هدف و نتيجه اي كه نویسنده از اين پروژه داشته و سعي خود را مي كند تا به آن هدف نزديك شود، اين است كه دانشجويان و… با آشنايي و استفاده از اين پروژه بتواند ابهامات  خودرا در زمينه ی حداقل آشنايي با نيروگاه گازي و نحوه عملكرد آن بر طرف كند كه درهنگام حضور در نيروگاه حتي مرتبه اول داراي پيش زمينه اي بوده باشند كه (سر در گمي هايي را كه ممكن است با ديدن نيروگاه برايشان بوجود آيد را به حداقل برسانند.)

این مقاله در ۱۱۸ صفحه در قالب فایل word برای دانلود در این سایت در دسترس شما عزیزان و علاقمندان قرار گرفته.

امیدواریم از مطالعه ی آن لذت و بهره ی کافی را ببرید.

  • بازدید : 36 views
  • بدون نظر

ای فایل در ۱۰۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

کندانسور يکي از قسمتهاي مهم نيروگاه است که نشتي آن باعث ورودآب خنک کن آلوده به قسمت آب سيکل مي شود، که در نهايت خسارت هاي فراواني به بويلر، توربين و ديگر اجزاء نيروگاه وارد مي شود
نشتي هاي بوجودآمده معمولاً در اثر خوردگي هاي سمت بخار يا سمت آب است که سهم سمت آب بيشتر است. از جمله خوردگي هاي سمت آب،خوردگي سايشي در ابتدا و انتهاي ورودي و خروجي آب لوله، خوردگي هاي گالوانيک درمحل اتصال لوله به تيوب شيت، خوردگي حفره اي و شياري در امتداد لوله ها ، خوردگي تنشي (SCC) در سمت بخار و درمحل رولينگ انتهاي لوله ها را مي توان نام برد.
فصل اول-عملکرد کندانسور ،شرايط کاري ،مواد و آلياژهاي بکار رفته در آن…………………..۱
۱-۱- تعريف و دلايل لزوم کندانسور در نيروگاه………………………………………………………….۱ 
۱-۲- انواع سيستم خنک کننده …………………………………………………………………………..۳
۱-۳- انواع کندانسور………………………………………………………………………………………..۴
     1-3-1- کندانسورهاي تماس مستقيم…………………………………………………………….۵
     1-3-2- کندانسورهاي سطحي يا تماس غير مستقيم………………………………………….۹
          1-3-2-1- کندانسورهاي تماس غير مستقيم خنک کننده با هوا……………………….۹
          1-3-2-2-کندانسورهاي سطحي آب وبخار…………………………………………………..۱۰
۱-۴- شرايط کاري آب وبخار……………………………………………………………………………….۱۲
    1-4-1- شرايط کاري سمت آب………………………………………………………………………۱۲
        1-4-1-1- اکسيژن…………………………………………………………………………………..۱۳
        1-4-1-2- گاز کربنيک……………………………………………………………………………..۱۴
        1-4-1-3- گاز کلر…………………………………………………………………………………..۱۴
 ………………………………………………………………………………..14 PH1-4-1-4- تاثير      
        1-4-1-5- نمکهاي محلول……………………………………………………………………….۱۵
        1-4-1-6- ميکرو ارگانيسمها…………………………………………………………………….۱۵
    1-4-2- شرايط کاري سمت بخار…………………………………………………………………….۱۶
        1-4-2-1- اکسيژن………………………………………………………………………………….۱۶
        1-4-2-2- آمونياک………………………………………………………………………………..۱۷
        1-4-2-3- رسانايي يا هدايت الکتريکي………………………………………………………۱۸
۱-۵- آلياژها و مواد بکار رفته در کندانسورهاي سطحي آب و بخار……………………………..۱۸
فصل دوم- انواع خوردگي در کندانسورهاي سطحي………………………………………………….۲۵
۲-۱- خوردگي سايشي………………………………………………………………………………………۲۵
    2-1-1- حمله ورودي…………………………………………………………………………………….۲۶
    2-1-2- خوردگي سايشي بوسيله جاگيري اجسام خارجي……………………………………….۲۸
    2-1-3- خردگي سايشي موضعي بوسيله ارتعاش مواد خارجي………………………………۳۰
    2-1-4- سايندگي ماسه……………………………………………………………………………….۳۱
        2-1-4-1- اثر مقدار ماسه بر خورگي برنج آلومينيوم در آب دريا………………………۳۳
..۳۴NaCl 3%        2-1-4-2- اثر قطر ماسه بر ميزان خوردگي برنج آلومينيوم در محلول
        2-1-4-3- اثر مقدار آهن آلياژي بر مقاومت سايندگي ماسه در آب دريا…………۳۵
    2-1-5- تصادم…………………………………………………………………………………………۳۶
۲-۲- خوردگي گالوانيک…………………………………………………………………………………..۳۶
۲-۳- خوردگي حفره‌اي و شکافي……………………………………………………………………….۳۸
    2-3-1- عوامل موثر بر خوردگي حفره اي…………………………………………………………۴۰
        2-3-1-1- اثر ترکيب آلياژ ها……………………………………………………………………۴۰ 
…………………………………………………………………………………..۴۱PH        2-3-1-2- اثر
        2-3-1-3- اثر سولفيد……………………………………………………………………………۴۲
        2-3-1-4- اثر سرعت جريان……………………………………………………………………۴۳
        2-3-1-5- اثر کلر………………………………………………………………………………….۴۶
۲-۴- آلياژ زدايي يا جدايش انتخابي………………………………………………………………….۴۷
۲-۵- خوردگي تنشي………………………………………………………………………………………۴۸
۲-۶- خوردگي ميکروبي…………………………………………………………………………………..۴۸
۲-۷- خوردگي سمت بخار………………………………………………………………………………..۴۹
فصل سوم- روشهاي پيشگيري از خوردگي ، روشهاي نشت يابي و تمييز کاري در
کندانسور هاي سطحي……………………………………………………………………………………..۵۱
۳-۱- کنترل شيميايي آب خنک کن…………………………………………………………………..۵۳
    3-1-1- کنترل رسوب………………………………………………………………………………….۵۳
 و کلر زني………………………………………………………………………۵۴PH    3-1-2- کنترل  
    3-1-3- بازدارنده ها………………………………………………………………………………….۵۴
        3-1-3-1- بازدارنده هاي بر پايه فسفات……………………………………………………۵۵
        3-1-3-2- بازدارنده بر پايه روي……………………………………………………………….۵۷
        3-1-3-3- بازدارنده پلي فسفات/روي………………………………………………………۵۸
        3-1-3-4- بازدارنده مرکايتوبنزو تبازول…………………………………………………….۵۸
        3-1-3-5- بازدارنده سولفات آهن……………………………………………………………۵۹
۳-۲- حفاظت کاتدي………………………………………………………………………………………۵۹
۳-۳- رنگ و پوشش……………………………………………………………………………………….۶۱
۳-۴- انتخاب آلياژ مناسب……………………………………………………………………………..۶۲
۳-۵- روشهاي نشت يابي……………………………………………………………………………….۶۳
    3-5-1- تايين رسانايي……………………………………………………………………………….۶۵
    3-5-2- اندازه گيري اکسيژن……………………………………………………………………….۶۵
۳-۶- روشهاي تعيين محل نشتي…………………………………………………………………….۶۶
۳-۷- روشهاي تمييزکاري کندانسور…………………………………………………………………..۶۸
    3-7-1- تمييزکاري سمت آب…………………………………………………………………….۶۸
    3-7-2- تمييزکاري سمت بخار…………………………………………………………………….۷۱
فصل چهارم- تاثير خوردگي کندانسور در بهره برداري نيروگاه هاي کشور……………………..۷۴
۴-۱- مشکلات خوردگي کندانسور در نيروگاه هاي کشور…………………………………………۷۴
    4-1-1- نيروگاه بندر عباس (آب خنک کن : دريا)………………………………………………۷۵
    4-1-2- نيروگاه تبريز (آب خنک کن : چاه)………………………………………………………۷۶
    4-1-3- نيروگاه رامين (آب خنک کن : رودخانه)……………………………………………….۸۱
۴-۲- تاثير خورگي و نشتي کندانسور بر روي قسمتهاي ديگر……………………………………۸۴
۴-۳- خسارتهاي اقتصادي………………………………………………………………………………۸۶
مراجع……………………………………………………………………………………………………………
چکیده:
عملکرد کندانسور ، شرايط کاري ، مواد و آلياژهاي بکار رفته در آن
 چگالنده ها دستگاه هايي هستندکه جهت تقطير بخار بکار مي روند به طوري که عمل تقطير با گرفتن گرماي نهان بخار توسط سيال خنک کننده، که آب يا هوا مي‌باشد انجام مي‌گيرد. کندانسورها به انواع مختلفي تقسيم بندي مي‌شوند.اين تقسيم بندي ها بر حسب نوع تماس بخار و سيال خنک کننده و نيز بر حسب جهت جريان هاي بخار و سيال خنک کننده مي باشد. انتخاب نوع کندانسور نيز بر حسب مقتضاي موردمصرف صنعتي، نيروگاهي و محل بکارگيري آن صورت مي گيرد.
در اين فصل لزوم کندانسور در نيروگاه ، شرايط کاري ، مواد و آلياژهاي بکار رفته مورد بررسي قرار گرفته است.

۱-۱-تعريف ودلايل لزوم کندانسور در نيروگاه
کندانسور بزرگترين مبدل حرارتي نيروگاه است که عمل تقطير بخار خروجي از قسمت فشار پايين توربين بخار را انجام مي دهد. اين عمل در شرايط اشباع و با گرفتن حرارت نهان (نامحسوس) بخار توسط سيال خنک کننده انجام مي پذيرد. شکل (۱-۱) نشان دهنده موقعيت کندانسور در نيروگاه مي باشد.

 
شکل (۱-۱): موقعيت کندانسور در نيروگاه {۱}
کندانسورهاي نيروگاهي به نحوي طراحي مي شوند که پاسخگوي نيازهاي بيان شده در ذيل گردند :
الف- به عنوان منبع سرد موردنياز موتور حرارتي (نيروگاه)
ب- جهت افزايش راندمان حرارتي نيروگاه
ج- جهت تقطير بخار خروجي توربين و نگهداري آب تغذيه بطور ناخالص          
د- جهت هوازدايي از آب چگاليده شده و آب اضافي در هر سيکل توربين          
و – جهت جمع آوري درين هاي حرارتي ، آب تغذيه جبراني ، درين هاي بخار،  درين هاي اضطراري و راه اندازي
  • بازدید : 61 views
  • بدون نظر

دانلود مقاله با موضوع شناسايي بويلر نيروگاه بعثت بر اساس منطق فازي که مشتمل بر ۱۰ صفحه و به شرح زیر است :

فرمت فایل : Word

شناسايي سيستم بدين معني است كه روابط حاكم بر سيستم همچنين پاسخ سيستم به ورودي هاي معين تعيين گردد كه نهايتاً منجر به تعيين تابع تبديل (براي سيستم هاي خطي ) و يا تابع توصيفي  ( براي سيستم هاي غيرخطي ) ميشود . نكته حائز اهميت اين است كه آيا مدل بدست آمده از سيستم كاملا” بر رفتار سيستم منطبق است يا خير ؟ عوامل متعددي ما را در شناسايي سيستم وبدست آوردن مدل دقيق محدود مي‌كنند . مشكلاتي چون غير خطي بودن ، متغير با زمان بودن و نامعين بودن سيستم از جمله اين عوامل مي باشند . وجود نويز در محيط ويا تغييرات شديد شرايط محيطي عوامل ديگري  هستند كه ما را  به استفاده از منطق فازي در شناسايي سيستم سوق ميدهد .شناسايي فازي و تشكيل قواعد فازي از اطلاعات عددي مشتمل بر پنج مرحله مي باشد . …..     

  • بازدید : 38 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

به دليل گستردگي شبكه به هم پيوسته توليد و انتقال نيرو در صنعت برق و پراكندگي ايستگاه ها در نقاط بعضا دور از دسترس، احداث و بهره بردار سيستم هاي مخابراتي از نيازهاي اساسي صنعت برق مي‌باشد. كاربريهاي عمده مخابرات در صنعت برق عبارتند از :
۱- انتقال اطلاعات و ارسال فرامين خودكار حفاظتي براي جداسازي بخشهاي حادثه ديده و معيوب در كوتاهترين زمان و جلوگيري از گستردگي حوادث جزئي به كل شبكه و پيشگيري از حوادث احتمالي.
۲- انتقال اطلاعات جمع آوري شده از پست ها و نيروگاه ها به مراكز كنترل و انتقال فرامين كنترلي از مراكز كنترل به ايستگاه‌ها. 
– هماهنگي عمليات بهره برداري و برقراري ارتباط بين بخش هاي ستادي و عملياتي از طريق شبكه تلفني مستقل برق.
سيستم هاي مخابراتي مورد استفاده در شبكه مخابرات صنعت برق شامل بيسيم، مايكروويو، PLC ، DTS ، فيبر نوري و سيستم سوئيچينگ مي باشد.
– PLC سيستم مخابراتي است كه از خطوط فشار قوي در فركانس هاي ۴۰ تا ۴۰۰ كيلوهرتز براي انتقال پيام هاي مخابراتي استفاده مي كند.
– DTS شبكه اختصاصي و Hot Line تلفني ديسپاچينگ مي باشد.
– كابل OPGWدر خطوط انتقال نيرو بجاي سيم زمين براي انتقال اطلاعات با حجم و امنيت زياد بكار مي رود.
سيستمPower Line Carrier  يكي از شيوه هاي نوين انتقال داده مي باشد كه مخفف آن PLC است اما نه كنترل كننده هاي منطقي برنامه پذير ، بلكه خطوط انتقال قدرت.
توسعه منابع توليد، انتقال و توزيع انرژي الكتريكي نياز مبرمي به وجود يك شبكه مخابراتي بين نقاط كليدي سيستم برق رساني مثل مراكز توليد، تبديل، تصميم گيري و توزيع كه اكثرا در فواصل دور از هم واقع شده اند را به وجود آورده است. از خطوط انتقال مي توان براي ارسال امواج فركانس بالاي حامل اطلاعات در سيستم هاي مخابراتي استفاده نمود. سيستمي كه براي اين گونه انتقال اطلاعات مورد استفاده قرار مي گيرد را ابزار “انتقال موج حامل اطلاعات بر روي سيستم فشار قوي” يا PLC مي نامند.


موارد زير ضرورت ايجاد يك شبكه مخابراتي PLC را به وضوح روشن مي نمايد:
۱- شبكه هاي مخابرات عمومي جوابگوي نيازهاي ارتباطي جهت بهره برداري موثر از شبكه فشار قوي نمي باشد.
۲- تبادل‌اطلاعات بين مراكز ديسپاچينگ و ساير پست‌ها‌توسط يك شبكه‌مخابراتي مطمئن‌و اختصاصي، از ضروريات اين گونه مراكز مي باشد.
۳- با استفاده از يك شبكه جامع مخابراتي، پست ها مي توانند به تجهيزات حفاظتي مجهز گردند كه باعث قابليت اعتماد بيشتر و بهره برداري موثر از شبكه مي گردد.
۴- عدم وجود يك شبكه مخابراتي اختصاصي، ضعف ارتباط از طريق شبكه مخابراتي شركت مخابرات، عدم دسترسي اكثر پست هاي واقع در خارج شهر به خطوط ارتباطي PTT مشكلاتي هستند كه در صورت وجود يك شبكه مخابراتي مطمئن بر طرف گشته و امكان بهره برداري موثرتر از شبكه را ايجاد مي كند.
با توجه به نكات فوق جهت مرتفع نمودن اشكالات ذكر شده و بهره برداري از شبكه، مي توان با استفاده از سيستم‌هايPLCچنين شبكه‌هاي مخابراتي را براي استفاده در شبكه‌هاي برق رساني طراحي نمود.
استفاده از PLC به جاي ساير سيستم هاي ارتباطي نظير كابل تلفني، امواج راديويي و مايكروويو و … داراي مزايايي مي باشند كه عبارتند از :
۱- به علت ناچيز بودن افت سيگنال حامل اطلاعات در هر كيلومتر، مراكز توليد و توزيع انرژي الكتريكي كه معمولا در فواصل دوري از يكديگر واقعند را مي توان مستقيما توسط كانال هاي PLC بدون استفاده از تكرار كننده به يكديگر مرتبط ساخت.
۲- خطوط انتقال فشار قوي كه ارتباطات PLC توسط آنها صورت مي گيرد، موجود بوده و احتياج به سرمايه گذاري مجدد براي ايجاد محيط مخابراتي نيست به علاوه در شرايط متغير آب و هوايي مصونيت ارتباط PLC در مقايسه با ارتباطات راديويي بيشتر مي باشد.
۳- دستگاه هاي فرستنده و گيرنده PLC از درجه اطمينان بالايي برخوردار مي باشند.
۴- شبكه مخابراتي كه از لوازم مديريت براي كنترل و بهره برداري شبكه فشار قوي مي باشد بطور اختصاصي تنها در اختيار شركت برق منطقه ايي قرار خواهد گرفت.
۵- سيستم هاي تلفني PLC از شبكه تلفني شركت مخابرات مجزا مي باشد و به عنوان سيستم هاي خصوصي فرض مي شود.

۱-۲- سيستم Power Line Carrier (PLC)
PLC وسيله اي براي انتقال امواج فركانس بالا با استفاده از سيم فشار قوي مي باشد. در اين سيستم براي ارتباط دو طرفه ميان دو پست A و B (شكل۱) يك زوج فرستنده و گيرنده در هر كدام از پستها قرار مي گيرد. فرستنده A سيگنال فركانس بالاي خود را با فركانس FA-B بر روي خط فشار قوي واصل ميان دو پست ارسال نموده و گيرنده موجود در پست B كه بر روي فركانسFA-B تنظيم شده است. موج ارسالي از A را از خط فشار قوي گرفته و مورد استفاده قرار مي دهد. بالعكس فرستنده B سيگنال خود را با فركانسFB-A  ارسال نموده و گيرنده A نيز بر روي فركانسFB-A تنظيم شده است. بدين ترتيب يك ارتباط دو طرفه (Duplex) ميان دو نقطه A و B بر قرار مي شود
چون دستگاه هاي فرستنده و گيرنده PLC را نمي توان مستقيما به خط فشار قوي كه ولتاژ بسيار زيادي دارد متصل نمود. براي اينكار به دستگاه ها و تجهيزات واسطه اي نياز است كه بين فرستنده و گيرنده و خط انتقال انرژي قرار گيرند تا هم سيگنال فركانس بالاي PLC را به خط كوپله نموده و هم مانع از اتصال مستقيم ولتاژ بالا به دستگاه هاي حساس PLC بشوند به همين خاطر از خازن هاي كوپلاژ استفاده مي شود(شكل ۲) با قرار دادن يك خازن بين خط انتقال و دستگاه  PLC اين منظور برآورده مي شود.
 
خازن هاي CCoupl در مسير سيگنال فركانس بالاي PLC به خط انتقال فشار قوي در مقابل موج با ولتاژ بالا و فركانس ۵۰ هرتز، امپدانس زيادي از خود نشان داده و مانع عبور آن به سمت دستگاه هاي PLC مي شوند. در حالي كه براي امواج حامل اطلاعات فركانس بالا به صورت اتصال كوتاه عمل مي كنند. اين نكته از اين حقيقت ناشي مي شود كه امپدانس خازن به صورت  بيان مي گردد كه مقدار آن با فركانس نسبت عكس دارد. لذا هر چقدر فركانس كمتر باشد، امپدانس خازن بزرگتر خواهد بود. بالعكس براي فركانس بالاي سيگنال هايPLC كه در محدوده۴۰ الي۴۰۰ كيلوهرتز قرار دارد، خازن CCoupl همانند اتصال كوتاه(امپدانس خيلي كوچك) عمل نموده و سيگنال PLC را به سمت خط فشار قوي هدايت مي‌كند. معمولا CCoupl را بين ۲۰۰۰ تا ۱۰۰۰۰ پيكوفاراد انتخاب مي نمايند.
در پست هاي فشار قوي براي اندازه گيري ولتاژ و جريان خط از تقسيم كننده هاي (مبدلهاي) ولتاژ خازني بنام (Capacitive Voltage Transformer) CVT استفاده مي شود. لذا از آنها مي توان جهت خازن جداكننده CCoupl كه خازن هاي كوپلاژ ناميده مي شود نيز استفاده نمود.
خط انتقال فشار قوي تلفات نسبتا زيادي براي سيگنال هاي فركانس بالايPLC ايجاد مي كند. اين تلفات به طول، ولتاژ، وضعيت فيزيكي خط و فركانس كار PLC بستگي دارد. بدين جهت لازم است كه هنگام كوپله نمودن فرستنده PLC به خط فشار قوي، حداكثر توان فرستنده به خط كوپله شده و توان برگشتي به حداقل خود برسد.
بدين دليل لازم است مدار واسطه اي بين دستگاه PLC از يك طرف و يك سر خازن كوپلاژ از طرف ديگر قرار گرفته تا تطبيق امپدانس جهت انتقال حداكثر توان از فرستنده به خط و از خط به گيرنده صورت پذيرد. در شكل(۳) چنين وضعيتي مشاهده مي گردد.
  • بازدید : 63 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

۱٫ مبدلهاي  دو لوله اي  
۲٫ مبدلهاي  لوله مارپيچي
۳٫ مبدلهاي  لوله پوسته اي 
۱٫ مبدلهاي  دو لوله اي 
 كه به صورت U شكل ساخته مي شود يك ازدو سيال  درلولة داخلي وديگري  درمجراي حلقوي بين دو لوله جريان دارند. لوله هاي هم محور به صورت  مستقيم  ساخته شده اند وبوسيله زانوي c ْ۱۸۰ در يك  انتها به هم  متصل مي شوندمبدلهاي  حرارتي دولوله اي درمواقعي كه  سطح تبادل حرارت  ورد نياز كوچك باشد وبخصوص موقعي كه يك  از دوسيال  گازمايع لزج ويا دبي  از ۵۰  متر مربع كوچكتر است مناسب  است .مبدل حرارتي به منظور انتقال لنرژي  حرارتي  بين دو سيال  در دماهاي مختلف بكار مي رود .مبدلهاي  حرارتي  در سيستمهاي  تبريد، تهويه مطبوع ، پالايشگاهها، اتومبيلها ،صنايع  توليد ،نيروگاهها، بازيابي حرارت و بسياري موارد ديگر بكار  ميرود.
۲٫ مبدل لوله  مارپيچي 
از يك يا چندحلقه  لولة مارپيچ  تشكيل  شده اند كه داخل  يك محفظه  قرارمي گيرند .
ابتدا وانتها لوله هاي مارپيچ به لوله هاي اصلي  ورودي و خروجي  متصل مي شوند.
جنس لوله هاي مارپيچ معمولاً فولاد كربن دار ، مس و آلياژي آن ، فولاد ضد زنگ و آلياژي نيكل مي باشد .
اگرسيالات لزج باشند از لوله هاي  پره دار نيز استفاده مي شوند.
اين نوع مبدلها براي سطح  تبادل حرارتي كمتر از m230وفشار هاي كمتر از ۴۰  اتمسفرمناسب هستند .
۳٫ مبدلهاي  لوله پوسته اي 
از متداولترين نوع مبدلهاي ،مبدلهاي لوله پوسته اي است كه براي انتقال حرارت  مايع –مايع، مايع – سيال درحالت تبخير و مايع –سيال درحالت تقطير بكارميروند.
اين مبدل ازيك پوسته وتعدادي لوله U شكل  با پره هاي طولي در داخل آن تشكيل شده  است وسيال سمت  پوسته در امتداد وموازي  لوله ها جريان دارد .
لوله هاي مبدل 
 هر مبدل لوله پوسته اي  از تعدادزيادي  لوله  تشكيل  شده است كه يك سيال  در  دا خل وسيال  ديگر درخارج  آن جريان دارد . لوله ها اجزاي  اساسي ومهم  مبدلها  مي باشند ،وسطح  انتقال  حرارت  بين سيال جاري  در درون  لولها وسيال خارج آنرا تشكيل مي دهند . لوله ها معمولاً  از نوع  بدون درز كششي  يا اكسيژن  توليد مي شوند ولي اخيراً نوع درزدار (جوشكاري شده)  نيز متدوال شده است و جنس  آن به نوع  سيال  بستگي داردو معمولاًاز فلزات، آلياژهاي  فلزي و يا موادغير فلزي  مانند پلاستيك ها است . اگر  ضريب  انتقال حرارت  جابجايي سمت  پوسته  كم باشد  از لوله هاي فين دار استفاده مي شود.
قطر خارجي  لوله ها  استاندارد (  ،  ،۱، ۱،  1)اينج  مي باشد .
 ضخامت  ديواره  لوله ها در واحدB.W.G  اندازه  گيري  مي شود.
اصول  كلي در طراحي مبدلهاي حرارتي  
اولين مرحله  درطراحي  مشخصات و فرضيات  مساله مي باشد ،بطوركلي مساله  خاصي كه براي  طرح  يك مبدل حرارتي مطرح  مي گردد ممكن است حاوي اطلاعات  خيلي  كم از قبيل  دماهاودبي ها ي دوجريان گرم و سرد بوده ويا  در مقابل ،داراي  اطلاعات  بسيار زياد  همراه با جزئيات بيشتر باشد . در مسالة مورد نظرما علاوه بر دبي هاودماهاي وسيال ،عوامل  ديگري ازقبيل فشارها ودماها ي  كاركردي ،افت فشارهاي مجاز، بارحرارتي  لازم ، اندازه مناسب ،محدوديت وزن ، قيمت و هزينة مجاز ،مواد لازم و همچنين نوع وآرايش مبدل نيزمطرح  است . با افزايش خواسته هها و قيود طراحي ،انتخاب وطرح  مبدل مناسب ،مشكل تر گرديده ومبدلي  كه بتواند همه شرايط  را ارضا نمايداز محدوديت  بيشترو تنوع  كمتري برخوردار است . بر اساس  مشخصات  مساله و نيز تجربه ، نوع مبدل وآرايش جريانها  انتخاب مي گرد .
تجزيه و تحليل مبدلهاي حرارتي  شامل محاسبات  انتقال حرارت ،افت فشارويا تعيين ابعاد  هندسي بوده و براي  انجام محاسبات مربوطه ،عواملي از قبيل  مشخصات  سطوح وخواص  هندسي انها، خواص  فيزيكي سيالها ونيز مشخصات  مساله  لازم  هستند. منظوراز مشخصات  سطوح ،خواص حرارتي واصطكاك آنها  مانند  منحني هاي JH وfبرحسبRe مي باشد.
وبا استفاده  ازروشهاي مختلف بهينه سازي  دررياضيات  بهترين ومناسبترين طرح رابايد انتخاب نمود . ممكن است  با توجه به متغييرهاي طراحي ،تعداد زيادي  جواب بدست آيد كه همگي شرايط طرح را داشته باشند .مسايل محاسبات حرارتي  درمبدلها بطوركلي دو دسته  هستند : اول مسايلي هستندكه درآنها نوع مبدل و اندازة  آن معوم بوده و موضوع  اصلي تعيين  نوع  انتقال  حرارت ودماهاي  خروجي سيال براساس دبي هاو دماهاي  ورودي  مي باشد . اين نوع مسايل  به مسايل  عملكردي  مبدلهاي حرارتي  شهرت  دارند .
مسايل نوع دوم ،دبي هاو دماهاي  ورودي وخروجي در سيال گرم و سرد داده  شده است .در اين مسايل  انتخاب  يك نوع مبدل  حرارتي  مناسب ،تعيين اندازه و محاسبه سطح موردنياز براي حصول  به دماي  خروجي موردنظر طراحي مي شوند. پس از محاسبات  حرارتي وانتخاب  مبدلهاي مناسب ،مرحله  طراحي  مكانيكي  مبدلها مي رسد.پايداري و مقاومت مبدلها در برابر عوامل  خارجي در اين مرحله  بررسي مي شوند.
محاسبات مقاومتهاي داخلي وتنشهاجهت  تعيين ابعاد و ضخامتهاي لازم  براي  صفحه ها، پرده ها،لوله ها ،پوسته و اجزاي  ديگر بكاربرده  مي شود.انتخاب مناسب مواد و روش اتصال پره ها به صفحه ها يا لوله ها، بستگي  به فشارها و دماهاي سيال دارد ونيز بستگي به عواملي  از قبيل دماها و فشارها ،افت  فشارها  مجازنيز شرايط تميزكاري  دارد .محاسبات  مربوط به تنشهاي  حرارتي ،براي تعيين  دوام و طول عمر مبدل بكار رفته و پيش بيني لازم  را براي خاموش و روشن كردن هاي  متوالي و شرايط  كاركرد نيمه بار انجام مي دهند.
همچنين بايد سرعتهاي مجاز جريانها براي به حداقل رساندن ارتعاشات ،فرسايش ،خوردگي ورسوب گذاري تعيين  شوند .علاوه بر اينها قيود خاصي كه ممكن است  درطرح وجود داشته باشند بايد درنظر گرفته  شوند .مانند تعويض قطعات و قابليت  سرويس و نگهداري و نوع تميز كردن. بنابراين يك طرح مكانيكي به همان اندازه و شايدهم بيشتراز طرح حرارتي  اهمت داشته واز پيچيدگي  نسبي بيشتري برخوردار است .اغلب ملاحظات مكانيكي بطور همزمان با طرح حرارتي موردبررسي قرار مي گيرند.
پس از آن مساله  ارزيابي برآورد هزينه  درمبدلها مطرح مي گردد .وهمچنين عوالي از قبيل معيارها. ر.شهاي ارزيابي وقيمت و هزينه  درنظر گرفته مي شود. محدوديتهاي ساخت از قبيل  قطعات مورد  نياز از موادخام ،قالب، ابزار،كوره ها،وماشينها مي باشندو هزينة تمام شده براي يك مبدل كه ازدو قسمت  تشكيل مي گردد :
۱٫ هزينه هاي مربوط به سرما يه گذاري درطرح ، مواد،ساخت، آزمايش،حمل و نقل و نصب .
۲٫ هزينه هاي حين  كاركرد  مبدل مانند هزينة پمپ كردن  سيالها ، نگهداري و تعمير  يا تعويض  قطعات و تميز كاري و…
طراحي مبدلهاي حرارتي پوسته و لوله 
بطوركلي هدف از طرح يك مبدل  حرارتي ونيز  تجزيه و تحليل  آن تعيين سطوح  لازم  جهت تبادل حرارت  مورد نياز  مي باشد .براي طراحي  مبدلهاي حرارتي  دوروش عمده  وجود دارد.
۱٫روش  استفاده از اختلاف دماي توسط  لگاريتمي
۲٫ روش  راندمان وتعداد واحدهاي  انتقال 
  • بازدید : 54 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق دفع زباله های هسته ای-خرید اینترنتی تحقیق دفع زباله های هسته ای-دانلود رایگان مقاله دفع زباله های هسته ای-تحقیق دفع زباله های هسته ای

این فایل در ۱۱صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

  • بازدید : 58 views
  • بدون نظر
این فایل در ۵۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

با گذشت زمان و پيشرفت تكنولوژي در زمينه نفت و گاز هر روز شاهد هستيم كه سيستم هاي قديمي كه با انواع سوخت فسيلي سنگين مانند مازوت و نفت و گازكار مي¬كردند دچار تغيير و دگرگوني مي¬شوند.ا مروزه بدليل مسائل و مشكلات زيست محيطي و آلودگي ناشي از سوخت اينگونه سوخت هاي فسيلي، پائين بودن راندمان حرارتي، عمر كم تجهيزاتي كه در ارتباط با اين سوختها هستند و غير اقتصادي بودن آنها ديده مي شود كه صاحبان صنايع به فكر جايگزيني اين منابع با گروه ديگري از سوخت ها هستند يكي از بهترين جايگزين ها گاز طبيعي است كه هم ارزان و در دسترس بوده و علاوه بر آن آلودگي بسيار كمي براي محيط بوجود مي آورد.
-توضيحات فني 
۱-۳-ورودي سيستم 
همانطور كه گفته شد گاز مورد نياز از خط لوله سراسري گاز تأمين مي شود پس از انشعاب از خط لوله سراسري، گاز وارد سيستم سوخت نيروگاه مي شود. براي جداسازي سيستم از خط لوله يك شير اصلي كه وظيفه قطع و وصل جريان گاز را به عهده دارد تعبيه شده است. اين شير به طور خودكار به وسيله سيگنالهايي كه دربافت مي كند عمل مي كند. هر گاه فشار گاز در سيستم بيش از حد بالا يا پائين برود اين شير بطور خودكار قطع مي شود در ضمن هر گاه دماي مشعل هاي ديگ هاي بخار بسيار بالا رود اين شير به طور خودكار بسته مي‌شود.
پس مي توان گفت سيگنالهاي مورد نياز از سوي بويلرها و كنترلهاي موجود در سيستم تأمين مي شود. در ادامه در مبحث كنترل به چگونگي توليد اين سيگنالها مي پردازيم.
همانطور كه كاملاً مشخص است ممكن است اين شير نياز به تعمير و تعويض داشته باشد بنابراين بايد يك خط Bay pass براي آن در نظر گرفت.
سايز خط ورودي ۲۰ اينچ در نظر گرفته شده است و حداكثر سرعت سيال داخل آن ۲۰ متر بر ثانيه است مشخصات مكانيكي لوله بر اساس ASMEB31.3  و ضخامت جداره برابر با  12.7mm و حداكثر خوردگي ناشي از فرسايش برابر با ۳mm ، در فشار طراحي ۱۶barg در نظر گرفته شده است.
به دليل بزرگ بودن سايز خط لوله و شيرهاي موجود شير اصلي به وسيله موتور الكتريكي باز و بسته مي شود كه اين موتور به وسيله سيگنال دريافتي كار مي‌كند.
براي خروج گاز باقيمانده در لوله ها به هنگام تعمير و نگهداري از يك خط ۲ اينچ كه حاوي نيتروژن است استفاده مي شود. بعد از خروج گاز از شير اصلي مسير به دو خط مساوي ۲۰ اينچ تقسيم شده و بسوي فيلترهاي تصفيه گاز مي رود قبل از ورود به فيلترها دو شير اصلي از نوع Ball valve در مسير تعبيه شده است كه براي جداسازي فيلترها از سيستم به منظور تعمير و تعويض بكار ميرود.
به نقشه هاي زير رجوع شود.
۱- FSP- PR- 1001
۲-FSP- PR- 2001
جهت مشاهده اطلاعات طراحي به ضميمه ۱ كه شامل گزارش اطلاعات و پردازش آنها كه به وسيله نرم افزار hycyc مدل شده است توجه فرمائيد.
اين نرم افزار كه اساس طراحي تمام پالايشگاه ها و سيستم هاي مربوط به نفت و گاز و پتروشيمي است با مدل كردن واقعي طرح كليه اطلاعات از قبيل اندازه خط لوله، فشار، ده، سرعت، تبادل انرژي، و …. را در اختيار ما قرار مي دهد.
۲-۳-فيلترهاي تصفيه كننده گاز 
به دليل وجود ميعان در داخل خط لوله و مايعات موجود در آن همچنين وجود ذرات جامد ناشي از نصب خطوط لوله و گرد و خاك داخل لوله گاز ورودي بايد تصفيه شود. اين امر به دليل اينكه اين گاز بعداً وارد قسمت تقليل فشار ميشود داراي اهميت خاصي است چون سيستم تقليل فشار نسبت به هرگونه جسم جامد و مايع حساس است همچنين در بويلرها نيز وجود ذرات جامد و مايع باعث بروز مشكلات جدي خواهد شد.
پس از خروج گاز از شير اصلي و وارد شدن آن به فيلترها عمليات زير صورت مي گيرد.
نازل N1  ورودي گاز بر روي فيلترها قرار دارد واين فيلترها به صورت افقي قرار دارند ابتدا گاز وارد مرحله اول فيلتر شده و در آنجا قطرات مايع آن به وسيله اختلاف وزن قطرات مايع از گاز جدا مي شود بعد از آن گاز به مرحله بعدي رفته و قطرات مايع در ته فيلتر ته نشين مي شود بعد از آن گاز كه داراي رطوبت و گرد و خاك است وارد مرحله دوم شده و در آنجا به وسيله نوع خاصي از فيلترهاي جدا كننده خشك و عاري از گرد و غبار مي شود رطوبت گرفته شده دوباره ته نشين مي‌شود و گرد وخاك و ذرات جامد درون فيلتر باقي مي ماند بعد از مدت زمان مشخصي فيلترهاي مرحله دوم تعويض خواهد شد.
سپس گاز خشك و تصفيه شده از نازل خروجي N2 خارج شده و به سوي ايستگاه اندازه گيري مي رود. هر گاه سطح مايعات داخل فيلتر به حد كافي بالا بيايد اين مايعات به مخزن ذخيره فرستاده مي شود. كه در زير اين فيلترها قرا ردارد اين كار به وسيله دو سنسور N9A/B انجام مي شود كه با اندازه گيري سطح مايع و بالا آمدن آن از حد معيني مايعات را به درون منبع ذخيره مي فرستد. هر گاه سطح مايعات درون منبع ذخيره بالا بيايد به وسيله دو سنسور ديگر N7A/B كه باعث باز شدن دو نازل N6,N5 مي شوند مايعات درون منبع تخليه شده و به سوي واحد تصفيه آب مي رود.
براي كنترل فشار داخل اين فيلترها مقداري فشار سنج بر روي آن نصب مي شود كه نازل شماره N8   براي اين كار در نظر گرفته شده است.
جهت خروج فشار اصلي درون اين فيلترها يك شير اطمينان كه به وسيله فشار باز مي شود در نظر گرفته شده است. كه هر گاه فشار از حد معيني بالاتر برود به طور خودكار عمل مي كند. خروجي اين شير به داخل سيستم FLARE كه باعث سوزاندن گازهاي مضر است مي رود كه بعداً توضيح داده خواهد شد. نازل شماره N4 جهت شير اطمينان تعبيه شده است.
به منظور تخليه گاز و مايعات درون فيلتر در زمان تعمير كليه ورودي ها و خروجي را بسته و مقداري گاز نيتروژن به داخل آن تزريق مي كنند كه باعث خروج گازها و مايعات باقيمانده مي شود. سپس اين گاز ها به همراه گاز نيتروژن به وسيله يك شير كوچك كه در خط شير اطمينان و قبل از آن است خارج مي شود اين شير بطور دستي باز و بسته مي شود و همانطور كه در نقشه ها مشخص است خروجي اين شير نيز به سيستم FLARE است. جهت تزريق نيتروژن از نازل شماره N3 استفاده مي شود.
پس از تصفيه گاز و خروج آن از فيلترها، گاز به سوي ايستگاه اندازه گيري دبي فرستاده مي شود.
سايز خروجي و فشار خط همچنان ثابت است و تمامي مشخصات مكانيكي ثابت است. بعد از خروجي فيلتر يك شير قرار دارد كه باعث جداسازي فيلتر و بسته شدن مسير گاز به هنگام تعمير و تعويض است.
به دليل اهميت اين فيلترها طراحي آنها بسيار مهم است. درانتها چگونگي طراحي اين فيلترها به صورت كامل توضيح داده شده است.
-به نقشه هاي زير رجوع شود.
۱-FSP- PR- 1001 2-FSP- PR- 2001
۳-۳-واحد اندازه گيري دبي 
پس از خروج گاز از هر فيلتر دو خط دوباره به يك خط تبديل شده هم چنان داراي سايز ثابت ۲۰ اينچ و فشار عملكرد ۸-۱۰BARG و ساير شرايط مكانيكي خط لوله كه قبلاً‌ ذكر شد مي باشد.
سپس گاز به سوي واحد اندازه گيري دبي مي شود تا دبي حجمي آن مشخص گردد. قبل از اين مرحله يك سير براي شير اطمينان با سايز ۳ اينچ در نظر گرفته شده است تا در صورت بروز احتمالي افزايش فشار به واحد اندازه گيري آسيب نرسد طبيعي است كه خروجي شير اطمينان به سيستم FLARE منتقل مي شود.
همچنين براي تخليه گازهاي باقيمانده در خط لوله در هنگام بسته بودن دو شيرخروجي فيلترها از يك سيستم تزريق نيتروژن كه قبلاً توضيح داده شد استفاده مي گردد.
كليه تجهيزاتي كه تاكنون توضيح داده شد در نزديكي خط لوله سراسري و در ورودي نيروگاه قرار دارد. براي انتقال گاز از بيرون نيروگاه به نزديكي محوطه مشعل ها يك فاصله ۶۰۰ متري وجود دارد كه لوله در طي اين مسير از زيرزمين عبور داده مي شود.
در ايستگاه اندازه گيري كنترل به وسيله تجهيزات ابزار دقيق مقدار دما و فشار اندازه گيري مي شود سپس به وسيله المان ديگري مقدار دبي گذرنده در خط لوله اندازه گيري مي شود.
اندازه گيري دبي به وسيله يك اريفيس صورت مي گيرد كه با تغيير سطح گذرنده جريان باعث ايجاد اختلاف فشار مي گردد و با توجه به رابطه زير مقدار دبي تعيين مي شود.
مقدار دبي اندازه گيري شده به صورت نرمال بر متر مكعب نيست براي استاندارد كردن دبي بايد مقدار فشار ودماي موجود در خط اندازه گيري شود اين كار به وسيله دو المان PT (اندازه گيري فشار) و TT (اندازه گيري دما) صورت مي گيرد.
سپس اطلاعات مربوط به دما و فشار و دبي به واحد پردازش FY منتقل مي شود و از آنجا خروجي به صورت يك عدد بروي FQI  ظاهر مي شود كه واحد آن نرمال متر مكعب بر ساعت است.
براي جداسازي تجهيزات اندازه گيري و تعمير آن دو شير در دوطرف اين سيستم تعبيه شده است كه در هنگام تعمير بسته ميشود و جريان گاز از مسيرBay  Pass عبور مي كند.
پس از اين مرحله جريان گاز به سوي ايستگاه تقليل فشار مي رود.
-به نقشه هاي زير رجوع شود.
۱- FSP- PR- 1001
۲-FSP- PR- 2001

انتخاب كنتور 
در ايستگاههاي تقليل فشار معمولاً از جريان سنجهاي توربيني براي اندازه گيري گاز استفاده مي شود. يكي از امتيازات اين نوع كنتورها سبكي و كوچك بودن آنهاست.
نوع توربيني اين جريان سنج حدود يك دوازدهم نوع مشابه روتاري خود وزن دارد.
بطور مثال جريان سنج ۶اينچ توربيني بين ۲۳۰۰ تا ۳۰۰۰۰ فوت مكعب (با افت فشار ً۲ اينچ ستون آب) ظرفيت دارد و در محدوده جريان مذكور دقت دستگاه %۱+ مي باشد در حاليكه براي جريانات كمتر از ۲۳۰۰ فوت مكعب در ساعت دقت آن به شدت كاهش مي يابد و همچنين ظرفيت آنها در فشارهاي بالاتر افزوده مي‌گردد.
زمانيكه گاز وارد جريان سنج توربيني مي شود سرعت آن تقريباً ۳ برابر شده و به پره هاي روتور توربين مي رسد. عبور جريان گاز نيروئي به روتور دستگاه وارد مي نمايد كه موجب چرخش آن با سرعتي معادل شدت جريان گاز مي شود و لذا چرخش روتور باعث بكار افتادن شماره انداز كه در حقيقت يك نوع دورشمار است مي گردد.
در صورتيكه درجه حرارت گاز و فشار آن با شرايط استاندارد متفاوت باشد بايد تصميمات لازم در سيستم شماره انداز صورت گيرد.
  • بازدید : 74 views
  • بدون نظر

دانلود رایگان تحقیق نیروگاههای بادی-خرید اینترنتی تحقیق نیروگاههای بادی-دانلود رایگان پاورپوینت نیروگاههای بادی-تحقیق نیروگاههای بادی

این فایل در ۴۷اسلاید قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

دید کلی باد یکی از مظاهر انرژی خورشیدی و همان هوای متحرک است و پیوسته جزء کوچکی از تابش خورشید که از خارج به اتمسفر می‌رسد، به انرژی باد تبدیل می‌شود. گرم شدن زمین و جو آن بطور نامساوی سبب تولید جریانهای همرفت (جابجایی) می‌شود و نیز حرکت نسبی جو نسبت به زمین سبب تولید باد است.با توجه به اینکه مواد قابل احتراق فسیلی در زمین رو به کاهش است، اخیرا پیشرفتهای زیادی در مورد استفاده از انرژی باد حاصل شده است. انرژی باد اغلب در دسترس بوده و هیچ نوع آلودگی بر جای نمی‌گذارد و می‌تواند از نظر اقتصادی نیز در دراز مدت قابل مقایسه با سایر منابع انرژی شود. در سالهای اخیر کوشش فراوانی برای استفاده از انرژی باد بکار رفته و تولید انرژی از باد با استفاده از تکنولوژی پیشرفته در ابعاد بزرگ لازم و ضروری جلوه کرده است. تاریخچه احتمالا نخستین ماشین بادی به توسط ایرانیان باستان ساخته شده است و یونانیان برای خرد کردن دانه‌ها و مصریها ، رومی‌ها و چینی‌ها برای قایقرانی و آبیاری از انرژی باد استفاده کرده‌اند. بعدها استفاده ار توربینهای بادی با محور قائم سراسر کشورهای اسلامی معمول شده و سپس دستگاههای بادی با محور قائم با میله‌های چوبی توسعه یافت و امروزه نیز ممکن است در برخی از کشورهای خاورمیانه چنین دستگاههایی یافت شوند.در قرن ۱۳ این نوع توربینها به توسط سربازان صلیبی به اروپا برده شد و هلندیها فعالیت زیادی در توسعه دستگاههای بادی مبذول داشتند، بطوری که در اواسط قرن نوزدهم در حدوود ۹ هزاز ماشین بادی به منظورهای گوناگون مورد استفاده قرار می‌گرفته است. در زمان انقلاب صنعتی در اروپا استقاده از ماشینهای بادی رو به کاهش گذاشت. استفاده از انرژی باد در ایالات متحده از سال ۱۸۵۴ شروع شد. از این ماشینها بیشتر برای بالا کشیدن آب از چاههای آب و بعدها برای تولید الکتریسیته استفاده شد.بزرگترین ماشین بادی در زمان جنگ جهانی دوم توسط آمریکائیها ساخته شد. در شوروی سابق در سال ۱۹۳۱ ماشینی بادی با محور افقی بکار انداختند که انتظار می‌رفت ۱۰۰ کیلو وات برق به شبکه بدهد. ارتفاع برج ۲۳ متر و قطر پره‌ها ۳۰٫۵ متر بود. باد مخرب است یا مفید؟ گهگاه توفانها و گردبادهای سهمگینی در گوشه و کنار جهان پدیدار می‌شود که اگر نیروی آنها بطور صحیح بکار گرفته شود، می‌تواند به جای مخرب بودن ، مفید باشد. اصول بهره برداری از انرژی باد از نخستین کوششهای انسان تا کنون تغییر نکرده است. با وزش باد ، قایقها و کشتیها به حرکت در می‌آیند و یا پره آسیاب بادی از طریق دنده‌ها گردانده می‌شود. امروزه مولدهای الکتریسیته بادی به نحوی طراحی شده‌اند 

نیروگاه بادی
یکی از مظاهر انرژی خورشیدی و همان هوای متحرک است باد پیوسته جزء کوچکی از تابش خورشید که از خارج به اتمسفر می‌رسد، به انرژی باد تبدیل می‌شود. گرم شدن زمین و جو آن بطور نامساوی سبب تولید جریانهای همرفت (جابجایی) می‌شود و نیز حرکت نسبی جو نسبت به زمین سبب تولید باد است.با توجه به اینکه مواد قابل احتراق فسیلی در زمین رو به کاهش است، اخیرا پیشرفتهای زیادی در مورد استفاده از انرژی باد حاصل شده است. انرژی باد اغلب در دسترس بوده و هیچ نوع آلودگی بر جای نمی‌گذارد و می‌تواند از نظر اقتصادی نیز در دراز مدت قابل مقایسه با سایر منابع انرژی شود. در سالهای اخیر کوشش فراوانی برای استفاده از انرژی باد بکار رفته و تولید انرژی از باد با استفاده از تکنولوژی پیشرفته در ابعاد بزرگ لازم و ضروری جلوه کرده است. تاریخچه                                      احتمالا نخستین ماشین بادی توسط ایرانیان باستان ساخته شده است و یونانیان برای خرد کردن دانه‌ها و مصریها ، رومی‌ها و چینی‌ها برای قایقرانی و آبیاری از انرژی باد استفاده کرده‌اند. بعدها استفاده از توربینهای بادی با محور قائم سراسر کشورهای اسلامی معمول شده و سپس دستگاههای بادی با محور قائم با میله‌های چوبی توسعه یافت و امروزه نیز ممکن است در برخی از کشورهای خاورمیانه چنین دستگاههایی یافت شوند. در قرن ۱۳ این نوع توربینها توسط سربازان صلیبی به اروپا برده شد و هلندیها فعالیت زیادی در توسعه دستگاههای بادی مبذول داشتند، بطوری که در اواسط قرن نوزدهم در حدوود ۹ هزاز ماشین بادی به منظورهای گوناگون مورد استفاده قرار می‌گرفته است. در زمان انقلاب صنعتی در اروپا استقاده از ماشینهای بادی رو به کاهش گذاشت. استفاده از انرژی باد در ایالات متحده از سال ۱۸۵۴ شروع شد. این ماشینها بیشتر برای بالا کشیدن آب از چاههای آب و بعدها برای تولید الکتریسیتهاستفاده شد.بزرگترین ماشین بادی در زمان جنگ جهانی دوم توسط آمریکائیها ساخته شد. شوروی سابق در سال ۱۹۳۱ ماشینی بادی با محور افقی بکار انداختند که انتظار می‌رفت ۱۰۰ کیلو وات برق به شبکه بدهد. ارتفاع برج ۲۳ متر و قطر پره‌ها ۳۰٫۵ متر بود. باد مخرب است یا مفید؟ گهگاه توفانها و گردبادهای سهمگینی در گوشه و کنار جهان پدیدار می‌شود که اگر نیروی آنها بطور صحیح بکار گرفته شود، می‌تواند به جای مخرب بودن ، مفید باشد. اصول بهره برداری از انرژی باد از نخستین کوششهای انسان تا کنون تغییر نکرده است. با وزش باد ، قایقها و کشتیها به حرکت در می‌آیند و یا پره آسیاب بادی از طریق دنده‌ها گردانده می‌شود


  • بازدید : 65 views
  • بدون نظر
این فایل در ۳۳صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

نيروگاه نكا در استان مازندران به فاصلة ۳۰ كيلومتري شمال جاده ساري – نكا در منطقه اي به نام ميان كاله در ساحل درياي مازندران قرار گرفته است.
نيروگاه نكا به وسيله ۳ رشته جاده به شرح زير :
۱- نيروگاه ، نكا به طول تقريبي ۲۵ كيلومتر
۲- نيروگاه ، دشت ناز ، فرخ‌آباد – ساري به طول تقريبي ۴۵ كيلومتر
۳- نيروگاه ، دشت ناز ، جاده ساري – نكا به طول ۳۵ كيلومتر
به شهرهاي نكا و ساري متصل مي باشد
ب: شرح مختصري از مشخصات نيروگاه
نيروگاه نكا با داشتن ۴ واحد ۴۴۰ مگاواتي قدرت توليد ۱۷۶۰ مگاوات را دارا ميباشد، سوخت اصلي نيروگاه گاز و سوخت كمكي ان سوخت سنگين (مازوت) است . آب مصرفي نيروگاه جهت توليد بخار و به حركت درآوردن توربين از طريق ۳ حلقه چاه عميق و اب خنك كن نيروگاه از دريا تأمين مي گردد .
نيروي لازم براي راه‌اندازي نيروگاه از طريق شبكه سراسري و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربين گاز به قدرت ۶/۱۳۷ مگاوات تأمين مي گردد .
سوخت
سوخت اصلي نيروگاه گاز طبيعي مي باشد كه از منابع گاز سرخس تأمين و به وسيله يك رشته خط لوله به نكا منتقل مي گردد . سوخت كمكي نيروگاه مازوت (سوخت سنگين) است كه از طريق راه‌آهن مازندران و تانكر به ايستگاه تخليه سوخت واقع در نكا تحويل و توسط خط لوله به نيروگاه منتقل مي گردد .
درضمن ايستگاه تخليه ديگري در نيروگاه وجود دارد كه تانكرها را مي توان در آن محل تخليه كرد .
مجريان طرح – پيمانكاران – مشاوران
كارفرما وزارت نيرو – شركت توانير
مهندس مشاور شركت كاميران
اجرا كنندگان طرح كنسرسيوم بي.بي.سي – ببكاك – شركت بيل
فينگر برگر (كنسرسيوم مازندران)
الف: كارهاي ساختماني و محوطه
محوطه سازي شركت بيل فينگر برگر     bill finger berger
ب: ديگ بخار و تصفيه خانه شركت ببكاك       Babcok
ج: توربين ، ژنراتور و كنترل       شركت براون باوري   B . B . C
د: پست فشار قوي                  شركت ميتسوبيشي
مشاور طرح پست فشار قوي شركت          ميل – مهاب
تاريخ عقد قرارداد نيروگاه ۳۰آگوست ۱۹۷۵ برابر با ۸/۶/۵۴
تاريخ عقد قرارداد پست ۲۶ژانويه ۱۹۷۶ برابر با ۶/۱۰/۵۵
تاريخ شروع عمليات ساختماني
نيروگاه تاريخ عقد قرارداد
تاريخ شروع عمليات ساختماني
پست تابستان ۵۶ (۱۹۷۷)
مشخصات تانكهاي سوخت و ميزان مصرف نيروگاه به شرح زير است :
حجم تانك سوخت سنگين واقع در ايستگاه تخليه m 7000
حجم تانك سوخت سنگين واقع در ايستگاه نيروگاه m 70000*2
ارتفاع تانك سوخت سنگين واقع در ايستگاه تخليه m 34/2 + 5/17
قطر تانك سوخت سنگين واقع در ايستگاه تخليه m 75
حجم تانك سوخت سبك m 1000 
ارتفاع تانك سوخت سبك m 9/10 
قطر تانك سوخت سبك m 11
مصرف سوخت سنگين m  / h 95 * 4
مصرف گاز Nm   / h 110000 * 4
چنانچه بعللي ارسال سوخت (گاز – مازوت) به نيروگاه قطع گردد ميزان سوخت ذخيره براي باركامل حداكثر ۱۴ روز مي باشد .
آب مصرفي ، آب خنك كن و تصفيه خانه 
آب شيرين مصرفي نيروگاه بوسيله ۳ حلقه چاه عميق كه در حومه ايستگاه تخليه سوخت واقع در نكا قرار دارد ، به صورت زير تأمين مي گردد :
ابتدا آب خروجي از اين چاهها بداخل دو استخر سرپوشيده واقع در ايستگاه تخليه سوخت ريخته شده و به وسيله يك خط لوله ۲۵ كيلومتري به دو استخر سرپوشيده ديگر به حجم كل ۱۵۰۰ مترمكعب كه در مجاورت تصفيه خانه نيروگاه قرار دارند ، سرازير و از آنجا به يك مخزن مرتفع (۷۵ متر) با حجم m 450 پمپ مي گردد از اين منبع قسمتهاي مختلف نيروگاه
۱- آب آتش نشاني
۲- آب شرب مصرفي
۳- آب مورد نياز تصفيه خانه
تغذيه مي گردد .
آب شرب مصرفي ايستگاه تخليه بوسيله تصفيه خانه‌اي در مجاورت استخرهاي سرپوشيده واقع در ايستگاه مزبور تأمين مي شود .
تصفيه خانه نيروگاه با قدرت توليد ۱۶۰ مترمكعب در ساعت آب مقطر مصرفي نيروگاه را با استفاده از سيستم مبدل يوني ( Deminer Lixer ) تأمين مي نمايد .
براي سرد كردن (تقطير) بخار خروجي توربين از آب دريا استفاده مي شود كه پس از كلرزني داخل لوله هاي كنداستور مي شود ، علاوه بر اين براي مصارف آتش نشاني در محل تانكهاي سوخت نيز از آب دريا استفاده مي شود . به منظور حفاظت محيط زيست سيستم خروجي آب طوري در نظر گرفته شده است كه اختلاف درجه حرارت آب خروجي و آب دريا در شعاع ۲۰۰ متري دهانه كانال خروجي كمتر از ۲ درجه است .
مولد بخار (بويلر)
ديگ بخار نيروگاه از نوع بدون مخزن (once tnrough) مي باشد و به همين جهت آب در حال گردش درون آن بسيار كم مي باشد .
كوره آن از دو محيط متصل به هم تشكيل شده كه محيط اول به وسيله جدار لوله اي محصور گشته و در اين محيط سوخت و هوا مخلوط شده و به وسيله ۱۴ مشعل ايجاد شعله نموده و آب موجود در لوله ها به بخار تبديل مي گردد . بخار توليد شده در اين محيط به وسيله عبور گازهاي گرم كوره در محيط دوم اشباع شده و به بخار داغ تبديل مي گردد . كه قابل مصرف در توربين مي باشد . درجه حرارت بخار ورودي به توربين توسط آب پاشها (  De Super heater  ) كه از مسير آب تغذيه گرفته مي شود تنظيم مي گردد . آب مصرفي بويلرها توسط يك پمپ توربيني كه ظرفيت آن صددرصد بار واحد است و يا توسط دو پمپ آب تغذيه الكتريكي پنجاه درصد تأمين مي گردد . آب تغذيه اين پمپها از يك منبع آب مرتفع (۲۶ متر) گرفته شده و پس از گرم شدن توسط گرمكنهايي شماره ۶ و ۷ به بويلر وارد مي گردد .
مشخصات بويلرهاي نيروگاه نكا به شرح زير مي باشد .
سوخت گاز                             سوخت مازوت
دبي بخار (فلوي بخار زنده)                  th 1408                            th  3/1472
درجه حرارت بخار سوپر هيتر              C 535                              C 535
فشار بخار سوپر هيتر                        ata 190                             ata 196
فشار بويلرهاي طراحي شده                aT 210 براي HP           و      66 براي IP
دبي بخار / هيتر Re heater                     t/h 4/1266                         t/h 6/1262
فشار بخار / هيتر Re heater                   aT 5/49                             aT 50
درجه حرارت هواي گرم ورودي (اتاق احتراق)  C 325                      C 325
فشار بخار / هيتر (ورودي به قسمت فشار متوسط) Kg/cm 2/48            Kg/cm 7/47
درجه حرارت / هيتر (ورودي به قسمت فشار متوسط) C 530              C 530
دبي بخار اصلي                              t/h 1408                            t/h 3/1472
دبي بخار / هيتر                            t/h 4/1266                           t/h 6/1262
فشار كنداستور                             Kg/cm 68%                          Kg/cm 66%
تعداد لوله هاي كنداستور             عدد    15600
مقدار آب خنك كننده كنداستور t/h 23500*2
درجه حرارت آب خنك كننده ورودي كنداستور C 21
درجه حرارت آب خنك كننده خروجي كنداستور C 31
سرعت چرخش RPM 3000
طول توربين mm 20445
تعداد شاخه هاي ورودي به توربين ۷
نرخ حرارتي توربين Kcal/Kwhr 2300
سرعت چرخش Turning uear RPM 40
تعداد ياتاقان Bearing 3
نقطه ثابت پوسته خارجي توربينهاي فشار قوي و متوسط انتهاي قسمت فشار متوسط نقطه ثابت پوسته خارجي توربين فشار ضعيف وسط قسمت فشار ضعيف .
سوخت گاز                                              سوخت مازوت
درجه حرارت آب تغذيه             C 264                         C 8/262
فشار آب تغذيه در اكنومايزر       aTa 255                       Kg/cm 273
درجه حرارت گاز خروجي از كوره (دود) C 120                 C 160
مصرف سوخت                       m / h 110294                 Kg / h 94948
فشار Saftey valve بخار اصلي                                        kg / cm 210
ارتفاع بويلر m 60/41
ارتفاع كف بويلر m 8
تعداد سوت بلوئر ۴
آب اضافي لازم mack upw حدود t/h 11
گاز خروجي از كوره پس از اينكه آخرين انرژي خود را به آب ورودي به بويلر و هواي ورودي به كوره داد به دودكش رانده مي شود ، به منظور حفاظت محيط زيست دودكش نيروگاه با مشخصات زير ساخته شده است :
قطر فنداكسيون m 21
ارتفاع m 134
قسمت پايين دودكش
قطر خارجي m 10
قطر داخلي m 14/9
ضخامت بدنه cm 43
قسمت بالاي دودكش
قطر خارجي m 916/7
قطر داخلي m 516/7
ضخامت cm 20
ابعاد قسمت ورودي به دودكش
ارتفاع m 90/8
عرض m 30/3
فاصله مركز تا زمين m 30/32
 
توربين
توربين نيروگاه از نوع فشار متغير ( Sliding Pressure ) بوده و تغيير بار در ان (براي بارهاي بيش از ۱۵۰ مگاوات) بوسيله تغيير فشار در بخار خروجي بويلر صورت مي گيرد ، توربين شامل سه قسمت هم محور متصل به هم مي باشد كه عبارتند از : قسمت فشار قوي ، قسمت فشار متوسط و قسمت فشار ضعيف . بخار اصلي از طريق دو شير اصلي ( Stop valve ) و چهار شير كنترل به مرحله فشار قوي توربين وارد و پس از به حركت درآوردن پره‌هاي توربين از آخرين طبقه اين قسمت خارج و به داخل كوره رانده مي شود .
بخار خروجي از قسمت فشار قوي توربين پس از كسب حرارت لازم و رسيدن به درجه حرارت بخار اصلي ( Hot Reheat ) از طريق دو شير مركب ( Stop & Intercept valve ) به قسمت فشار متوسط توربين وارد مي گردد و پس از دادن انرژي خود به پره هاي توربين از آخرين قسمت اين طبقه وارد قسمت فشار ضعيف مي گردد و پس از به گردش در آوردن پره هاي آن ( تبديل انرژي حرارتي به مكانيكي) از آخرين طبقه قسمت فشار ضعيف وارد كندانسور مي گردد .
آب تقطير شده در كندانسور به وسيله پمپ پس از گذشتن مجدد از تصفيه خانه ( قسمت Polishing Plant ) از طريق گرمكنهاي ۱ ، ۲ ، ۳ و ۴ وارد محفظه تغذيه پمپهاي فشار قوي شده و پس از خارج شدن گازهاي محلول در ان به وسيله پمپهاي فشار قوي از طريق گرمكنهاي ۶ و ۷ وارد بويلر مي گردد .
مشخصات توربينهاي نيروگاه به شرح زير مي باشد :
سوخت گاز سوخت مازوت
فشار بخار اصلي (ورودي به قسمت فشار قوي)            kg/cm 181               kg/cm 7/187
درجه حرارت بخار اصلي (ورودي به قسمت فشار قوي)   C 530                     C 530
فشار بخار / هيتر (ورودي به قسمت فشار متوسط)       kg/cm 2/48              kg/cm 7/47
درجه حرارت / هيتر (ورودي به قسمت فشار متوسط)   C 530                     C 530
دبي بخار اصلي                                                t / h 1408                  t / h 3/1472
دبي بخار / هيتر                                              t / h 4/1266               t / h 6/1262
فشار كندانسور                                              kg/cm 68%                  kg/cm 66%
تعداد لوله هاي كندانسور عدد ۱۵۶۰۰
مقدار آب خنك كننده كندانسور t/ h 23500*2
درجه حرارت آب خنك كننده ورودي كندانسور C 21
درجه حرارت آب خنك كننده خروجي كندانسور C 31
سرعت چرخش RPM 3000
طول توربين mm 20445
تعداد شاخه هاي بخار ورودي به توربين ۷
نرخ حرارتي توربين Kcal/Kwhr 2300
سرعت چرخش Turning uear RPM 40
تعداد ياتاقان Bearing 3
نقطه ثابت پوسته خارجي توربينهاي فشار قوي و متوسط انتهاي قسمت فشار متوسط نقطه ثابت پوسته خارجي توربين فشار ضعيف وسط قسمت فشار ضعيف .
ژنراتور 
ژنراتور نيروگاه داراي دو قطب است و به طور مستقيم به توربين فشار ضعيف متصل مي بشد ، استاتور آن از سيم پيچي استاتور و پوسته ( Pressure Tight ) مي باشد .
بدنه روتور يك تكه مي باشد و سيم پيچي روتور در شيارهاي آن قرار گرفته براي خنك كردن سيم پيچهاي روتور و استاتور از دو سيستم استفاده مي گردد . سيم پيچهاي استاتور به وسيله آب (كاملا بدون يون) خنك مي گردد به اين طريق كه آب از ميان سيم پيچها عبور كرده و گرماي آنها را گرفته و به خارج منتقل مي كند . روتور به وسيله گاز هيدروژن كه از ميان شيارها و سطح روتور به گردش در مي آيد خنك مي شود ، فشار لازم براي به گردش درآوردن گاز توسط دو پروانه انتهاي روتور تأمين مي شود و چهار كولر وظيفه خنك كردن گاز گرم شده را بعهده دارند . ضمنا براي جلوگيري از نشت هيدروژن به خارج از ژنراتور و همچنين ممانعت از اتلاف آن از يك سيستم سه مداره آب بندي روغني استفاده مي شود .
تحريك ژنراتور به طور ساكن و توسط يك گروه تويستر (Thristor) انجام مي گيرد كه توسط يك ترانسفورماتور تحريك تغذيه مي گردد .
  • بازدید : 55 views
  • بدون نظر

این فایل در ۶صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

زمانیکه در کوهها و تپّه ها باران می بارد ، آب حاصل از آن بصورت نهر و رودخانه جاری شده و به دریا می ریزد. از آب جاری و ریزشی می توان به نحو احسن استفاده نمود. همانطوریکه قبلاً گفته شد ، انرژی عبارت است از «توانایی انجام کار». بنابراین می توان از آب جاری ، که حاوی انرژی جنبشی است ، برای تولید برق استفاده کرد. 
 در گذشته برای خرد کردن گندم و ذرت در آسیابها، از آب جاری برای چرخاندن چرخهای چوبی آسیاب استفاده می کردند. این نوع آسیاب را آسیاب آبی یا آسیاب غلات می گفتند
در سال ۱۰۸۶ ، کتاب چند جلدی Domesday نوشته شد. در این کتاب فهرست کلیه املاک ، خانه ها ، فروشگاهها و سایر موارد در انگلستان ارائه شده است
در ادامه برای آشنایی بیشتر شما توضیحات مفصلی می دهیم

گردش چرخهای آسیاب آبی یا از طریق آبهای ریزشی (ریزش آب از بالا برروی چرخ) و یا آبهای جاری (رودخانه) صورت می گیرد (این نوع آسیابها در تصویر نشان داده شده اند). امروزه از آب جاری نیزمی توان برای تولید برق استفاده نمود. هیدرو به معنی آب است. بدین ترتیب هیدرو – الکتریک یعنی تولید برق از طریق انرژی آب . 

استفاده از انرژی جنبشی آب جاری جهت تولید برق را نیروی هیدروالکتریک گویند. با ایجاد سد میتوان جریان رودخانه را متوقف نمود. همانطوریکه در تصویر مربوط به سد شاستا (Shasta) در شمال کالیفرنیا ملاحضه می فرمائید ، با ایجاد سد، مخزنی از آب تشکیل می شود. اما سدهای احداثی برروی رودخانه های بزرگتر باعث تشکیل مخزن نمی شود. جهت تولید برق در یک نیروگاه هیدروالکتریکی ، آب رودخانه به داخل آن هدایت می شود. در تصویر ، سد دالاس را مشاهده می کنید که برروی رودخانه کلمبیا، در طول مرز بین ایالت اورگون و واشنگتن ، احداث شده است. 
نیروگاههای آبی بزرگترین تولید کنندگان برق در ایالات متحده هستند. این نیروگاهها ۱۰ درصد از کل برق مصرفی این کشور را تأمین می کنند. ساخت نیروگاههای از این نوع در ایالتهای که دارای کوهستانهای مرتفع و رودخانه های زیادی هستند ، می تواند منجر به افزایش تولید برق شود. به عنوان مثال، در حدود ۱۵ درصد از کل برق تولیدی ایالت کالیفرنیا از نیروگاههای هیدروالکتریک تأمین می شود. اما بیشترین تولید برق آبی مربوط به ایالت واشنگتن است. ۳ سد از ۶ سد اصلی که برروی رودخانه کلمبیا احداث شده اند عبارتند از گراند کولی (Grand coulee) ، چیف جوزف (Chief joseph) و جان دی (John Day) . حدود ۸۷ درصد از کل برق تولیدی ایالت واشنگتن از نیروگاههای هیدروالکتریک تأمین می شود. مقداری از برق تولیدی این نیروگاهها به ایالتهای دیگر نیز ارسال می شود.
نحوة کار یک سد آبی 
آب پشت سد بعداز عبور از یک مدخل وارد لوله ای بنام آبگیر (دریچه مخصوص تنظیم جریان آب) می شود. آب به تیغه های توربین فشار آورده و باعث حرکت آنها می گردد. توربین یک نیروگاه آبی مانند توربین یک نیروگاه معمولی عمل می کند، با فرق اینکه در اینجا از آب بجای بخار برای چرخاندن توربین استفاده می شود. گردش توربین باعث چرخش ژنراتور و درنتیجه تولید برق می گردد. سپس برق تولیدی از طریق خطوط انتقال به خانه ، مدرسه ، کارخانه و مراکز تجاری ارسال می شود.
 امروزه نیروگاههای آبی در نواحی کوهستانی ایالتهای مختلف آمریکا ، که در آنجا دریاچه و
رودخانه های طویل وجود دارد ، ساخته می شوند. 

  • بازدید : 63 views
  • بدون نظر
این فایل قابل ویرایش می باشد وبه صورت زیر تهیه شده وشامل موارد زیر است:

کندانسور يکي از قسمتهاي مهم نيروگاه است که نشتي آن باعث ورودآب خنک کن آلوده به قسمت آب سيکل مي شود، که در نهايت خسارت هاي فراواني به بويلر، توربين و ديگر اجزاء نيروگاه وارد مي شود
نشتي هاي بوجودآمده معمولاً در اثر خوردگي هاي سمت بخار يا سمت آب است که سهم سمت آب بيشتر است. از جمله خوردگي هاي سمت آب،خوردگي سايشي در ابتدا و انتهاي ورودي و خروجي آب لوله، خوردگي هاي گالوانيک درمحل اتصال لوله به تيوب شيت، خوردگي حفره اي و شياري در امتداد لوله ها ، خوردگي تنشي (SCC) در سمت بخار و درمحل رولينگ انتهاي لوله ها را مي توان نام برد.
اعمال بازدارنده هاي خوردگي ، استفاده از پوشش هاي رنگ و لاستيک درون جعبه آب، استفاده از اينسرت هاي پلاستيکي در ورودي و خروجي لوله آب و اعمال حفاظت کاتدي و نيز ملاحظات بهره‌برداري صحيح از واحد و انجام اسيد شويي هاي به موقع و مناسب، آگاهي از وقوع نشتي و پيدا کردن محل دقيق نشتي ها با استفاده از روشهاي مختلف، تميزکاري لوله هاي رسوب گرفته با استفاده از سيستم گلوله هاي اسفنجي و … مهمترين روشهاي پيشگيري از نشتي به شمار مي رود.
عملکرد کندانسور ، شرايط کاري ، مواد و آلياژهاي بکار رفته در آن
 چگالنده ها دستگاه هايي هستندکه جهت تقطير بخار بکار مي روند به طوري که عمل تقطير با گرفتن گرماي نهان بخار توسط سيال خنک کننده، که آب يا هوا مي‌باشد انجام مي‌گيرد. کندانسورها به انواع مختلفي تقسيم بندي مي‌شوند.اين تقسيم بندي ها بر حسب نوع تماس بخار و سيال خنک کننده و نيز بر حسب جهت جريان هاي بخار و سيال خنک کننده مي باشد. انتخاب نوع کندانسور نيز بر حسب مقتضاي موردمصرف صنعتي، نيروگاهي و محل بکارگيري آن صورت مي گيرد.
در اين فصل لزوم کندانسور در نيروگاه ، شرايط کاري ، مواد و آلياژهاي بکار رفته مورد بررسي قرار گرفته است.

۱-۱-تعريف ودلايل لزوم کندانسور در نيروگاه
کندانسور بزرگترين مبدل حرارتي نيروگاه است که عمل تقطير بخار خروجي از قسمت فشار پايين توربين بخار را انجام مي دهد. اين عمل در شرايط اشباع و با گرفتن حرارت نهان (نامحسوس) بخار توسط سيال خنک کننده انجام مي پذيرد. شکل (۱-۱) نشان دهنده موقعيت کندانسور در نيروگاه مي باشد.
کندانسورهاي نيروگاهي به نحوي طراحي مي شوند که پاسخگوي نيازهاي بيان شده در ذيل گردند :
الف- به عنوان منبع سرد موردنياز موتور حرارتي (نيروگاه)
ب- جهت افزايش راندمان حرارتي نيروگاه
ج- جهت تقطير بخار خروجي توربين و نگهداري آب تغذيه بطور ناخالص          
د- جهت هوازدايي از آب چگاليده شده و آب اضافي در هر سيکل توربين          
و – جهت جمع آوري درين هاي حرارتي ، آب تغذيه جبراني ، درين هاي بخار،  درين هاي اضطراري و راه اندازي
۱-۲-انواع سيستم خنک کننده
بعد از تقطير بخار درکندانسور توسط آب خنک کننده، سيستمي مورد نيازمي باشد که بتوان سيال خنک کننده را خنک کرد  و براي تقطير مجدد بخار به کندانسور وارد نمود که به اين سيستم ، سيستم خنک کن مي گويند. انواع سيستم خنک کن در جدول (۱-۱) دسته بندي شده است.   
سيستم ‌هاي باز
      1-1- با استفاده از آب درياچه (نيروگاه نکا)
     1-2-با استفاده از آب دريا ( نيروگاه بندر عباس)
     1-3- با استفاده از آب رودخانه
۲-سيستم هاي بسته
     2-1- سيستم‌هاي خنک کنند‌ه‌تر
                  2-1-1- استخرهاي خنک کننده
                  2-1-2-برجهاي خنک کننده تر (نيروگاههاي تبريز ، همدان ، بعثت و …)
   2-2- سيستم هاي خنک کننده خشک
          2-2-1- خنک کننده خشک غير مستقيم( برج هلر؛شهيد رجايي )
  2-2-2- خنک کننده خشک مستقيم( کندانسور هوايي طوس)

۱-۳- انواع کندانسور
تقسيم بندي انواع کندانسورها بر حسب نوع تماس بخار و سيال خنک کننده و نيز بر حسب جهت جريان هاي بخار وسيال خنک کننده مي باشد. و هر کدام از اين کندانسورها بر حسب مقتضاي مورد مصرف صنعتي ، نيروگاهي و محل بکارگيري آن انتخاب مي شوند. در جدول (۱-۲) انواع کندانسور آمده است.
                                جدول (۱-۲) انواع کندانسور
۱-کندانسور تماس مستقيم
                 1-1-نوع پاششي                      1-2-نوع بارومتريک
                1-3-نوع جت                          1-4-نوع فيلمي
               1-5-نوع حبابي
۲-کندانسور سطحي
           2-1-نوع آب وبخار
          2-2-نوع هوا و بخار
                           2-2-1 -جريان اجباري هوا
                          2-2-2-جريان مکشي هوا
                         2-2-3-جريان طبيعي هوا


 1-3-1- کندانسورهاي تماس مستقيم
از کندانسورهاي تماس مستقيم در موارد زير استفاده مي شود:
۱- سرمايه گذاري پايين مدنظر باشد.
۲- بازيافت آب کندانسه شده مورد نظر نباشد.
ساخت و بهره برداري از کندانسورهاي تماس مستقيم به طور نسبي ساده   مي باشد و براي مقدار کمتر از ۲۵۰۰۰۰ (پوند/ساعت) بخار استفاده مي‌شوند.
اين کندانسورها در نيروگاه هاي ژئوترمال ، خورشيدي و نيروگاه هايي ازاختلاف دماي آبهاي اقيانوس استفاده مي کنند نيز در نيروگاه هايي که از سيستم خنک کن برج خشک غير مستقيم استفاده مي کنند بکار گرفته مي‌شوند.
بطور معمول در کندانسور تماس مستقيم، زماني که بخار و آب سيرکوله (گردشي) مخلوط مي شوند بازيافت چگاليده خالص مشکل مي شود و همچنين آب تغذيه افزودني بزرگتري مورد نياز بوده و خلا کمتري نسبت به کندانسورهاي سطحي بدست مي آيد. اين کندانسورها در نيروگاه هاي بزرگ تاسيس نمي شوند ولي به جهت استفاده با سيستم خنک کننده برج خشک غير مستقيم اندکي تمايل پيدا شده است
کندانسور تماس غير مستقيم خنک کننده با هوا
در يک کندانسور هوايي ، با عبور هواي خنک کننده از لابلاي پره ها در قسمت سطوح بيروني لوله ها بخار در درون لوله هاتقطير مي شود. جنس لوله ها عموماٌ از آلومينيوم مي باشد چرا که خواص انتقال حرارت خوب داشته و در دسترس     مي باشد. در شکل (۱-۵) نمايشي از کندانسور هوايي آمده است.
 مواردي که در طراحي مورد بررسي و رسيدگي قرار مي گيرند عبارتند از :
     – ضريب کل انتقال حرارت نهايي
    –   افت فشار طرف بخار
    –   شکل توزيع بخار
    –    تمرکز گازهاي غير قابل تقطير
    –   شرط حفظ و نگهداري از يخ زدگي

عتیقه زیرخاکی گنج