• بازدید : 40 views
  • بدون نظر
این فایل در ۱۵صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:

در یک تعریف کلی، کامپوزیت ترکیب سینرژیک دو یا چند ماده است. مقاومت بالای کامپوزیت ها ناشی از الیاف به هم بافته و در کنار هم پیوسته توسط یک پلیمر می باشد.
معمول ترین الیاف مقاوم، الیاف شیشه می باشند. الیاف شیشه مورد استفاده اغلب از نوعه شیشه کلاس E که بسیار ترد و شکننده و شفاف و دارای مقاومت کششی زیاد هستند، ۳۴compa معادل ۵۰۰KSI می باشد.
کوره های ذوب آلومینیوم را چگونه می سازند؟
در صنعت آلومینیوم ۸۰% کوره های ذوب به صورت چهارگوش با ابعاد و تناژ مختلف مورد استفاده قرار می یگرد. طراحی کوره ذوب بستگی به نوع فلز مورد استفاده و ظرفیت مورد بهره برداری دارد. ظرفیت کوره های چهارگوش از ۵ تا ۱۰۰ تن طراحی و قابل استفاده می باشد.
در کوره هایی که از فلنچ استفاده می شود معمولاً شیب سطح کوره بین ۵ تا ۷ درجه یم باشد. نصب مشعل ها، دریچه ها و دودکش ها به اشکال مختلف طراحی می گردد.

مزایای کوره های چهارگوش:
۱-شارژ، بارگیری و تخلیه آسان (به دلیل دریچه بزرگ)
۲-امکان جذب حرارت بیشتر توسط مذاب از مشعل
۳-امکان استفاده از انواع مختلف سوخت (گازوئیل – مازوت، گاز و …)
۴-امکان نگهداری، ذوب و ساخت آلیاژ

 
معایب کوره های چهارگوش:
در آلیاژسازی معمولاً افزودنی هایی مورد استفاده جهت آلیاژهای آلومینیوم سنگین تر از آن بوده و به سمت کف کوره تمایل دارند. این تفاوت دانسیته مذاب باعث همگن نشدن خوب آلیاژ می گردد. همچنین به دلیل سطح زیاد، پرت فلز زیاد است؛ برای متال دانسیته آلومینیوم مذاب ۲/۳۸ گرم بر متر مکعب و دانسیته مس مذاب ۸/۲۶ گرم بر متر مکعب می باشد. راندمان حرارتی کوره به علت پایین بودن ضریبر جذب حرارت آلومینیوم (۱۷/۰ = E) پایین است (حداکثر راندمان ۱۸%)

اجرای نسوز چینی کوره:
نصب مواد نسوز در کوره باید به نحوی صورت گیرد که با توجه به ضریب هدایت حرارتی مواد، آخرین لایه ای که در تماس با محیط قرار دارد حداکثر دمای ۱۱۰ درجه سانتیگراد داشته باشد. دیواره های کوره معمولاً به صورت چهارلایه چیده می شود. آجرهای لایه اول که در تماس با مذاب آلومینیوم هستند باید به گونه ای انتخاب شوند که در برابر تمایل شدید آلومینیوم به اکسیدشدن و نفوذپریزی شدید آن، مقاومت داشته باشد.
چون نقطه ذوب آلومینیوم ۶۶۰ درجه سانتی گراد است مقاومت دمایی در این شرایط پارامتر مهمی نیست معمولاً برای لایه اول و دوم از آجرهای آلومینایی استفاده یم شود. لایه سوم از بتن های مقاوم و نسبتاً عایق و لایه چهارم که به شل فلزی می چسبد از عایق استفاده می شود.
منطقه خروج مذاب حدود نصف ضخامت دیوار را دارد و از جنس آجرهای ضدسایش است. جهت نگه داشتن مذاب و جلوگیری از خروج تا موقع شروع عملیات ریخته گری از پلاک استفاده می شود که سر آن در مذاب است.
اگر عرض موره کمتر از ۳ متر باشد سقف به صورت قوسی و اگر بیشتر از ۳ متر باشد به صورت صاف چیده می شود. ضخامت دیواره بین ۴۶۰ ال ۵۷۵ میلی متر و ضخامت کف بین ۴۶۰ تا ۸۰۰ میلی متر درنظر گرفته می شود.
بهینه سازی کوره های کارگاه ریخت:
۱-درب کوره کاملاً بسته شود و درب دیگر کوچکتر انتخاب شود.
۲-در آلیاژ سازی به جای هم زدن مکانیکی از روش الکترومغناطیسی استفاده شود.
۳-دودکش بهتر است روی درب مسدود شده قرار گیرد و جای مشعل ها تغییر کرده و روبروی هم قرار گیرد.
۴-با استفاده از رکوپراتور می توان ۱۵% مصرف سوخت را کاهش داد.
نهایتاً اکثر اطلاعات و محاسبات مربوط به طراحی کوره در جداول با نام ایزومورفی جمع آوری و با دادن اطلاعات مد نظر می توان ابعاد کوره را تعیین نمود. لیکن بهینه سازی طرح مورد نظره شرایط موجود کارخانجات مختلف متفاوت است.

برخی مزایای مصالح آلومینیومی نسبت به مواد پلیمری P.V.C
۱-آلودگی زیست محیطی توسط مواد آلی:
به طور کلی مواد و مشتقات نفتی نظیر P.V.C نایلون و … در طبیعت تجزیه نمی شوند و ضایعات آنها به صورت ذرات بسیار ریز در محیط زندگی پراکنده و موجب آلودگی محیط زیستی می شود.
۲-طول عمر مفید:
آلومینیوم به علت عدم میل ترکیبی و وجود لایه اکسیدی پایدار Al2O3 دارای عمر مفید نامحدود بوده و به علت امکان بازاریابی صنعتی، آلودگی محیطی نخواهد داشت ولی مواد P.V.C در محیطهای خورنده و نور آفتاب تغییر رتگ داده و به تدریج فاسد و پوسیده می شود.


۳-مقاومت در برابر حرارت:
حداکثر دمای قابل تحمل برای P.V.C حدود ۸۰ درجه سانتی گراد است. بنابراین در مجاورت مواد و ابزارهای داغ و در سوانح احتمالی مانند آتش سوزی به راحتی تغییر فرم داده و مشتعل می شود و به این ترتیب به گسترش سانحه کمک می کند در حالی که آلومینیوم تا دمای بالاتر از   500 مقاوم بوده و قابل اشتعال نمی باشد.
۴-بازیافت مقرون به صرفه:
ضایعات آلومینیوم با کمترین اتلاف و با ۸۰% قیمت مجدداً وارد سیکل تولید می شود.
ولی ضایعات P.V.C نه تنها قابل بازیافت نیست بلکه موجب آلودگی محیط زیست نیز می شود.
۵-استحکام:
استحکام مخصوص و سختی درب و پنجره آلومینیوم ۳ برابر بیشتر از درب و پنجره های P.V.C است بنابراین در ساختمان ها و بناهای مرتفع و در مقابل حوادث طبیعی به راحتی مقاومت می کند.


۶-درب و پنجره آلومینیومی:
نیاز به فریم آهنی ندارد. فریم های آلومینیومی به راحتی جایگزین فریم آهنی شده اند لذا برای مناطق با آب و هوای مرطوب و خورنده مناسب و قابل استفاده بوده و دارای عمر نامحدود است.
استفاده از ساب و فریم های آهنی در پنجره های P.V.C خصوصاً در مناطق مرطوب و صنعتی موجب خوردگی شدید و پوسیدگی سریه می شود.

شرکت ساختمانی بازرگانی امانی که با هدف ارائه دادن جدیدترین محصولات ساحتمانی فعالیت می نماید افتخار دارد که شما را با فعالیت در زمینه واردات کالا و موارد اجرایی و کاربرد آن مطلع کند.
۱-ورق های Aluminum composit panel با مارک Aluco best ساخت کمپانی Huayuon شرکت Alucebest از مطرح ترین شرکت های بزرگ دنیا در تولید ورق های کامپوزیت A.C.M است.
ورق های تولیدی این شرکت دارای ویژگی منحصر به فرد ۹ لایه بودن می باشد که به این محصول توانایی کاربردهای گوناگون زیر را می دهد.
-بازسازی ساختمانهای قدیمی
-نماسازی ساختمانهای در دست احداث
-طراحی و دکوراسیون داخلی جهت فروشگاه ها، ادارات، اماکن عمومی، دیوارهای جداکننده
-تابلوهای نصب آگهی های تجاری و نمایشگاهی.
از ویژگی های این ورق می توان به مقاومت عالی در برابر ضربه، پردازش و نصب آسان، مقاومت عالی در برابر شرایط نامساعدی جوی، سهولت نگهداری و محافظت، استحکام عالی در برابر تغییر شکل و پیچش، پوشش یکدست و یکنواخت و رنگ های متنوع اشاره کرد.
«Reynobond»
Reynobond نوعی ورق کامپوزیت است که دو صفحه آلومینیومی روکش شده، سطح هسته پلی استیلنی آن را پوشانده است. چسباندن این سطوح به هسته، توسط فرایندهای شیمیایی و مکانیکی صورت می گیرد به طوریکه در مقابل ورقه ورقه شدن به شدت مقاومت می کند.
  • بازدید : 48 views
  • بدون نظر

این فایل در ۳۸صفحه قابل ویرایش تهیه شده وشامل موارد زیر است:


توليد و ذوب آلومينوم در مقادير زياد و براي اجتناب از اكسيداسيون مذاب و جلوگيري از ورود گازهاي ناشي از احتراق سوختگيهاي فسيلي و افزايش كيفيت مذاب آلومينوم كوره هاي الكتريكي در انواع كوره هاي مقاومتي بوته اي ، روبرو كوره هاي القائي مورد استفاده قرار مي گيرند .
مكانيسم اصلي كوره هاي مقاومتي استفاده از گرماي حاصل از مقاومت ميله ( الكترودهائي ) در مقابل عبور جريان مي باشد . معمولا مقاومت ها از نيكروم ( نيكل ، كرم ، آهن ) و كرومل ( اهن ، كروم ، آلومينوم ) ساخته مي شوند 
كوره هاي روبرو الكتريكي و بوته اي مقاومتي تفاوت چنداني با آنچه در قسمت هاي قبل گفته شد ندارند و فقط تفاوت عمده در منبع حرارتي است كه الكتريكي و مقاومتي بوه و از اين رو كنترل حرارت و كيفيت محصول بهتر و مطلوب تر مي باشد. در بعضي از كوره هاي مقاومتي بوته از فلز ساخته مي شود و مكانسيم را طوري تهيه مي كنند كه بوته مركز و هسته اصلي مقاومت و ايجاد حرارت باشد.

۱-۳-۲ كوره هاي القائي
كوره هاي القائي از نظر افزايش ظرفيت و تقليل مصرف انرژي نسبت به كوره هاي مقاومتي داراي مزايائي مي باشند. اين كوره ها در ظرفيت هاي مختلف قادر به ذوب ۱۵كيلوگرم تا چندين تن آلومينوم هستند.
در اين كوره ها هيچ گونه فعل و انفعال شيميائي كه باعث افزايش ناخالصي و تغييرات تركيبي مذاب گردد، انجام نمي شود و علاوه بر آن به دليل عدم استفاده الكترود امكان ورود ناخالصي هاي مواد از طرق مكانيكي نيز امكان پذيرنيست و از نظرمسائل الكتريكي محدوديتي براي افزايش درجه حرارت ندارند.
تا سال ۱۹۵۰ فقط كوره هاي القائي با فركانس زياد مورد استفاده قرار مي گرفت كه از نظر نياز به تاسيسات و ژنراتور ها و همچنين ظرفيت بسياركم ، از نظر سرمايه گذاري و  هزينه تمام شده مقرون  به صرفه نبود. در سال ۱۹۵۰ استفاده از كوره هاي القائي با فركانس كم ( ۵۰ تا ۶۰ سيكل ) بدون هسته و كانال جريان ( ساده ) آغاز گرديد كه بنحو قابل ملاحظه اي هزينه سرمايه گذاري و قيمت تمام شده تقليل پيدا كرد و افزايش ظرفيت و كارآئي آنها به سرعت بالا رفت بطوريكه  امروز  كوره هائي باظرفيت ۷۰ تن چدن و ۵۰۰/۱۷ كيلو وات قدرت در مورد كوره هاي القائي با هسته و كانال  جريان و ۲۶۰ تن و ۴۰۰۰ كيلو وات قدرت در مورد كوره هاي القائي ساده مورد استفاده قرار مي گيرد .
كوره هاي القائي به سه دسته :
كوره هاي فركانس كم بدون هسته و كانال جريان
كوره هاي فركانس كم با هسته و كانال جريان و
كوره هاي فركانس زياد، تقسيم مي شوند كه استفاده از دو نوع اول رو به افزايش مي باشد.
 كوره هاي القائي نوع اول بسيار ساده و مشتمل بر بوته و سيم پيچ هاي جريان است كه به وسيله آب همواره خنك مي شوند در حالي كه در كوره هاي نوع دوم مذاب بين دو قطب اصلي ( هسته ) جريان پيدا مي كند . تفاوت عمده اين دو نوع كوره در استفاده از جريان برق و تبديل به انرژي حرارتي مي باشد. كوره هاي نوع اول بيشتر در مورد ذوب شمش و قطعات بكار مي روند و كوره هاي نوع دوم براي فوق ذوب ، تصفيه ، كنترل و نگاهداري مذاب مورد استفاده واقع مي شوند و راندمان حرارتي و الكتريكي آنها زيادتر است و همان گونه كه از شكل ۴-۲ استنباط مي گردد منطقه ذوب آنها بسيار كوتاه مي باشدو از اين رو درجه حرارت و سرعت حركت مذاب به حدي بايد باشد تا درجه حرارت لازم  در تمام قسمت هاي بوته تامين گردد. اشكال عمده ديگر در كوره هاي القائي با هسته و كانال جريان درآنست كه اين كوره ها همواره براي شروع نياز به مذاب دارند كه در كنار كانال هاي جريان قادر به تشكيل هسته هاي القائي باشند .
در كوره هاي القائي ساده شكل ۵-۲ كه با تغييرات بسيار جزئي در اغلب كارخانجات مورد استفاده قرار مي –گيرند، سيم پيچ هاي مسي ( كويل ) كه در داخل آنها آب جريان دارد مهمترين عامل انتقال جريان الكتريسيته به حرارت مي باشد و به دلائل الكترو مغناطيسي اندازه هاي كوچك اين نوع كوره ها از راندمان مطلوب برخوردار نيستند . اين كوره ها معمولا با فركانس ۱۰۰۰ سيكل كار مي كند و انتقال مذاب به قسمت هاي مختلف با شدت و تحت تاثير جريان انجام مي گيرد.
كوره هاي القائي با فركانس زياد معمولا شامل يك موتور ژنراتور به قدرت ۵ تا ۱۰۰۰ كيلو وات است كه فركانس معمولي را به ۱۰۰۰۰ مي رساند. اصول كلي ساخت اين كوره ها باكوره هاي القائي ساده كم فركانس تفاوت زيادي ندارند جز آنكه براي تامين انرژي و فركانس به ژنراتورها و ترانسفورماتورهاي قوي نياز دارد و ظرفيت آنها نيز كم و محدود مي باشد و حداكثر از ۳۵ كيلوگرم آلومينوم تجاوز نمي كند.
كوره هاي با فركانس زياد معمولا از سيستم يك فاز تغذيه مي شوند و يك مخزن و ژنراتور براي عرضه راندمان انرژي در سيستم هاي ۳ فاز در آنها بكار گرفته مي شود ، فاكتور انرژي اين كوره ها معمولا ۲/۰ و به وسيله سلف و يا مخزن بزرگ به ۱/۰ تصحيح مي شود كه معمولا قيمت اين مخزن   قيمت كل دستگاه مي باشد. ولتاژ لازم براي كورهاي كوچكتر (۲۰۰۰ كيلوواتي ) تا ۸۰۰ ولت و براي كوره هاي بزرگ تا ۲۶۰۰ ولت مي رسد . از اين رو وجود ترانسفور مرهاي تبديل ولتاژ و جريان ضروري است . بوته ها و مواد نسوز در داخل كوره هاي القائي بايستي ۲ پارامتر متضاد را مشمول شوند اول آنكه براي انتقال جريان و القاء آن نازك و از قابليت انتقال برخوردار باشند و دوم آنكه به اندازه كافي ضخامت داشته باشند تا از استحكام برخوردار گردند ، كه معمولا اين ضخامت را ۸% قطربوته منظور مي كنند.
بوته  در سيستم كوره هاي القائي با كوبيدن مواد نسوز در داخل كوره انجام مي گيرد و ماكزيمم چگالي مواد نسوز مورد نياز است ، مواد نسوز معمولا از منيزيت ،mgo آلومين   و مخلوط آنها و گاه سيليس sio2 و مواد چسبي جامد ( پودر ) ترموست تشكيل مي شود ( اسيد بوريك ). مخلوط ماسه و چسب كه بدون رطوبت در اطراف يك ورقه فولادي ( شكل داخلي بوته ) كوبيده مي شوند در جريان شارژگرم شده و از استحكام زياد برخوردار مي گردند . قبل ازريختن و كوبيدن مواد نسوز ، از مواد عايق براي جلوگيري از اتصال سيم پيچ ها استفاده مي كنند و بعد از كوبيدن سطح آزاد رويش را معمولا با چسب هاي زودگير
 ( سيليكات سديم ) پوشش مي دهند .
در كوره هاي القائي با هسته و كانال جريان معمولا بدنه كوره بوسيله ۱۰ تا ۱۵ سانتيمتر نسوز آلومينيا پوشش داده مي شود . كانال ها و ميله هاي اصلي جريان و حوزه ذوب از مخلوط پركلين ، آلوندم ، خاك نسوز و پودر باريت به صورت محلول مايع ( تقريبا خميري ) پوشش مي شوند و پس از خشك شدن مورد استفاده قرار مي گيرند ( معمولا ۲۴ ساعت ).
كوره هاي القائي با فركانس زيادنيز درد و نوع بوته متحرك باظرفيت ۵/۲ كيلوتا ۳۰ كيلو گرم آلومينوم و نوع بوته ثابت با ظرفيت تا ۵۰۰ كيلوگرم بكار مي روند . بوته اين كوره ها مانند كوره هاي بوته اي از خاك نسوز و گرافيك ساخته مي شوند و قبل از ذوب درون كوره جاي مي گيرند.
فعل و انفعالات شيمياي در مذاب
( تركيبات و گازها )
آلومينوم فلزيست كه بخصوص در حالت مذاب قابليت فعل و انفعال شيميائي و حلاليت فيزيكي با بسياري از عناصر را دارد. اين عنصر به سهولت نسبت به مواد محيط خود مانند هوا ، محصولات سوخت ، قالب ، مواد آلياژي و ساير عناصر كه براي مقاصد خاص به آن افزوده مي گردد واكنش نشان مي دهد ، و نتايج اين واكنش به صورت تركيبات فلزي ، تركيبات غير فلزي ( اينكلوژن ها ) و گازهاي حاصل و تخلخل در قطعه ريخته شده ظاهر مي شوند كه هر يك به نوعي خواص مكانيكي و ريخته گري فلز را تقليل مي دهند . در اين بخش ابتدا فعل و انفعالات موجود در آلومينوم مذاب و مواد محيطي آن و سپس هر يك از تركيبات و محلول هاي ناخواسته مورد تشريح قرار مي گيرند.

عتیقه زیرخاکی گنج