• بازدید : 36 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۷صفح قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

صنايع كاشي و سراميك در دسته كاني هاي غير فلزي قرار دارد و سهم مصرف انرژي اين صنعت طبق پردازش آخرين آمارگيري سال ۱۳۷۶، ۳۶/۸ درصد از مصرف انرژي در صنعت كاني هاي غير فلزي بوده و نهايتاً ۸۳/۱ درصد از مصرف انرژي كل صنعت كشور را به خود اختصاص مي دهد.
در حال حاضر با توجه به پايين بودن قيمت انرژي در ايران، هزينه مصرف انرژي در صنعت سراميك كشور حدود ۴۸/۱۱ درصد از كل هزينه تمام شده محصول است.
فرآيند توليد:
در فرآيند توليد با حذف فرآيندهاي زايد و كاهش تلفات مواد و انرژي مي توان بهره وري سيستم توليد را افزايش داد كه موجب پائين آمدن هزينه هاي توليد، افزايش راندمان توليدي و بالا رفتن كيفيت محصول مي گردد. اين امر با بهبود راندمان مصرف انرژي در فرآيندها، سيستم ها و تجهيزات مصرف كننده انرژي و بازيافت انرژي در صنايع امكان پذير مي باشد.
در صنايع كاشي بخش پخت بيشترين مصرف انرژي الكتريكي را به خود اختصاص مي دهند كه با توجه به نمودارهاي شاخص انرژي در صنعت سراميك كشور به طور ميانگين به ازاء توليد يك متر مربع كاشي ديوار ۳/۱۷۳ كيلو وات ساعت انرژي الكتريكي ۶۲/۱۳۳ مگاژول انرژي فسيلي مصرف مي شود.
شاخص پايين تر از خط متوسط مصرف ويژه انرژي در بعضي كارخانه ها به مفهوم مصرف بهينه انرژي در آن كارخانه نيست بلكه ميتوان گفت كه نسبت به ساير كارخانه ها وضعيت بهتري دارد و ممكن است. با انجام بررسي وضعيت انرژي كارخانه پتانسيل صرفه جويي داشته باشد و بايستي با استانداردهاي جهاني مصرف انرژي اين صنعت مقايسه گردد.
راهكارهاي بهينه سازي مصرف انرژي:
۱- راهكارهاي عمومي:
– استفاده از كنترل كننده هاي توان و سرعت در كمپرسورهايي كه به طور متناسب 
بي بار مي شوند.
– تفكيك مصارف بخش هاي مختلف كارخانه  از طريق نصب كنتورهاي دائم در مسير تغذيه الكتريكي هر بخش.
– نصب خازن در كنار مصرف كننده هاي عمده جهت اطلاع ضريب قدرت
– كاهش ضريب همزماني مصرف كننده هاي عمده برق به منظور كاهش ديماند و افزايش ضريب بار كارخانه
– كاهش نشتي در سيستم توليد و توزيع هواي فشرده
– كاهش دماي هواي ورودي به كمپرسور ( جهت افزايش راندمان كمپرسور)
– اجراي برنامه منظم تعمير و نگهداري تأسيسات و تجهيزات
– نصب درب هاي اتوماتيك و يا سيستم پرده هوا
– ( Air Curtain System ) به منظور جلوگيري از اتلاف حرارت و انرژي در ورودي سالن هاي توليد
– اجراي برنامه هاي مديريت روشنايي در كارخانه
– عايق كاري لوله هاي بخار آب گرم در طول مسير انتقال و توزيع
– بارگذاري مناسب موتورهاي AC و ترانسفورماتورها
۲- فرآيند توليد:
* بخش آماده سازي مواد و شكل دهي
– كاهش مصرف انرژي الكتريكي در ساعات اوج بار در بخش سنگ شكن، بالميل هاي تهيه بدنه و لعاب.
– بكارگيري كنترل كننده هاي توان و راه اندازهاي نرم در الكترو موتورهاي بالميل ها
– جايگزين كردن الكترو موتورهاي كوچكتر متناسب با بار در همزن هاي دوغاب
* بخش كوره هاي پخت:
بازيافت حرارت اتلافي گازهاي خروجي حاصل از احتراق ( با استفاده از يك مبدل حرارتي) و هواي داغ خروجي از قسمت هاي خنك كن كوره ( به طور مستقيم) كه كاربرد آن به صورت موارد زير مي باشد:
۱- تغذيه هواي مورد نياز مشعل ها
۲- خشك كردن بيسكويت هاي خروجي از پرس ( قبل از ورود به كوره پخت لعاب)
۳- خشك كردن كاشي هاي لعاب كاري شده ( قبل از ورود به كوره پخت لعاب)
– جايگزيني كوره هاي تونلي به جاي كوره هاي غلتكي
– تنظيم هواي اضافي در مشعل و كوره
– كنترل فرآيند و سيكل پخت كوره ها
– تنظيم و كاليبره كردن ترموكوپل هاي كوره
– درزبندي و پر كردن منافذ بين ديوار كوره و ريل و واگن در كوره هاي تونلي
– استفاده از الكترو موتورهاي راندمان بالا در فن كوره ها
مواد اوليه:
مواد اوليه مورد نياز براي تهيه كاشي از منافع مختلف تهيه مي شود. اين مواد كه بدنه كاشي را شكل مي دهند به شرح زير مي باشند:
۱- فلداسپات مظفري از اردكان
۲- كائولن SP300 از آباده شيراز
۳- كائولن SP از آباده شيراز
۴- كائولن رسي- آهكي از كازرون
۵- كائولن فردوس
۶- KV2 از رباط
اين مواد در طبيعت به شكلي نيستند كه قابل استفاده باشند. يكي از خواصي كه باعث مي شود مواد اوليه به شكل معدني مستقيماً و بدون هر گونه فرآيندي قابل استفاده نباشند اندازه آنها مي باشد.
بنابراين قبل از هر چيز خورد كردن فيزيكي مواد اوليه توسط سنگ شكن ها و رساندن اندازه آنها به حد مطلوب تري مي باشد.
سنگ شكن:
خاك فلداسپات كه بيشترين مصرف را دارد ۲ مرتبه و بقيه خاكها ۱ مرتبه آسيا 
مي شوند. هر چه سنگها بهتر آسيا شوند مقدار چرخش بالميل كمتر و زمان رسيدن به خاك مطلوب براي توليد كاشي كمتر خواهد شد.
براي آسيا كردن سنگ ها از دو نوع سنگ شكن استفاده مي شود كه اولي سنگ شكن فكي و دومي سنگ شكن چكشي ناميده مي شود.
سنگ شكن فكي داراي يك وزنه بوده كه با حركت رفت و برگشتي ( بالا و پايين) خود كه توسط بادامك ها صورت مي گيرد سنگ را مي كوبد، اما سنگ شكن چكشي داراي يك محور با چندين چكش متصل به آن بوده كه چكش ها هر كدام به طور آزادانه حول محور چرخش دارند كه با چرخش محور و با حركت گريز از مركز چكش ها، سنگ خورد مي شوند.
دانه هاي سنگ داخل سنگ شكن چكشي آنقدر خورد مي شوند تا بتوانند از توري خروجي سنگ شكن خارج شوند و گرنه عمل كوبيده شدن سنگ ها ادامه مي يابد تا دانه ها به قطر معيني خورد شده تا بتوانند از سنگ شكن خارج شوند. خروجي از اين قسمت دانه هاي نسبتاً ريزي هستند اما اين دانه ها براي تهيه بدنه كاشي مناسب نيستند بنابراين هر يك از اين خاكها را در سيلوهاي جداگانه ذخيره كرده تا براي تبديل شدن به دانه هاي مورد نياز براي تهيه بدنه به نسبت مورد نياز از هر يك وارد بالميل هاي قسمت آماده سازي شوند.
آماده سازي و تهيه بدنه:
آماده سازي مواد اوليه سراميك و كاشي كه موجب ايجاد خواص مناسب و حذف خواص مضر در يك بدنه مي شود ابتدايي و شايد اصلي ترين مرحله ساخت انواع محصولات سراميك مي باشد زيرا:
– در صورتي كه مواد به نحو مؤثر و مفيدي آماده سازي نشده باشند ادامه فرآيند ساخت بدون شك با اشكالات و معايبي همراه خواهد بود.

عتیقه زیرخاکی گنج