• بازدید : 51 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود . 
بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي اصفهان از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره ) 
مواد تقريباً معروف : 
۱- كائولن سركوير ۴- كائولن زئور ۷-خاك آباده (معدن استقلال) 
۲- كائولن كوشا-نصرت ۵- كائولن زاويه مياه ۸- دولوميت تيدار
۳- كائولن تاكستان ۶- تعوليت مساوي ۹- تاك تيدار 


قسمتهاي مختلف كه در طول مدت كار آموزي در آن قسمتها فعاليت انجام شده : 
۱- قسمت كنترل كيفي مواد (آزمايشگاه ) 
۲- قسمت تهيه بدنه 
۳- قسمت پرس 
۴- قسمت كوره 
۵- قسمت تهيه لعاب 
۶- قسمت خطوط لعاب 

كه سرپرستان اين قسمت به ترتيب آقايان         ، مهندس حاج احمدي ، مهندس خميسي ، و در قسمت تهيه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمي مي باشند . 
تهيه بدنه 
ساخت كاشي در كارخانة كاشي اصفهان از ۵ مرحله تشكيل شده است كه ما در مورد هر يك از اين مراحل توضيح مي دهيم ، اولين قسمت اين كارخانه تهيه بدنه نام دارد . دومين قسمت پرس نام دارد ، سومين قسمت كوره نام دارد . چهارمين قسمت تهيه لعاب نام دارد . پنجمين قسمت خطوط لعاب دسته‌بندي نام دارد – كه در هر يك از اين مراحل بايد كارهايي بر روي خاك و چيزهاي ديگر از جمله بدنه صورت گيرد تا كاشي مطلوب به ما محصول دهد . 
اولين قسمت اين كارخانه كه تهيه بدنه نام دارد از اين مراحل تشكيل شده است كه تا شماره ۶ مربوط به تهيه بدنه مي شود . 
۱- خاك ۲- آسياب ۳- دوغاب ۴- الك ۵- اسيدي دراير با ۵ الي ۶% رطوبت ۶- پودر داخل مخازن ۷- پرس كردن بيسكيويت ۸- داخل كوره پختن  9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها 
انواع خاك كه كاشي اصفهان مصرف مي كند عبارتند از : 
۱- تالك ۲ رود ۳۶۰۰ كيلوگرم  2- كلسيت ۴۳۵۰ كيلوگرم  3- فلدسپار ۸۷۰۰ كيلوگرم ۴-۳۰۰ SP آباده ۷۲۷۵ كيلوگرم  5- دولوميت ۲ رود ۹۹۷۲ كيلوگرم  6- كائولن تاكستان ۱۱۱۰۰ كيلوگرم ۷- كائولن ابهر ۱۱۹۲۵ كيلوگرم ۸- قليپاق ۱۴۴۰۰ كيلوگرم  9- كاشي لعابدار ۱۴۵۵۰ كيلوگرم ۱۰- خرابا بيسكويت ۱۵۰۰۰ كيلوگرم  به اين فرمول ۱۰۰ كيلو چسب سيليكات مايع و ۷۵ كيلوكربنات باريم و آب به مقدار ۸۵۰۰ ليتر اضافه مي شود و از فرمول D= 409 IT بدست مي‌آيد.  
(فرمول تهيه بدنه فراموش نشود ) . 

A
قسمت تهيه بدنه كارخانه كاشي اصفهان از ۹ آسياب تشكيل شده است كه ظرفيت هر آسياب ۳۰ متر مكعب مي باشد ۱۴ تن مواد معدني از انواع خاكهاي متفاوت وزن كرده به وسيله دستگاه  باكسفيدر و همراه با ۱۰ هزار ليتر آب به اضافه الكتروليت و غيره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسيابها از فلزي مي باشد كه داخل آسيابهاي از جنس پلاستيك مي باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و يا اينكه خرده نشود . 
۱۵ تن گلوله سيليسي داخل آسياب ريخته و آنرا روشن مي كنند و به مدت ۱۳ ساعت كار مي كند تا عمل سايش انجام شود بعد از اين مدت ساعت در آسياب باز كرده ، و نمونه برداري كرده و ۳ پارامتر مهم را انجام و اندازه گيري مي كنند . ۱- وزن حجمي  2- دانسيته ۳- وسيكوزيته غلظت مواد۴- رفيوز
طبق استاندارد فشار هوا تخليه ۴ دستگاه الك يا صافي به صورت ويبراتور يا لرزان وجود دارد كه توري آن با قطر دهانه سيمها ۸۰ مس مي باشد . الكها داراي موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل ميكسر مي رود دوغاب به مدت ۲ ساعت داخل آن قرار مي گيرد         فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخيره مي رود ۳ مخزن ذخيره وجود دارد كه ظرفيت هر يك ۹۰ متر مكعب مي باشد كه وظيفه هر يك متفاوت است يكي از آنها شارژ مواد است يكي ماندگاري مواد و ديگري درحال مصرف در اسيدي درايرهاست . 
 و ۲دستگاه اسيدي دراير وجود دارد كه عمليات اسيدي كردن دوغاب به عهده آن است و اسيدي كردن دوغاب به وسيله نازل انجام مي گيرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسيدي دراير مي فرستند كوره اسيدي دراير ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه حرارت توليد مي كند فن اسيدي دراير فقط بخار داغ توليد شده را مي كشد و وزن مخصوص پودر نمي تواند بكشد چون فقط براي تخليه بخار داغ بقيه شده است و اگر اين بخار تخليه نشود و درجه حرارت اسيدي دراير باد برود ممكن است كه اسيدي دراير منفجر شود در نهايت بعد از انجام هر عمليات اسيدي كردن دستگاه شسته و براي عمليات بعدي آماده مي‌شود. پودر توليد شده در اسيدي دراير بايد داراي ۲ پارامتر مهم باشد . ۱- دانه بندي پودر ۲- رطوبت كه بايد ۵% رطوبت داشته باشد تا براي پرس كردن شكل بگيرد . 
چند عوامل براي دانه بندي ۱- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسيته وزن حجمي   4- ويسكوزيته  مشكل فني دارد . 
كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پايين مي آيد چونكه نيروي بيشتري براي حركت مي خواهيم و اگر وسيكوزيته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پايين مي آيد . 
تهيه رنگ و لعاب 
مواد اصلي اين قسمت براي تهيه رنگ و لعاب فريت و كائولن مي باشد كه آسياب در اين قسمت موجود مي باشد و ظرفيت آنها ۲۰۰ تا ۸۰۰۰ كيلو مي باشد و آسيابها به صورت بالميل يا استوانه اي مي‌باشد و داراي موتور مي باشند و براي رسوب كردن و جلوگيري از آن بايد ۲۴ ساعت ماندگاري داشته باشد و بعد از آن براي به خط رفتن مي رود مواد آن كلاً ايراني مي باشد و در داخل كشور توليد مي شود و مكانهايي كه احتياجات اين كارخانه و اين قسمت را تغذيه مي كنند عبارتند از لعاب سازي مشهد – قزوين – لعاب ايراني در شيراز – كائولن خارجي سايش مواد از ۱۲ تا ۱۸ ساعت صورت مي‌گيرد كه بعد از آن به وسيله الك ناخالصي گرفته شده رنگ سازي فرمول آزمايشگاهي دارد برخلاف لعاب سازي كه فرمولي براي آن وجود ندارد . 
رنگ را با گليكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا مي باشد . و الكل فرار و ايراني مي باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمير رنگ را در آسياب و از صافي عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش مي دهند . 
رنگ را از ويسكوزيته ۲۵ تا ۱۵۰ خط توليد دارد دانسيته را از ۵۵ تا ۹۵/۱ دارد و براي رنگ سازي ۳ آسياب وجود دارد و ۲ دستگاه مدرن ميكرونت رنگ را با گليكول مخلوط كرده و سايش ۲ كاره مي‌باشد و ذرات را بسيار سايش مي دهد و ايتاليايي مي باشد و رنگهاي مختلف دارد ۴- ماشين رنگ سازي اميس وجود دارد مواد رنگ آنها ۹۰% خارجي و ۱۰% ايراني مي باشد و بقيه آن پودر رنگ مي‌باشد و آسيابهاي آنها از نوع بالميل مي باشد كه ۵۰% حجم گلوله ۱۲ اينچي –   و   
جنس بالميل از آهن ۱ سانتي متري مي باشد و داخل آن سنگ فرش چيني مي باشد گلوله هاي آنها ايتاليايي تركي – اردكان يزد كه مس مواد را پايين مي آورند و دوغاب توي الك مي رود و صاف مي‌شود . 
۲ شيفت كار مي كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد مي باشد – رنگ سازي در كاشي اصفهان فقط در واحد ۱ صورت مي گيرد . 
رنگ لوستر كه ايتاليايي و بسيار سمي و سرطان زا مي باشد – كيمياي رازي – چسب كه مثل سريش ديوار است بر لعاب مي زنند CMC نام دارد و بعد الك مي كنند . C=  دانسيته و ويسكوزيته متر اندازه گيري مي كنند . اين قسمت رنگ ولعاب از مواد بسيار سمي و خطرناك استفاده مي شود . 
قسمت پرس واحد 
قسمت پرس واحد ۱كاشي اصفهان از ۱۱ پرس تشكيل شده كه در هر پرس چند نوع كاشي و چند سايز مختلف درست مي شود در قسمت پرس ۴ سايز با طرحهاي مختلف كه اغلب عبارتند از : 
۱- ۵/۲۲* ۲۰     2- 30*20     3- 25*20        4- 20*10
كه سايز ۲۰*۱۰ در اين واحد توليد نمي شود و از توليد آن در اين واحد جلوگيري مي شود . 
A پرس ۱ سايز ۵/۲۲ *۲۰  را توليد مي كند كه ضخامت آن ۲/۷ –۷/۱ مي باشد و اشكال آن ۲ نوع ساده و اسپارك مي باشد – با فشار ۲۵۰ بار توليد مي شود . وزن پودر مصرفي ۶۳۰-۶۰۰ گرم مي باشد.
معايب داخلي تركهاي داخلي كه به صورت هوا و حباب مشخص مي شود كه اين معايب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پديد مي آيند . 
حداقل طول كاشي ۱/۲۲۶  و حداكثر آن ۲۵/۲۲۶ مي باشد و توان بيشتر از اين هم ندارد حداقل عرض كاشي ۲۰۰ و حداكثر آن ۱۵/۲۰۰ ميلي متر مي باشد . 
اين سايز در پرس ۱ توليد مي شود . 
B سايز ۲۵*۲۰ كه ۲ نوع ساده و ۱ سپارك مي باشد كه ضخامت آن ۳/۷ تا ۵/۷ ميلي متر  
طول آن ۵/۲۵۲ و عرض آن ۲۰۲ مي باشد . اين سايز در پرسهاي ۱۰ و ۱۱ توليد مي شود . 
در اين واحد بعد از عمل اسيدي دراير ۲ نوع اسيدي كه يكي رطوبت بالا و ديگري رطوبت پايين دارد و هر ۲ مخلوط مي شوند مي آيند براي پرس كردن . 
C سايز ۳۰*۲۰ كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهاي آجري – شطرنجي به ميزان كم – اسپارك و ساده كه مستقيماً داخل كوره مي شوند و به صورت پخت سريع مي باشند و ۴۵ تا ۵۰ دقيقه پخت بر روي آنها انجام مي گيرد و قسمتهاي آن عبارتند از مانيتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول توليد حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقيقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد۱ و ۳ مي زند). 
 
«مشخصات پشت كاشي و خواندن نوع قالب و پرس كاشي » 
خواندن نوع قالب و پرس كاشي از سمت چپ آغاز مي شود . 
مثلاً اگر A,B,C,D قالبهاي ما باشند و A موجود نباشد و به جاي آن پرشده و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال قالب A مي باشد . 
مثلاً اگر پرس ۱۰و۱۱ پرسهاي ما باشند و ۱۰ نباشد و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال پرس ۱۰ مي باشد . 
قالبهاي رايج عبارتند از  F,E,D,C,B,A 
«چند نكته راجع به پرسها »‌
پرسهاي ۱و۲و۳و۴ ريلي مي باشند و داخل كوره مي روند و بقيه پرسها واگني مي باشند . 
هر واگن ۲۸ پيل ياستون كاشي دارد . 
پرس با قالب ۴و۳و۲ داريم كه پرس ۳ قالبي براي سايز كاشي با ابعاد ۳۰*۲۰ داريم . 
پرسهاي ۱ و ۲   ، ۴ قالبي  پرس هاي ۱۰و۱۱  ، نيز ۴ قالبي مي باشند . 
پرس ۴ ، ۳ قالبي و پرسهاي ۷و۸و۹ ، ۲ قالبي مي باشند . 
هر كاست ۸۰۰ –۹۰۰ هزار ضربه مي زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض مي تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اينكار جواب نداد بايد كاست عوض شود . 

وقتي كه كاست قالب عوض مي شود اولين كنترل مهم كه بايد انجام شود ضخامت كاشي ها مي باشد. 
برطرف كردن اين مشكل با مكانيك مي باشد .
ضخامت كاشي مهم ترين قسمت مي باشد كه اگر و پهنا و نازكي كاشي زياد باشد شابلون پاره مي‌شود و در دسته بندي و غيره مشكل پديد مي آيد . 
براي رفع اختلاف ضخامت كاشي ها سمت راست كاشي ها با سمت چپ كاشي ها مقايسه مي شود . 
يعني قالبهاي A,D آنها با هم مقايسه مي شود چون بيشترين ضربه به اين ۲ قسمت وارد مي شود . 
براي اين منظور ما نيز قالبهاي A,D آنها را منظور پرسهاي واحد ۱ را اندازه گيري و ضخامت قالبهاي A,D را با هم مقايسه كرديم . 
قالب ۱ A 15/7
D 1/7
قالب ۲ A 3/7
D 35/7
قالب ۴ A 4/7
C 4/7
قالب ۷ A 4/7
B 4/7
قالب ۸ A 4/7
B 4/7
قالب ۹ A 4/7
B 1/7
قالب ۱۰ A 45/7
D 4/7
قالب ۱۱ A 4/7
D 4/7
در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسيله دستگاه هايي كه به پرسها متصل مي باشند خوانده مي شود و اين درجه حرارت بايستي در حدود ۳۶ الي ۵۰ و اگر به ۵۵ درجه به وسيله پرس قطع مي گردد . نرمال ۳۶تا ۳۸ است . ديگر علائم از اين قبيل است فاصله اي كه كوره يا تراورز كه حدوداً ۱۱۰ ميلي متر است و فاصله اي كه Filler box مي آيد جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقيقه وارد مي‌كند حدوداً ۵/۱۰ ضربه مي باشد . مثلاً در واحد ۱ در هر دو دقيقه ۶۳ كاشي توليد مي شود . 
ضخامت كاشي كه بين mm3/7 الي mm6/7 است و دستي نيز مي تواند باشد اما هزينه آن زياد مي باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسيار مهم و ۲ فاكتور اصلي مي باشد – ساعت پرس .
مقاومت كاشي خام از ۵ به بالا و از ۹ نمي گذراند تجاوز كند . بيسكويت بايد از mm 150 بالا باشد . كاشي لعاب خورده از ۱۵۰ نبايد پايين باشد . 
قسمت كوره واحد ۱ 
واحد ۱ از ۲ نوع كوره   1- كوره تونلي   2- كوره رولري تشكيل شده است كه كوره تونلي را به اول شرح مي دهيم . 
A كوره تونلي : كوره تونلي از ۳ كوره بيسكويت – ۳ كوره لعاب تشكيل شده است . 
اين كوره ها از ۲ منطقه پخت و خنك كننده تشكيل شده كه مي شود گفت در اصل از منطقه پيش گرمكن – پخت – پخت اصلي – راپيد كولينگ – كولينگ تشكيل شده است . 
منطقه پيش گرمكن : در اين منطقه تعداد مشعل ها كم مي باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، يك بخش گرم مي شود و يا از گرماي محيط تغذيه مي شود . 
منطقه پخت : تعداد مشعل بيشتري در پايين و بالاي كوره مي باشد و گاز و هواي سوخته به وسيله دودكش اصلي ، كه مهمترين بخش كوره مي باشد خارج مي شو . گرماي خروجي قبل از خارج شدن از كوره به وسيله هواي سردفن روف اير به چرخش در مي آيد . 
و فن گرم كردن منطقه پيش گرمكن دماي پايين وبالاي كوره ، با واگن را نيز تا حدودي يكنواخت مي سازد . تنظيم مقدار گرماي حاصل از در افت يا دودكش به وسيله دريچه هاي آجري انجام مي شود همچنين مقدار مكش فن دودكش با فن اصلي ، به وسيله آمپري كه با ۳/۱ موتور مرتبط است به طور اتوماتيك يا دستي تغيير مي كند . مقدار مكش دودكش بستگي به حجم گاز هواي سوخته و هواي ورود در سرعتهاي متفاوت كوره دارد . 
بخش ديگري از هواي ورودي به كوره توسط دودكش ديگر كه دودكش طبيعي ناميده مي شود خارج مي شود و دودكش طبيعي بدون فن مي باشد و مقدار مكش آن توسط دريچه هاي آجري تنظيم مي گردد . 
در قسمت كولينگ كوره ديواره ۲ جداره است و فضاي بين ۲ جداره به وسيله جريان هواي چند فن خنك مي شود كه در      محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك مي گردد بنابراين در اين قسمت جريان هوا مستقيماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپيدكولينگ كه بعد از منطقه پخت شروع مي شود جريان هواي سرد با دميدن به زير ضخامت واگن سريعاً حدود ۴۰۰ درجه سانتيگراد دماي محصول را پايين مي آورد هواي گرم شده از طريق دودكش طبيعي خارج مي شود . 
۲ جداره بودن و تعداد سوراخ تعبيه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نيز به جداره و گاز و هواي سوخته جهت ممانعت از ورود هواي سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهاي كوره با جريان هوا نوعي درب ايجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته مي شود و در طول كوره توسط شيارهاي شن كه تيغه هاي واگن در آن حركت مي كند اين آب بندي يا گاز بندي جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نيز به وسيله نقالهاي نسوز به هم جفت مي شود تاورود و خروج هوا جلوگيري شود ريلها را بر روي واگن يا فاصله مي گذارند تا درست پخته شوند . پيل گذاشتن روي كاشي خام براي جلوگيري از ناب دار شدن كاشي مي باشد . 
دراير : بيسكويت چيده شده بر روي واگن قبل از ورود به كوره به دليل آنكه ۶% رطوبت دارد به داخل خشك كن يا دراير فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دماي دراير تا ۱۲۰ درجه سانتيگراد مي باشد كه گرماي آن از منطقه كولينگ كوره هاي بيسكويت تامين مي شود . مدت اقامت واگن در دراير بستگي به سرعت كوره دارد و تقريباً درصد زمان پخت يا اقامت در كوره مي باشد . ۲ تا دودكش موجود كه يكي رزوي مي باشد مقدار هر ۱ به وسيله سردموتور كه دستي مي باشد و برقي نيز مي باشد . ۷۰ گروه كه براي هر گروه انشعاب كه از ارينيس ، فيلتر ، سيتر و مسير تخليه است . مواقع قطع بق كه      بسته مي‌شود وسيله يك طرفه ريگراتور براي تغيير ورودي يك فن وجود دارد . مشعل ها داراي پيلوت مي‌باشد در قسمت بيش پخت تابلوي اكسيداسيون با اندازه گيري گاز هوا فن هاي خنگ كننده با مكنده هواي گرم كه از داخل سقف مي كشد دود گوگرد و اسيد سولفوريك باعث خوردگي كوره مي‌شود. و مصرف گاز كوره تونلي ۳ برابر رولري مي باشد . كوره تونلي در قسمت آخر بسيار تنگ مي شود كه حدود  12 سانتي متر كم مي شود و فاصله كاشي ها و ديواره كوره بسيار كم مي شود . 
در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب مي كنند و گرما به پايين نمي آيد . بعد از پختن واگن ها روي خط انتظار مي روند كه براي لعاب آماده مي شود . 
تابلوها : از پايين به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهاي سبز مي باشد بعد از آن راپيدكولينگ بعد از ن واگن سرد مي شود به تدريج هواي محيط و سمت راست باد ۲ پنكه است كه كار خنك كننده مي كند .
بعد از آن علامتهاي جك روغن مي باشد و برقي است كه فشار روغن را برروي يك سطح وارد ميكند. 
چراغهاي جك عبارتند از : 
Advance – rapid – speed – stop – return
دستگاهي كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان مي دهد كه معمولاً ۳۰ ترموكوبل وجود دارد . 
  • بازدید : 74 views
  • بدون نظر
این فایل در ۴۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه  ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود . 
بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي سپهر از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره ) 
مواد تقريباً معروف : 
۱- كائولن سركوير ۴- كائولن زئور ۷-خاك آباده (معدن استقلال) 
۲- كائولن كوشا-نصرت ۵- كائولن زاويه مياه ۸- دولوميت تيدار
۳- كائولن تاكستان ۶- تعوليت مساوي ۹- تاك تيدار 
قسمتهاي مختلف كه در طول مدت كار آموزي در آن قسمتها فعاليت انجام شده : 
۱- قسمت كنترل كيفي مواد (آزمايشگاه ) 
۲- قسمت تهيه بدنه 
۳- قسمت پرس 
۴- قسمت كوره 
۵- قسمت تهيه لعاب 
۶- قسمت خطوط لعاب 

۱- قسمت كنترل كيفي (آزمايشگاهي ) 
خصوصيات فيزيكي براي مواد اوليه : 
۱- شناخت تك اوليه : 
تگ اوليه كائولن سركوير سفيد مايل به زرد مي باشد و داراي سانتي در حدود ۵/۳-۳ بر اساس جدول موس مي باشد كه داراي ناخالصي نسبتاً كمتر نسبت به بقيه خاكها دارد كه مراحل زير بصورت آزمايش در آزمايشگاه بر روي آن انجام مي گيرد . 
۱- فاكتورپرت گيري 
۲- بررسي مدت زمان سايش ـ مقدار آبگيري – تنظيم دانسيته و ويسكوزيته 
۳- رقيوز 
۷- خشك كردن دوغاب 
۸- پرس كردن 
۹- رطوبت سنجي پودر
۱۰- انبساط كاشي پس از پرس كردن 
۱۱- مقاومت خام 
۱۲- مقاومت بيسكويت 
۱۳- انقباض 
فاكتور پرت گيري : 
پرت در لغت به معناي گازهاي فرار و ذرات آب موجود كه در اثر بالا رفتن حرارت از خاك جدا مي‌گردد براي گرفتن پرت مقداري از نمونه خاك مورد نظر را روي يك كاشي ، در يك ظرف ريخته و داخل دراير (خشك كن ) كه حرارت ۱۱۰-۱۰۰ درجه سانتي گراد داشته مي گذاريم تا آب ظاهري بين ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشك گردد مدت زمان حداقل ۱۲ ساعت بايد در دراير قرار گيرد . 
يك كوزه چيني را كاملاً تميز كرده و خشك مي نماييم . كوزه را به وسيله ترازوي ديجيتالي و يا ترازوي دقيق وزن نموده كه دقت وزن آن تا ۱/۰ گرم مي باشد . 
سپس آن را در كوره مي گذاريم تا در حرارت ۱۰۰۰تا ۱۰۲۰ درجه قرار مي دهيم نمونه مورد نظر كاملاً پخته مي شود . تا گازهاي ايجاد شده و گازهاي موجود در آن كاملاً خارج گردند و زمانيكه به حد mm رسيد كوره را خاموش مي كنيم سپس آن را داخل ديسكاتور مي گذاريم كه رطوبت هوا را جذب نمايند . سپس وزن كوزه با خاك را از خاك سرد شده كم مي نماييم و مقدار پرت بدست مي‌آيد . 
۳: رنگ خاك بعد از پخت يكي از عواملي است كه براي بدنه هاي سراميكي خيلي مهم است تغييرات رنگ كاني ها در مقابل حرارت بالا ميتواند در تهيه بدنه و كاشي مطالبي را براي ما پيشگويي كند كه اگر نمونه خاك مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشكالاتي را براي مراحل بعدي ايجاد مي كند . 
يا نقطه ذوب كانيها و رنگ بعداز ذوب مي تواند روشن گر خيلي از مسائل ما باشد كه در نتيجه فاكتور رنگ بعد از پخت يكي از مسائلي است كه كنترل مي گردد . 
۴: بررسي مدت زمان سايش – مقدار آبگيري – تنظيم دانسيته و ويسكوزيته 
براي بررسي خصوصيات فيزيكي فوق در آزمايشگاه مقدار ۲۰۰۰ گرم از نمونه مورد نظر مثلاً كائولن سركوير را دقيقاً وزن نموده و يك عدد جارميل آماده نموده و حدوداً دو كيلوگرم گلوله وزن و داخل جارميل مي ريزيم . 
نمونه مورد نظر (شده سركوير ) را كه قبلاً وزن نموده ايم داخل جارميل ريخته و مقدار ۶۰% الي ۷۰% آب با بشر مشخص كرده وداخل جارميل مي ريزيم . مثلاً براي ۲۰۰۰ گرم سركوير cc1400 آب استفاده مي كنيم درب جارميل را آببندي كرده و محكم مي بنديم و روي دستگاه چرخش جار ميل مي گذاريم ساعت شروع يادداشت مي شود . 
بعد از چند ساعت سايش جارميل را برداشته و وضعيت دوغاب را بررسي مي گردد ، آيا سايش كامل صورت گرفته آيا نياز به آب دارد و وسيكوزيته و دانسيته را اندازه مي گيريم و بصورتي عمل مي‌نماييم كه ويسكوزيته دوغاب بين ۳۰-۲۵ تنظيم گردد و دانسيته دوغاب تهيه مي شود از ۵۷/۱ –۵۲/۱ باشد در صورتيكه دانسيته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سيليكات سديم مايع استفاده مي شود تا ويسكوزيته تنظيم گردد . 
اثر روان سازها را روي آن چك مي كنيم كه اين نوع ماده معدني در برابر روان سازها چه عكس العملي از خود نشان مي دهد و تا چه عددي است . ويسكوزيته و دانسيته براي فرمول هاي بدنه ما بين d=1/52-1/57d/pos  و V=25-30gr/cm3 مي باشد . 
۵: در صورت مناسب بودن وضعيتهاي ياد شده مدت سايش را ياد داشت مي كنيم و دوغاب را تخليه و از اسكرين مربوطه (Din-30) عبور مي دهيم تا مقدار مواد سايش نشده (ريز نشده ) مشخص شود . 
۶: رفيوز : 
مواد اوليه كه براي تبديل به دوغاب شدن در داخل جارميل ريخته مي شوند اگر كانيهاي خيلي مقاوم در آن وجود داشته باشد يا مدت زمان سايش آن كم باشد در نتيجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهاي توري Din-30 مي باشند در نتيجه هنگام تخليه روي توري Din-30 جمع مي شوند و قابل عبور نيستند . 
مقدار باقيمانده در داخل اسكرين را جمع آوري نموده و دقيقاً وزن مي نماييم و با محاسبه نسبت مقدار سايش نشده ( بزرگتر از سوراخهاي توري Din-30) بدين صورت در صد گيري و در صد رفيوز بدست مي آيد . 
مثال اگر ۸ گرم باقيمانده ذرات باشد و خاك اوليه ۲۰۰۰ گرم بوده باشد مي نويسيم . 
۲۰۰۰gr                s  gr
۱۰۰gr                  x  gr                   ,x=%0/4   

۷: خشك كردن دوغاب 
خشك كردن دوغاب در آزمايشگاه بدليل اين صورت مي گيرد كه دستگاه اسپري در آزمايشگاه وجود ندارد و بايد به نحوي رطوبت و آبهاي موجود در دوغاب گرفته شود كه در اسيدي دراير آب موجود در دوغاب . 
توسط حرارت موجود در اسپري دراير تبخير و توسط هواكش در بالاي برج اسپري به صورت گرد و غبار تخليه مي گردد . 
در آزمايشگاه پس از تخليه دوغاب از جارميل دوغاب در ظروف فلزي ريخته مي شود و به مدت حداقل ۲۴ ساعت در دراير با درجه حرارت ۱۱۰-۱۰۵ درجه سانتيگراد نگهداري مي شود . كه پس از آنكه كاملاً خشك شد از دراير خارج و در داخل سنگ شكن آزمايشگاه مي ريزيم تاكاملاً خرد شود. 
پودر حاصله را به يك مقدار خاص وزن نموده و ۷% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه كرده و كاملاً مخلوط و هموژن مي كنيم و تمام ذرات گلوله اي از يكديگر جدا مي كنيم . 
۸: پرس كردن 
پودرهاي حاصله از مرحله قبل كه ۷% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستي پرس ميكنيم و كاشيهايي خام حاصله را جمع آوري و مجدداً آنها را در يك ظرف فلزي ريخته و خرد مي كنيم و بصورتيكه از الك دانه بندي عبور كند اين كار هم دانه بندي يكنواخت و هم باعث مي شود كه رطوبت در تمام ذرات بطور يكنواخت پخش شود . 
پودرهاي توليد شده را كمي مخلوط مي كنيم و مجدداً پرس مي نماييم . لازم به تذكر است كه در حين پرس كردن با پرس دستي هوا گيري دقيق صورت گيرد در غير اين صورت كاشي هاي خام توليد شده دو پوست – داراي ترك سطحي و داراي مقاومت خيلي كم بدست خواهد آمد كه عمل هواگيري در پرسهاي توليدي صورت مي گيرد بلكه به طور يكنواخت و بعضي وقت كه پودر شرايط مناسب فيزيكي را نداشته باشد دو ضربه پرس زده مي شود . 

۹: رطوبت سنجي پودر 
رطوبت سنجي هم به صورت دستي با دستگاه دستي كه با كار بيد صورت مي گيرد مي توان انجام داد كه در آزمايشگاه اين روش معمول نيست و روش دوم توسط دستگاه رطوبت سنج ديجيتالي كه مقدار ۵تا ۴ گرم از پودر توليد شده به دستگاه داده مي شود و دستگاه با تابش اشعه مادون قرمز حرارت ايجاد مي كند و مقدار رطوبت موجود در پودر برحسب درصد (پرينت ) چاپ مي شود و مي توانيم مقدار رطوبت پودر در كاشي توليد شده را برحسب درصد محاسبه كنيم مثال : 
وزن كاشي خام توليد شده ۷/۲۵۲ گرم و درصد رطوبت دستگاه ۹۱/۵ باشد مقدار درصد رطوبت برحسب وزنه كاشي را با يك تناسب بدست مي آوريم . 
S/91 100 
X=      و                   X= 7/252
۲۵۲/۷-۱۴/۹۳=۲۳۷/۷۷
۷/۲۵۲              وزن كاشي توليد شده 
۹۳/۱۴            وزن رطوبت كاشي خام 
۷۷/۲۳۷     وزن كاشي خام بدون رطوبت 
وزن كاشي خام به دست آمده براي محاسبه مقدار پرت بدنه كه بعد از پخت محاسبه مي شود مورد استفاده قرار مي گيرد كه اين رقم  وري كاشي نمونه نوشته مي شود كه بعد از پخت اين نمونه كاشي وزن مي شود و وزن حاصله از وزنه قبلي كم مي شود و پرت بدنه محاسبه مي گردد كه در آينده روش توضيح داده خواهد شد . 
تهيه بدنه 
ساخت كاشي در كارخانة كاشي سپهر از ۵ مرحله تشكيل شده است كه ما در مورد هر يك از اين مراحل توضيح مي دهيم ، اولين قسمت اين كارخانه تهيه بدنه نام دارد . دومين قسمت پرس نام دارد ، سومين قسمت كوره نام دارد . چهارمين قسمت تهيه لعاب نام دارد . پنجمين قسمت خطوط لعاب دسته‌بندي نام دارد – كه در هر يك از اين مراحل بايد كارهايي بر روي خاك و چيزهاي ديگر از جمله بدنه صورت گيرد تا كاشي مطلوب به ما محصول دهد . 
اولين قسمت اين كارخانه كه تهيه بدنه نام دارد از اين مراحل تشكيل شده است كه تا شماره ۶ مربوط به تهيه بدنه مي شود . 
۱- خاك ۲- آسياب ۳- دوغاب ۴- الك ۵- اسيدي دراير با ۵ الي ۶% رطوبت ۶- پودر داخل مخازن ۷- پرس كردن بيسكيويت ۸- داخل كوره پختن  9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها 

انواع خاك كه كاشي سپهر مصرف مي كند عبارتند از : 
۱- تالك ۲ رود ۳۶۰۰ كيلوگرم  2- كلسيت ۴۳۵۰ كيلوگرم  3- فلدسپار ۸۷۰۰ كيلوگرم ۴-۳۰۰ SP آباده ۷۲۷۵ كيلوگرم  5- دولوميت ۲ رود ۹۹۷۲ كيلوگرم  6- كائولن تاكستان ۱۱۱۰۰ كيلوگرم ۷- كائولن ابهر ۱۱۹۲۵ كيلوگرم ۸- قليپاق ۱۴۴۰۰ كيلوگرم  9- كاشي لعابدار ۱۴۵۵۰ كيلوگرم ۱۰- خرابا بيسكويت ۱۵۰۰۰ كيلوگرم  به اين فرمول ۱۰۰ كيلو چسب سيليكات مايع و ۷۵ كيلوكربنات باريم و آب به مقدار ۸۵۰۰ ليتر اضافه مي شود و از فرمول D= 409 IT بدست مي‌آيد.  
(فرمول تهيه بدنه فراموش نشود ) . 
A
قسمت تهيه بدنه كارخانه كاشي سپهر از ۹ آسياب تشكيل شده است كه ظرفيت هر آسياب ۳۰ متر مكعب مي باشد ۱۴ تن مواد معدني از انواع خاكهاي متفاوت وزن كرده به وسيله دستگاه  باكسفيدر و همراه با ۱۰ هزار ليتر آب به اضافه الكتروليت و غيره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسيابها از فلزي مي باشد كه داخل آسيابهاي از جنس پلاستيك مي باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و يا اينكه خرده نشود . 
۱۵ تن گلوله سيليسي داخل آسياب ريخته و آنرا روشن مي كنند و به مدت ۱۳ ساعت كار مي كند تا عمل سايش انجام شود بعد از اين مدت ساعت در آسياب باز كرده ، و نمونه برداري كرده و ۳ پارامتر مهم را انجام و اندازه گيري مي كنند . ۱- وزن حجمي  2- دانسيته ۳- وسيكوزيته غلظت مواد۴- رفيوز
طبق استاندارد فشار هوا تخليه ۴ دستگاه الك يا صافي به صورت ويبراتور يا لرزان وجود دارد كه توري آن با قطر دهانه سيمها ۸۰ مس مي باشد . الكها داراي موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل ميكسر مي رود دوغاب به مدت ۲ ساعت داخل آن قرار مي گيرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخيره مي رود ۳ مخزن ذخيره وجود دارد كه ظرفيت هر يك ۹۰ متر مكعب مي باشد كه وظيفه هر يك متفاوت است يكي از آنها شارژ مواد است يكي ماندگاري مواد و ديگري درحال مصرف در اسيدي درايرهاست . 
 و ۲دستگاه اسيدي دراير وجود دارد كه عمليات اسيدي كردن دوغاب به عهده آن است و اسيدي كردن دوغاب به وسيله نازل انجام مي گيرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسيدي دراير مي فرستند كوره اسيدي دراير ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه حرارت توليد مي كند فن اسيدي دراير فقط بخار داغ توليد شده را مي كشد و وزن مخصوص پودر نمي تواند بكشد چون فقط براي تخليه بخار داغ بقيه شده است و اگر اين بخار تخليه نشود و درجه حرارت اسيدي دراير باد برود ممكن است كه اسيدي دراير منفجر شود در نهايت بعد از انجام هر عمليات اسيدي كردن دستگاه شسته و براي عمليات بعدي آماده مي‌شود. پودر توليد شده در اسيدي دراير بايد داراي ۲ پارامتر مهم باشد . ۱- دانه بندي پودر ۲- رطوبت كه بايد ۵% رطوبت داشته باشد تا براي پرس كردن شكل بگيرد . 
چند عوامل براي دانه بندي ۱- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسيته وزن حجمي   4- ويسكوزيته  مشكل فني دارد . 
كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پايين مي آيد چونكه نيروي بيشتري براي حركت مي خواهيم و اگر وسيكوزيته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پايين مي آيد . 
تهيه رنگ و لعاب 
مواد اصلي اين قسمت براي تهيه رنگ و لعاب فريت و كائولن مي باشد كه آسياب در اين قسمت موجود مي باشد و ظرفيت آنها ۲۰۰ تا ۸۰۰۰ كيلو مي باشد و آسيابها به صورت بالميل يا استوانه اي مي‌باشد و داراي موتور مي باشند و براي رسوب كردن و جلوگيري از آن بايد ۲۴ ساعت ماندگاري داشته باشد و بعد از آن براي به خط رفتن مي رود مواد آن كلاً ايراني مي باشد و در داخل كشور توليد مي شود و مكانهايي كه احتياجات اين كارخانه و اين قسمت را تغذيه مي كنند عبارتند از لعاب سازي مشهد – قزوين – لعاب ايراني در شيراز – كائولن خارجي سايش مواد از ۱۲ تا ۱۸ ساعت صورت مي‌گيرد كه بعد از آن به وسيله الك ناخالصي گرفته شده رنگ سازي فرمول آزمايشگاهي دارد برخلاف لعاب سازي كه فرمولي براي آن وجود ندارد . 
رنگ را با گليكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا مي باشد . و الكل فرار و ايراني مي باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمير رنگ را در آسياب و از صافي عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش مي دهند 
  • بازدید : 54 views
  • بدون نظر
خرید ودانلود فایل تحقیق مصالح(کاشی-سیمان-رسها)-دانلود رایگان تحقیق مصالح(کاشی-سیمان-رسها)-خرید اینترنتی تحقیق مصالح(کاشی-سیمان-رسها)-دانلود رایگان مقاله مصالح(کاشی-سیمان-رسها)-تحقیق مصالح(کاشی-سیمان-رسها)-دانلود رایگان پروژه مصالح(کاشی-سیمان-رسها)
این فایل در ۶۷صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

يكي از دلائل استفاده از كاشي مسئله محكم‌بودن، مقاوم‌بودن اين ماده در مقابل حوادث طبيعي مانند باد، باران، آفتاب. عناصر شيمياي و كنش‌ها و واكنش‌هاي فيزيكي در ساختمان مي‌باشد در ادامه برای آشنایی بیشتر شما توضیحات مکفصلی می پردازیم

انواع كاشي

از آثار بدست آمده چنين برمي‌آيد كه كاشي‌هايي كه در اندازه‌هاي متفاوت چهارگوش و يا به شكل دايره يا اشكال غيرهندسي كه در كنار كاشي‌هاي كتيبه‌اي به كار رفته‌ست قبل از ق ۱۲ ميلادي ساخته‌نشده و نمونه‌هاي قبلي به صورت فاحشي با كاشي‌هاي كارگاه كاشان- كه شاخص عالي‌ترين و فراوان‌ترين نمونه‌هاست- چه در كيفيت ساخت چه در مهارت نقاشي روي كاشي متفاوتند.۲

بعد از به كاربردن كاشي‌هاي مربع شكل كاشي معرق در سطوح داخلي و خارجي بنا كه قابل استفاده بود به كار گرفته‌شد اما در روي گنبدها كه در زمستان در معرق برف و يخبندان قرار مي‌گرفت و در عوامل طبيعي تاب نداشت از آن استفاده نمي‌شد بلكه به جاي آن كاشي‌هايي با ضخامت چند برابر كاشي معمولي استفاده مي‌كردند كه به كاشي نره‌اي نام داشت.[۱] كلمة معرق كه براي نوعي كاشي كه استفاده مي‌شود كلمه‌اي عربي‌ست و به معناي دژ- برج و باروري مستحكم و به معناي ديگر معقل از گره‌زدن زانوي شتر حاصل مي‌شود و در كاشيكاري نقوشي كه از تركيب در خانه‌هاي شطرنج به شكل مربع و مربع مستطيل و از پيچش قطعات در جوار يكديگر انجام مي‌شود. حالت گره را تداعي مي‌سازد كه در نتيجه كلمه معقل را بوجود مي‌آورد.[۲] كاربرد معقلي در ني‌سازي بنا: ۱- در قبال هزينه زياد كاشي معرق بسيار كم هزينه‌ست. ۲- با توجه به تهيه معرق و كاشي هفت‌رنگ كه مستلزم وقت زيادست تهيه كاشي معقلي به دقت بسيار كمتر محتاج‌ست و ابعاد اين كاشي بسيار كوچكترست و از قرار گرفتن آجر و كاشي در كنار هم و در قطعات جدول‌بندي به كار معقلي شكل مي‌گيرد ۲، ۵/۲و ۴،۵ سانتي‌متر.[۳]


كاشي معقلي به سبك كمال مطلوب كاشي‌كاري و آجر كاري‌ست و بسيار طرحهاي هندسي به روش معقلي و خط در هم پيچيده به بناها زيبايي چشمگير بخشيده‌اند رسمي‌بندي نوع ديگر كاشي‌كاري‌ست كه در آن گچبري و آجركاري و كاشي‌كاري به طور مركب در تزئين سقف استفاده مي‌شود در بين اينها شيوه مقرنس‌سازي كه در اجراي آن از انواع مصالح ساختمان از جمله كاشي استفاده مي‌شود و به بهترين وجه زينت‌بخش سقف ايوانها و داخل گنبدهاست.۱

 

انواع كاشي و يژگيهاي آن:

كاشي‌هاي مورد استفاده در كارهاي ساختماني كه به صورت صنعتي توليد مي‌شوند به دو گروه كاشي‌هاي ديواري و كاشي‌هاي كف كه به آنها اصطلاحاً سراميك مي‌گويند تقسيم مي‌شوند:

الف) كاشي ديواري: اين كاشي‌ها در ابعاد مختلف مانند : ۱۰×۱۰ ، ۱۰×۱۵ ، ۱۵×۱۵ ، ۲۰×۱۵ و در ضخامت‌هاي ۴ تا ۱۲ ميلي‌متري متناسب با ابعاد كاشي توليد مي‌شود خاصيت جذب آب كاشي ديواري نبايد بيش از ۱۲ تا ۱۴ درصد باشد و بايد در برابر حرارت و رطوبت و سرما به اندازه كافي مقاومت كند تغييرات ناگهاني دما( ۲۰ تا ۱۰۰ درجه سانتي‌گراد) را بخوبي تحمل كند بدون آنكه هيچگونه اثر ترك‌ در بدنه يا لعاب آن ظاهر شود. بعلاوه كاشي بايد در برابر مواد شيميايي به اندازه كافي مقاوم باشد و از نظر تركيب و رنگ لعاب هيچگونه تغييري در آن پديد نيايد. كاشي ديواري با توجه به خصوصيات فوق براي زيبائي حفظ بهداشت و جلوگيري از رطوبت در آشپزخانه، حمام.دستشويي و ساير محيط‌هاي بهداشتي مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

ب)كاشي كف( سراميك): اين كاشي نيز مانند كاشي ديواري در ابعاد مختلف توليد مي‌شود كه در حال حاضر مهمترين آن۱× ۱ سانتي‌متر و بيشترين آنها ۵۰×۵۰ سانتي‌متر مي‌باشد. كاشي كف بسته به ابعاد كاشي در ضخامتهاي مختلف از ۸ تا ۲۵ ميلي‌متر توليد مي‌شود. خاصيت جذب آب اين كاشي نبايد از ۲ درصد بيشتر باشد و بايد در برابر سائيدگي و فشار و ضربه مكانيكي داراي مقاومت زيادي باشد.

كاشي كف به علت دارابودن خواص مذكور و واجد شرايط‌بودن و داشتن امتيازاتي از قبيل رنگ‌ناپذيري، مقاومت در برابر اسيد و قليا و بالاخره پايداري زياد در برابر سرما و گرما براي پوشش كف حمام، آشپزخانه، كشتارگاه‌ها، انبارها و راهروها و سالنهاي عمومي بكار مي‌رود.۱


كاشي‌سازي

كاشي‌سازي انواع مختلفي دارد اختلاف عمده‌شان از نظر رنگ و لعاب و نوع مصالح و شرايط حرارت پخت آن مي‌باشد. كاشي از جنس به دو گروه تقسيم مي‌شود: ۱- كاشي گلي ۲- كاشي جسمي و تفاوت اين دو نوع كاشي در اين است كه كاشي گلي از خاك رس و خاكستر ساخته مي‌شود در حاليكه كاشي جسمي از آسياب سنگ چخماق، سيلس و مقداري گل سرشور مي‌باشد.

– كاشي گلي: با غربال ناخالصي‌شان از بين مي‌رود و به نسبت معين از خاكستر چوب يا كاه مي‌ريزد چرا كه مقداري از چسبندگي گل از بين رفته و كاشي به هنگام تراش راحت كار شود. سپس خاك را درون آبي ريخته مي‌گذارند به مدت طولاني (چند روز) باقي‌بماند تا ذرات خاك بخوبي مرطوب شوند و آماده ورزدادن شود آب اضافي را گرفته و فشار مي‌دهند و بعد از آن اضافه‌ها را توسط سيفي نازك برمي‌دارند و مي‌‌گذارند گل قالب شده كمي خشك شود زيرا اگر لعاب بدان داده‌شود بدليل زيادي آب به هنگام پخت لعاب آن جدا مي‌شود بعد از آن لعاب داده و حرارت مي‌دهند و كاشي گلي تهيه مي‌شود امروزه اين كار توسط ماشين صورت مي‌گيرد و چون خوب ورز نمي‌شوند به هنگام قالب‌گيري تاب برمي‌دارند و دورزير زيادي دارند.





عتیقه زیرخاکی گنج